CN113133264A - 一种散热结构、散热结构的制作方法及显示装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种散热结构、散热结构的制作方法及显示装置，所述散热结构包括至少一个散热基板，所述散热基板的一侧设置有多个间隔排布的翅片，相邻两个所述翅片之间形成散热通道；及安装板，所述散热基板固定在所述安装板上，且所述散热通道与所述安装板固定所述散热基板的平面相平行。本发明在散热基板上设置翅片，增加了散热基板的散热面积；同时将相邻两个翅片间隔平行布置，使相邻两个翅片之间形成散热通道，增强所述散热结构对空气的对流效果。可见，本发明中在散热基板上增加翅片，并使相邻两个翅片平行且间隔布置的技术方案，在无需增加散热基板的高度、避免整机变厚的前提下，提升了所述散热结构的散热效率。

Description

一种散热结构、散热结构的制作方法及显示装置
技术领域
本发明涉及显像装置技术领域，尤其涉及一种散热结构、散热结构的制作方法及显示装置。
背景技术
显示装置如液晶电视等，高音质和高画质一直深受消费者青睐，也是行业内做极致体验电视追寻的方向。高画质要求液晶电视亮度高，色域高。高音质要求喇叭功率大，高音质和高画质均使得电视机整体功率变大，这就对显示装置的散热提出了更高的要求。
目前市面常用显示装置中，如图1所示，散热器100安装在背板200上，散热器通过挤出成型工艺而制成，其散热主要是通过传导，辐射，自然对流三种方式进行；其中辐射和自然对流均与散热器的表面积相关，增加表面积对液晶电视的散热贡献较大。行业内增加散热器表面积，均是通过加增加散热器高度来实现，而散热器高度加高，会使整机变厚，同时高度增加使得材质重量也增加，相对应成本也会增加。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种散热结构、散热结构的制作方法及显示装置，旨在解决现有技术中为提升散热效果增加散热器的高度，导致整机变厚的技术问题。
本发明解决技术问题所采用的技术方案如下：
一种散热结构，包括：
至少一个散热基板，所述散热基板的一侧设置有多个间隔排布的翅片，相邻两个所述翅片之间形成散热通道；及
安装板，所述散热基板固定在所述安装板上，且所述散热通道与所述安装板固定所述散热基板的平面相平行。
所述散热结构，其特征在于，所述安装板包括相互连接的第一层板和第二层板，所述第二层板的熔点低于所述第一层板的熔点，所述第二层板与散热基板连接。
所述散热结构，其中，所述安装板包括垂直连接的第一安装板和第二安装板，所述散热基板固定在所述第一安装板上，所述散热通道与所述第一安装板平行且与所述第二安装板垂直。
所述散热结构，其中，所述第一层板的熔点温度为650℃～660℃，所述第二层板的熔点温度为600℃～610℃。
所述散热结构，其中，所述散热基板的厚度为0.8mm～2.5mm，所述翅片的高度为1mm～5mm，相邻两个所述翅片之间的距离为1mm～10mm。
所述散热结构，其中，散热基板为多个，所述多个散热基板的长度之和小于或等于所述安装板的长度。
一种散热结构的制作方法，其包括如下步骤：
提供一安装板；
提供至少一个散热基板，所述散热基板的一侧设置有多个等间距排布的翅片，相邻两个所述翅片之间形成散热通道；
将所述散热基板预固定在所述安装板上，且所述散热通道与所述安装板固定所述散热基板的平面平行；
将预固定后的所述散热基板与所述安装板放入钎焊炉中使所述散热基板与所述安装板固定。
所述制作方法，其中，所述提供一安装板具体为：
提供第一层板及熔点低于所述第一层板的第二层板，并将所述第一层板及所述第二层板贴合；
将贴合后的所述第一层板及所述第二层板置于高温炉中使所述第一层板及所述第二层板融合形成安装板基板；
将所述安装板基板进行冲压成型形成具有垂直连接的第一安装板及第二安装板的安装板。
所述制作方法，其中，所述提供至少一散热基板，所述散热基板的一侧设置有多个等间距排布的翅片，相邻两个所述翅片之间形成散热通道具体为：
采用挤出工艺，在散热基板上挤出至少两个相互间隔的翅片，相邻两个所述翅片之间形成散热通道。
一种显示装置，其包括背板以及如上任意一项所述散热结构；所述散热结构安装在所述背板上，且所述翅片位于远离所述背板的一侧。
有益效果：本发明在散热基板上设置翅片，增加了散热基板的散热面积；同时将相邻两个翅片间隔平行布置，使相邻两个翅片之间形成散热通道，增强所述散热结构对空气的对流效果。可见，本发明中在散热基板上增加翅片，并使相邻两个翅片平行且间隔布置的技术方案，在无需增加散热基板的高度、避免整机变厚的前提下，提升了所述散热结构的散热效率。
附图说明
图1是现有技术中显示装置的结构示意图；
图2是本发明所述显示装置的第一视图；
图3是本发明中所述显示装置的第二视图；
图4是本发明中散热基板的第一视图；
图5是本发明中散热基板的第二视图；
图6是本发明中所述安装板的结构示意图；
图7是本发明中散热基板与所述安装板的装配结构示意图；
图8是本发明中散热基板、所述安装板以及所述LED灯条的装配结构示意图；
图9是本发明中显示装置的制作方法的流程图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明提供一种散热结构，如图2、图4和图5所示，所述散热结构包括至少一散热基板2及安装板5，所述散热基板2的一侧设置有多个间隔排布的翅片3，相邻两个所述翅片3之间形成散热通道4。所述散热基板2固定在所述安装板5上，且所述散热通道4与安装板5固定所述散热基板2的平面平行。
相邻两个所述翅片3之间形成的散热通道4的延伸方向与热空气的流动方向相一致，增强了空气对流，从而提升了所述散热基板2和翅片3吸收热量之后的散热效果。
本发明还提供一种显示装置，所述显示装置可以为液晶电视、电脑显示器等；如图2、图4和图5所示，所述显示装置包括背板1以及所述散热结构，所述背板1的背面设置有至少一个所述散热结构；所述散热基板2沿所述背板1的长度方向依次排列布置，所述散热结构与所述背板1接触，从而吸收所述背板1的热量，对所述背板1进行散热。散热基板2背离所述背板1的一侧设置有至少两个翅片3，翅片沿所述背板1的宽度方向延伸。散热基板2与所述背板1配合安装后，相邻两个翅片3之间形成的散热通道4的延伸方向与热空气的流动方向相一致，增强所述显示装置内的空气对流，从而提升散热基板2和翅片3吸收所述背板1的热量之后的散热效果。
多个所述翅片3沿所述背板1的长度方向依次排列，并间隔布置，即相邻两个所述翅片3之间相互间隔且相互平行；并且翅片3的长度方向平行于所述背板1的宽度方向。所述至少两个翅片3相互平行，翅片3相对于散热基板2凸起时，相邻两个翅片3之间形成散热通道4；具体应用中，所述背板1的纵向截面为矩形，且所述背板1的宽度方向竖直布置；由于热空气的流动方向为从下向上，因此本发明中，所述散热结构与所述背板1配合安装后，所述翅片3沿所述背板1的宽度方向延伸，使得相邻两个翅片3之间形成的散热通道4的延伸方向与热空气的流动方向相一致，增强所述显示装置内的空气对流，从而提升所述散热结构吸收所述背板1的热量之后的散热效果。
本发明中，在散热基板2上设置翅片3，增加了散热基板2的散热面积；同时翅片3沿所述背板1的宽度方向延伸，使相邻两个翅片3之间形成的散热通道4的延伸方向与热空气的流动方向相一致，增强所述显示装置内的空气对流。可见，本发明中在散热基板2上增加翅片3，并使翅片3沿所述背板1的宽度方向设置的技术方案，在无需增加散热基板2的高度、避免整机变厚的前提下，提升了所述显示装置的散热效率。
散热基板2使用AL6063铝板，采用挤出工艺，实现翅片3沿所述背板1的宽度方向排布。
本发明中一具体实施例，散热基板2为长方体形，散热基板2的长度方向平行于所述背板1的长度方向，翅片3的长度方向平行于所述背板1的宽度方向；翅片3的长度等于散热基板2的宽度，使得散热基板2上的散热通道4足够长，以对气流起到更好的引流作用。
其中，散热基板2的数量可以为一个，也可以为多个；散热基板2的数量根据所述背板1的长度而定。当一个散热基板2的长度能够满足所述背板1的长度需求时，则散热背板1为一个；当多个散热基板2排列布置才能够满足所述背板1的长度需求时，则散热基板2为多个。多个散热基板2的长度之和小于或等于所述背板1的长度。
本发明中一具体实施例，如图5所示，散热基板2的厚度h1为0.8mm～2.5mm，翅片3突出于散热基板2表面的高度h2为1mm～5mm，散热基板2的长度L1为200mm～250mm，散热基板2的宽度L2为100mm～400mm。本实施例中提供的散热基板2和翅片3的尺寸，既便于在散热基板2上采用挤出工艺挤出翅片3，又不会使散热基板2和翅片3的总厚度过大，避免对所述显示装置的整体重量产生较大影响。
相邻两个翅片3之间的间距即为散热通道4的宽度；散热基板2上翅片3的数量满足沿散热基板2的长度方向将散热基板2均分，使得散热基板2上每个散热通道4的宽度均相等，从而实现所述显示装置的均匀散热。
所述安装板5设置在所述背板1与散热基板2之间，如图6所示，每个散热基板2均与所述安装板5连接。当散热基板2为多个时，为便于固定安装多个散热基板2，本发明还提供了所述安装板5，通过所述安装板5将所有散热基板2进行拼接固定，便于散热基板2安装在所述背板1的背面。
所述安装板5平行于所述背板1，且所述安装板5的长度方向沿所述背板1的长度方向布置。如图7和图8所示，当散热基板2为多个时，所述多个散热基板2沿所述安装板5的长度方向依次排列布置，并与所述安装板5远离所述背板1的一面连接；并且所述多个散热基板2的长度之和小于或等于所述安装板5的长度。
本发明中一具体实施例，所述多个散热基板2的长度之和等于所述安装板5的长度，且所述安装板5为铝合金安装板5，使得所述背板1的热量能够被铝安装板5从散热基板2的近端传递至远端，以保证热量在散热基板2上的扩散。
本发明中所述安装板5既便于固定安装多个散热基板2，又能够稳定的向散热基板2传递所述背板1的热量，以保证良好的散热效果。
如图3、图6、图7和图8所示，所述安装板5包括第一安装板50和第二安装板53，所述第一安装板50与所述第二安装板53连接，并垂直于所述第二安装板53；所述散热基板2固定在所述第一安装板50上，所述散热通道4与所述第一安装板50平行且与第二安装板53垂直；所述第二安装板延伸至所述背板1的下方；如图3所示，所述第二安装板上设置有LED灯条6，所述LED灯条6朝上布置，以使得所述LED灯条6的出光方向朝向所述背板1，即所述背板1位于所述LED灯条6的出光范围内。
所述显示装置开启时，所述LED灯条6及显示装置的其他元器件产生的热量传递到所述散热基板2，在散热通道4对热空气的导流作用下，所述显示装置内形成空气对流，有效降低了所述LED灯条6外围的温度和所述背板1的温度，避免所述LED灯条6产生的高温空气集中在位于所述散热基板2的下端的所述LED灯条6和显示装置的元器件的现象，延长所述显示装置的使用寿命。
如图6所示，所述安装板5包括第一层板51和第二层板52，所述第一层板51和所述第二层板52相互贴合；所述第二层板52远离所述第一层板51的一面用于安装散热基板2；所述第一层板51的一部分以及所述第二层板52的一部分构成所述第一安装板50，所述第一层板51的另一部分以及所述第二层板52的另一部分构成所述第二安装板53。本发明中所述安装板5与散热基板2之间的连接采用钎焊工艺，并且所述第二层板52的熔点低于所述第一层板51的熔点，使得钎焊中达到一定温度时，所述第二层板52可以熔化，以形成粘结剂，与散热基板2粘结在一起，从而将散热基板2定位在所述安装板5上。
由于所述第二层板52主要用于熔化以粘结散热基板2，本发明中一具体实施例，所述第二层板52的厚度小于所述第一层板51的厚度。所述第一层板51采用AA3003铝合金层板，所述第二层板52采用AA4045铝合金层板；所述第一层板51的熔点为650℃～660℃，厚度为1.86mm；所述第二层板52的熔点为600℃～610℃，厚度为0.14mm。
本发明还提供一种如上所述的散热结构的制作方法，如图9所示，所述制作方法包括如下步骤：
S100、提供一安装板；
具体的，在该步骤中，所述提供一安装板具体为：
进一步的，选用长度和宽度相等、厚度不等的所述第一层板51和所述第二层板52，通过高温炉将所述第一层板51和所述第二层板52融合为一体，形成所述安装板5；所述安装板5的厚度为2mm，且所述安装板5的长度(即所述第一层板51的长度)与所述背板1的长度相适配。
提供第一层板及熔点低于所述第一层板的第二层板，并将所述第一层板及所述第二层板贴合；所述第二层板熔点温度为600℃～610℃，所述第一层板的熔点熔点为650℃～660℃。
将贴合后的所述第一层板及所述第二层板置于高温炉中使所述第一层板及所述第二层板融合形成安装板基板；
将所述安装板基板进行冲压成型形成具有垂直连接的第一安装板及第二安装板的安装板。
S200、提供至少一散热基板，所述散热基板的一侧设置有多个等间距排布的翅片，相邻两个所述翅片之间形成散热通道；
具体的，在该步骤中，采用挤出工艺，在散热基板上挤出至少两个相互间隔的翅片。
S300、将所述散热基板预固定在所述安装板上，且所述散热通道与所述安装板固定所述散热基板的平面平行。
具体的，在该步骤中，将所述散热基板预固定在所述安装板上，且所述散热通道与安装板固定所述散热基板的平面平行具体为：
将所述散热基板固定在所述第一安装板上，所述翅片与所述第二安装板分别位于所述第一安装板的两侧，所述散热通道与所述第一安装板平行且与第二安装板垂直。
S400、将预固定后的所述散热基板及所述安装板放入钎焊炉中使所述散热基板及所述安装板固定。
具体的，在该步骤中，所述钎焊炉的钎焊温度大于第二层板的熔点并低于第一层板的熔点，并将预固定后的所述散热基板及所述安装板放入钎焊炉中3min～5min。
将通过夹具固定好的散热基板和所述安装板5放入钎焊炉中，采用预设温度和预设时间进行钎焊，使散热基板2与所述第二层板52的表面融合，生成共晶组织，从而将散热基板2固定在所述安装板5上。
本发明中一具体实施例，散热基板2与所述安装板5进行钎焊时的钎焊温度为600℃～615℃，钎焊时间为3min～5min。
本发明中，所述钎焊炉的钎焊温度大于所述第二层板52的熔点，并低于所述第一层板51的熔点，以保证钎焊过程中只有所述第二层板52熔化以融合固定散热基板2，而钎焊温度对所述第一层板51不会产生影响。
进一步的，所述钎焊炉的钎焊温度低于夹具的温度。
综上所述，本发明提供了一种散热结构、散热结构的制作方法及显示装置，所述散热结构包括至少一个散热基板，所述散热基板的一侧设置有多个间隔排布的翅片，相邻两个所述翅片之间形成散热通道；及安装板，所述散热基板固定在所述安装板上，且所述散热通道与所述安装板固定所述散热基板的平面相平行。本发明在散热基板上设置翅片，增加了散热基板的散热面积；同时将相邻两个翅片间隔平行布置，使相邻两个翅片之间形成散热通道，增强所述散热结构对空气的对流效果。可见，本发明中在散热基板上增加翅片，并使相邻两个翅片平行且间隔布置的技术方案，在无需增加散热基板的高度、避免整机变厚的前提下，提升了所述散热结构的散热效率。
应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种散热结构，其特征在于，包括：
至少一个散热基板，所述散热基板的一侧设置有多个间隔排布的翅片，相邻两个所述翅片之间形成散热通道；及
安装板，所述散热基板固定在所述安装板上，且所述散热通道与所述安装板固定所述散热基板的平面相平行。
2.根据权利要求1所述散热结构，其特征在于，所述安装板包括相互连接的第一层板和第二层板，所述第二层板的熔点低于所述第一层板的熔点，所述第二层板与散热基板连接。
3.根据权利要求3所述散热结构，其特征在于，所述安装板包括垂直连接的第一安装板和第二安装板，所述散热基板固定在所述第一安装板上，所述散热通道与所述第一安装板平行且与所述第二安装板垂直。
4.根据权利要求2所述散热结构，其特征在于，所述第一层板的熔点温度为650℃～660℃，所述第二层板的熔点温度为600℃～610℃。
5.根据权利要求1所述散热结构，其特征在于，所述散热基板的厚度为0.8mm～2.5mm，所述翅片的高度为1mm～5mm，相邻两个所述翅片之间的距离为1mm～10mm。
6.根据权利要求1所述散热结构，其特征在于，散热基板为多个，所述多个散热基板的长度之和小于或等于所述安装板的长度。
7.一种散热结构的制作方法，其特征在于，其包括如下步骤：
提供一安装板；
提供至少一个散热基板，所述散热基板的一侧设置有多个等间距排布的翅片，相邻两个所述翅片之间形成散热通道；
将所述散热基板预固定在所述安装板上，且所述散热通道与所述安装板固定所述散热基板的平面平行；
将预固定后的所述散热基板与所述安装板放入钎焊炉中使所述散热基板与所述安装板固定。
8.根据权利要求7所述制作方法，其特征在于，所述提供一安装板具体为：
提供第一层板及熔点低于所述第一层板的第二层板，并将所述第一层板及所述第二层板贴合；
将贴合后的所述第一层板及所述第二层板置于高温炉中使所述第一层板及所述第二层板融合形成安装板基板；
将所述安装板基板进行冲压成型形成具有垂直连接的第一安装板及第二安装板的安装板。
9.根据权利要求7所述制作方法，其特征在于，所述提供至少一散热基板，所述散热基板的一侧设置有多个等间距排布的翅片，相邻两个所述翅片之间形成散热通道具体为：
采用挤出工艺，在散热基板上挤出至少两个相互间隔的翅片，相邻两个所述翅片之间形成散热通道。
10.一种显示装置，其特征在于，其包括背板以及如权利要求1-6任意一项所述散热结构；所述散热结构安装在所述背板上，且所述翅片位于远离所述背板的一侧。
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