CN113121040A - 油田污油回收及预处理装置 - Google Patents
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Abstract
本发明属于油田污油处理设备技术领域，涉及一种油田污油回收及预处理装置，包括依次连通的污油储存罐、絮凝罐、过滤罐和油水分离罐；所述絮凝罐上设置有机架，所述机架上转动设置有至少两个转动辊，两个所述转动辊上套接有链条，所述链条上设置有多个刮泥斗，所述机架可沿所述絮凝罐轴线进行移动，所述机架上固定设置有驱动装置，所述驱动装置用于带动任一转动辊旋转，其具有可随时将絮凝罐内杂质排出，以保证污油处理质量及减小絮凝罐损伤的优点。
Description
技术领域
本发明属于油田污油处理设备技术领域，尤其涉及一种油田污油回收及预处理装置。
背景技术
污油中含有大量的杂质，且污油中杂质多数是在絮凝罐中进行处理的，通常絮凝罐采用添加絮凝剂对这些废弃物颗粒进行絮凝沉淀，从而达到净化污油的目的。絮凝过程一般在向设备中投入絮凝药剂后，通过药剂在微粒间的架桥作用，使得微粒集聚变大，形成絮凝团，絮凝团或漂浮至污油液面或然后慢慢沉降至絮凝罐底部，从而将颗粒沉淀下来，但是析出后的絮凝团对絮凝罐会造成损伤，同时，为保证污油处理的质量，需要将絮凝罐中的杂质尽快排除絮凝罐。
发明内容
为了解决上述背景技术中的问题，本发明提供了一种油田污油回收及预处理装置，其具有可随时将絮凝罐内杂质排出，以保证污油处理质量及减小絮凝罐损伤的优点。
本发明是通过以下技术方案来实现的：
一种油田污油回收及预处理装置，包括依次连通的污油储存罐、絮凝罐、过滤罐和油水分离罐；
所述絮凝罐上设置有机架，所述机架上转动设置有至少两个转动辊，两个所述转动辊上套接有链条，所述链条上设置有多个刮泥斗，所述机架可沿所述絮凝罐轴线进行移动，所述机架上固定设置有驱动装置，所述驱动装置用于带动任一转动辊旋转。
作为发明的进一步说明：所述絮凝罐侧壁上设置有开口，所述絮凝剂罐侧壁上滑动设置有盖合所述开口的支撑板，所述机架与所述支撑板固定连接，所述支撑板与所述絮凝罐之间设置有升降装置，所述升降装置能够使所述支撑板沿所述絮凝罐轴线方向移动，所述机架上设置有液位传感器，所述液位传感器与所述升降装置电连接。
作为发明的进一步说明：所述絮凝罐于所述开口边缘处对应所述支撑板设置有卡接槽，所述支撑板边缘位于所述卡接槽内，所述絮凝罐管壁于所述支撑板下方设有容纳腔，所述容纳腔能够完全容纳支撑板，所述容纳腔与所述卡接槽连通，所述支撑板与所述卡接槽之间设置有防水密封。
作为发明的进一步说明：所述升降装置包括固定片和设于所述固定片上的伸缩气缸，所述固定片与所述絮凝罐固定连接，所述伸缩气缸的活塞杆与所述支撑板固定连接，所述液位传感器与所述伸缩气缸电连接。
作为发明的进一步说明：所述机架倾斜设置，所述机架顶端穿过所述开口位于所述絮凝罐外，所述机架底端朝向所述絮凝罐底端设置且位于所述絮凝罐内。
作为发明的进一步说明：所述污油储存罐还连通有上料管，所述上料管内旋转设置有第一螺旋叶片，所述第一螺旋叶片上设置有多个过滤孔，所述上料管上连通有注油泵，所述上料管上方设置有第一电机，所述第一电机带动所述螺旋叶片进行旋转，所述螺旋叶片旋向与其叶片旋向相反。
作为发明的进一步说明：所述絮凝罐侧壁连通有出渣管，所述出渣管内设置有第二旋转叶片，且第二螺旋叶片延伸至絮凝罐内，所述出渣管位于絮凝罐底部，所述出渣管远离絮凝罐一端可拆卸设有堵头，所述絮凝罐侧壁设有第二电机，所述第二电机与所述第二螺旋叶片同轴固定连接。
作为发明的进一步说明：所述油水分离罐连通有油罐和水罐，所述上料管和所述絮凝剂罐下方设置有储泥罐。
作为发明的进一步说明：所述链条沿其长度方向依次均匀设置有多个拨动槽，所述转动辊上对应多个所述拨动槽设置有多个拨动齿，相邻所述拨动齿之间距离等于相邻所述拨动槽之间距离。
与现有技术相比，本发明具有以下有益的技术效果：
1、该装置通过驱动装置带动任一转动辊进行旋转，通过转动辊和链条之间的摩擦力带动其余转动辊进行旋转，设于链条上的刮泥斗在接触至絮凝罐内污油液面处的杂质将杂质刮出絮凝罐内，同时，该装置停机后，电机带动第二螺旋叶片旋转将絮凝罐底部的杂质排出絮凝罐内，这样及时清除了絮凝罐内添加絮凝剂后形成的杂质，避免杂质对絮凝罐造成损伤。
2、通过第一电机带动第一螺旋叶片旋转，但是第一螺旋叶片旋转方向与其叶片的旋向相反，而是对污油施加朝下的力，与注油泵施加给污油向上的力相反，使得污油在上料管内停留更长时间，对污油进行更好的初过滤。
附图说明
图1为本发明整体结构示意图。
图2为本发明进料管半剖图。
图3为本发明絮凝罐结构示意图。
图4为本发明絮凝罐半剖图。
附图标记说明
1、污油储存罐；11、上料管；111、注油泵；112、第一电机；12、第一螺旋叶片；121、过滤孔；2、絮凝罐；21、开口；22、支撑板；23、卡接槽；24、容纳腔；25、固定片；26、伸缩气缸；27、出渣管；28、第二螺旋叶片；29、第二电机；3、过滤罐；4、油水分离罐；5、机架；51、转动辊；511、拨动齿；52、链条；521、拨动槽；53、刮泥斗；6、储泥罐。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。
在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
如图1至图4所示，一种油田污油回收及预处理装置，包括依次连通的污油储存罐1、絮凝罐2、过滤罐3、油水分离罐4、水罐和油罐，污油储存罐1用于储存污油且对污油进行初步沉淀，过滤罐3采用常规过滤罐3对絮凝之后的污油进行过滤，过滤罐3用于过滤絮凝之后污油中的细小杂质，油水分离罐4用于对油和水进行分离，水罐用于存储分离后的水，油罐用于存储分离后的油，本实施例中，水罐和油罐并未于附图中展示。
污油储存罐1连通有上料管11，上料管11内旋转设置有第一螺旋叶片12，上料管11和第一螺旋叶片12同轴设置，第一螺旋叶片12上设置有多个过滤孔121，上料管11连通有注油泵111，注油泵111设于上料管11底部，上料管11上方设置有第一电机112，第一电机112贯穿上料管11管壁与第一螺旋叶片12同轴固定连接，第一电机112带动第一螺旋叶片12进行旋转，第一螺旋叶片12旋向与其叶片设置旋向相反，对污油施加向下的力，同时注油泵111对污油施加向上的力，对污油内过大的杂质，泥浆进行过滤。
污油储存罐1侧壁顶端通过第一管道连通絮凝罐2，第一管道上设置絮凝剂添加罐，向进入絮凝罐2的污油事先添加好絮凝剂，由于絮凝罐2内在添加絮凝剂后絮凝罐2内液体的顶部将析出杂质，同时其底部也将沉降重量较重的杂质。
絮凝罐2上设置有机架5，机架5上转动设置有至少两个转动辊51，两个转动辊51上套接有链条52，链条52上设置有多个刮泥斗53，机架5倾斜设置，机架5顶端穿过开口21位于絮凝罐2外，使刮泥斗53中的杂质被抛出絮凝罐2，机架5底端朝向絮凝罐2底端设置且位于絮凝罐2内，保证刮泥斗53可接触到絮凝罐2内液体表面的杂质，机架5可沿絮凝罐2轴线上下进行移动，机架5上固定设置有驱动装置，驱动装置用于带动转动辊51旋转，本实施例中，转动辊51的数量可根据机架5长度具体进行设置，但是其两端必须设置转动辊51以绷紧链条52，链条52采用板式链条52，链条52的每个链块上均设置刮泥斗53，机架5沿絮凝罐2轴线进行上下移动以使机架5可适应不同高度的液面，驱动装置设置为第三电机。
絮凝罐2侧壁上设置有开口21，机架5沿絮凝剂罐轴线向下移动时将进入至开口21内，絮凝剂罐侧壁上滑动设置有盖合开口21的支撑板22，机架5与支撑板22固定连接，支撑板22随机架5上下移动，且同时封堵开口21防止污油通过开口21露出絮凝罐2，支撑板22与絮凝罐2之间设置有升降装置，升降装置带动支撑板22沿絮凝罐2轴线方向移动，机架5上设置有液位传感器，液位传感器与升降装置电连接，通过液位传感器控制支撑板22以及机架5的高度。
絮凝罐2于开口21边缘处对应支撑板22设置有卡接槽23，支撑板22边缘位于卡接槽23内，絮凝罐2管壁于支撑板22下方设有容纳腔24，容纳腔24能够完全容纳支撑板22，容纳腔24与卡接槽23连通，支撑板22沿絮凝罐2轴线上下移动时将滑入至容纳腔24内，支撑板22与卡接槽23之间设置有防水密封。
絮凝罐2侧壁连通有出渣管27，出渣管27内设置有第二旋转叶片，且第二螺旋叶片28延伸至絮凝罐2内，出渣管27位于絮凝罐2底部，出渣管27远离絮凝罐2一端可拆卸设有堵头，絮凝罐2侧壁设有电机，电机与第二螺旋叶片28同轴固定连接，第二螺旋叶片28用于排出絮凝罐2底部沉降的杂质，由于絮凝罐2和是侧壁顶部和过滤罐3连通，因此，絮凝罐2内污油液面处的漂浮杂质需要随时被排出絮凝罐2内，但是沉降至絮凝罐2底部的杂质不漂浮与液面无需随时处理，因此，该处理装置工作时堵头封堵出渣管27管口，在排出沉降至絮凝罐2底部的杂质时打开堵头和电机即可。
升降装置包括固定片25和设于固定片25上的伸缩气缸26，固定片25与絮凝罐2固定连接，伸缩气缸26的活塞杆与支撑板22固定连接，液位传感器与伸缩气缸26电连接，固定片25设于絮凝罐2侧壁的底端，且伸缩气缸26固定至固定片25后伸缩气缸26缸体的顶端不高于容纳腔24的底部，保证容纳腔24可完全容纳支撑板22，固定片25与伸缩气缸26缸体通过螺栓固定连接。
油水分离罐4连通有油罐和水罐，油罐和水罐均与油水分离罐4底部连通，上料管11、出渣管27和机架5顶端下方设置有储泥罐6。
链条52沿其长度方向依次均匀设置有多个拨动槽521，转动辊51上对应多个拨动槽521设置有多个拨动齿511，相邻拨动齿511之间距离等于相邻拨动槽521之间距离。本实施例中，每个转动辊51两端于转动辊51的周壁上设有一圈拨动齿511，对应的，链条52两侧均匀设置拨动槽521。
以上给出的实施例是实现本发明较优的例子，本发明不限于上述实施例。本领域的技术人员根据本发明技术方案的技术特征所做出的任何非本质的添加、替换，均属于本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种油田污油回收及预处理装置，其特征在于，包括依次连通的污油储存罐(1)、絮凝罐(2)、过滤罐(3)和油水分离罐(4)；
所述絮凝罐(2)上设置有机架(5)，所述机架(5)上转动设置有至少两个转动辊(51)，两个所述转动辊(51)上套接有链条(52)，所述链条(52)上设置有多个刮泥斗(53)，所述机架(5)可沿所述絮凝罐(2)轴线进行移动，所述机架(5)上固定设置有驱动装置，所述驱动装置用于带动任一转动辊(51)旋转。
2.根据权利要求1所述的油田污油回收及预处理装置，其特征在于，所述絮凝罐(2)侧壁上设置有开口(21)，所述絮凝剂罐侧壁上滑动设置有盖合所述开口(21)的支撑板(22)，所述机架(5)与所述支撑板(22)固定连接，所述支撑板(22)与所述絮凝罐(2)之间设置有升降装置，所述升降装置能够使所述支撑板(22)沿所述絮凝罐(2)轴线方向移动，所述机架(5)上设置有液位传感器，所述液位传感器与所述升降装置电连接。
3.根据权利要求2所述的油田污油回收及预处理装置，其特征在于，所述絮凝罐(2)于所述开口(21)边缘处对应所述支撑板(22)设置有卡接槽(23)，所述支撑板(22)边缘位于所述卡接槽(23)内，所述絮凝罐(2)管壁于所述支撑板(22)下方设有容纳腔(24)，所述容纳腔(24)能够完全容纳支撑板(22)，所述容纳腔(24)与所述卡接槽(23)连通，所述支撑板(22)与所述卡接槽(23)之间设置有防水密封。
4.根据权利要求2所述的油田污油回收及预处理装置，其特征在于，所述升降装置包括固定片(25)和设于所述固定片(25)上的伸缩气缸(26)，所述固定片(25)与所述絮凝罐(2)固定连接，所述伸缩气缸(26)的活塞杆与所述支撑板(22)固定连接，所述液位传感器与所述伸缩气缸(26)电连接。
5.根据权利要求2所述的油田污油回收及预处理装置，其特征在于，所述机架(5)倾斜设置，所述机架(5)顶端穿过所述开口(21)位于所述絮凝罐(2)外，所述机架(5)底端朝向所述絮凝罐(2)底端设置且位于所述絮凝罐(2)内。
6.根据权利要求1所述的油田污油回收及预处理装置，其特征在于，所述污油储存罐(1)还连通有上料管(11)，所述上料管(11)内旋转设置有第一螺旋叶片(12)，所述第一螺旋叶片(12)上设置有多个过滤孔(121)，所述上料管(11)上连通有注油泵(111)，所述上料管(11)上方设置有第一电机(112)，所述第一电机(112)带动所述第一螺旋叶片(12)进行旋转，所述第一螺旋叶片(12)旋向与其叶片设置旋向相反。
7.根据权利要求1所述的油田污油回收及预处理装置，其特征在于，所述絮凝罐(2)侧壁连通有出渣管(27)，所述出渣管(27)内设置有第二旋转叶片，且第二螺旋叶片(28)延伸至絮凝罐(2)内，所述出渣管(27)位于絮凝罐(2)底部，所述出渣管(27)远离絮凝罐(2)一端可拆卸设有堵头，所述絮凝罐(2)侧壁设有第二电机(29)，所述第二电机(29)与所述第二螺旋叶片(28)同轴固定连接。
8.根据权利要求6所述的油田污油回收及预处理装置，其特征在于，所述油水分离罐(4)连通有油罐和水罐，所述上料管(11)和所述絮凝剂罐下方设置有储泥罐(6)。
9.根据权利要求1所述的油田污油回收及预处理装置，其特征在于，所述链条(52)沿其长度方向依次均匀设置有多个拨动槽(521)，所述转动辊(51)上对应多个所述拨动槽(521)设置有多个拨动齿(511)，相邻所述拨动齿(511)之间距离等于相邻所述拨动槽(521)之间距离。
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