CN113120810B - 一种连接组件和使用该连接组件的叉车 - Google Patents

一种连接组件和使用该连接组件的叉车 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种连接组件，适用于连接驱动桥、车架和门架，包括：至少两个连接部件，沿所述驱动桥的轴向间隔布置并固接所述驱动桥；所述连接部件还包括连接主体、第一连接件和第二连接件，所述连主体与所述驱动桥固接，所述第一连接件一端与所述连接主体固接，另一端朝向所述门架并朝下延伸一段距离后与所述门架可转动的铰接，所述第二连接件一端与所述连接主体固接，另一端背向所述门架延伸一段距离并与所述车架固接。应用本技术方案可实现车架受力小，通用性强的功效。

Description

一种连接组件和使用该连接组件的叉车
技术领域
本发明涉及叉车的领域，具体是指一种连接组件和使用该连接组件的叉车。
背景技术
叉车是工业搬运车辆，是指对成件托盘货物进行装卸、堆垛和短距离运输作业的各种轮式搬运车辆，门架是叉车取放货物的主要承重结构,车架是叉车主体框架，叉车的前驱动桥不仅起到传递发动机动力的作用，而且还起到连接门架和车架的作用。
参阅图6，显示出现有技术中的叉车驱动桥安装结构，包括门架30、车架40与驱动桥20，车架40和驱动桥20的连接通过单独设置的过渡块10，该过渡块10固接在驱动桥20上并通过朝向车架40延伸的扇形板101与车架40固接，该固接方式是螺栓。门架30通过开口朝下的半圆件301从上往下扣接驱动桥，并通过从下往上扣接从下往上的螺栓303锁紧另一半圆件302，门架30可相对驱动桥20的轴线枢转。
该种结构具有以下缺陷：1.门架30在装配和售后维修时，需要在通过地沟或者举升机等装置抬升整个叉车，才能旋下固定的螺栓303，维修不方便；2.门架30相对于驱动桥20的枢转点与驱动桥20的轴线重合，当门架30上装载货物时，货物和门架30相对驱动桥20的轴心的力矩较大，不利于车架40的减重；3.因为门架30是直接扣接在驱动桥20上的，门架30与不同规格的驱动桥20或驱动桥20和不同规格的门架30之间都需要重新设计不同的结构，通用型差。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术中至少一项的不足，提供一种车架受力小，通用性强的连接组件和使用该连接组件的叉车。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种连接组件，适用于连接驱动桥、车架和门架，包括：
至少两个连接部件，沿所述驱动桥的轴向间隔布置并固接所述驱动桥；
所述连接部件还包括连接主体、第一连接件和第二连接件，所述连主体与所述驱动桥固接，所述第一连接件一端与所述连接主体固接，另一端朝向所述门架并朝下延伸一段距离后与所述门架可转动的铰接，所述第二连接件一端与所述连接主体固接，另一端背向所述门架延伸一段距离并与所述车架固接。
优选的，所述第一连接件的另一端沿所述连接主体的径向朝外延伸。
优选的，所述第一连接件的另一端设置有开口朝上钩形槽，所述第一连接件沿所述连接主体的轴向间隔布置有两个所述钩形槽。
优选的，所述门架还包括转动柱，该转动柱架设并固定在两个所述钩形槽之间，所述门架可相对所述转动柱枢转。
优选的，所述第二连接件包括朝上延伸的第一固定件，所述第二连接件还包括朝下延伸的第二固定件，所述第一固定件和第二固定件的延伸方向沿所述连接主体的周向间隔布置。
优选的，所述第一固定件的延伸方向与所述第一连接件的延伸方向相反。
优选的，所述第一固定件和第二固定件均沿所述连接主体的径向朝外延伸。
优选的，所述第一固定件和第二固定件的远离所述连接主体的末端与所述车架固接。
优选的，共设置有两个所述连接部件，该两个连接部件的远离末端沿所述连接主体的轴向相背向延伸一段距离后与所述车架固接。
本发明还提供一种叉车，使用了所述的用于连接驱动桥、车架和门架的连接组件。
相较于现有技术，本发明的技术方案具备以下有益效果：
1.在门架和驱动桥的相对距离保持一致的情况下，连接组件的第一连接件朝向门架并朝下延伸一段距离后与门架可转动的铰接，装载在门架上的货物相对于铰接点的力矩减小，车架与该力矩平衡的力矩也会相应减小，车架可以做的更轻，可以降低整车成本。
2.连接组件的第二连接件背向门架延伸一段距离并与车架固接，连接组件可以第一连接件和第二连接件分别与门架和车架连接，用户可以更换不同的连接组件来适配不同的车架和门架，通用性强；
3.第一连接件的钩形槽的开口朝上，门架可以通过螺栓从上往下固定了解驱动桥，在售后维修时，无需抬升整个叉车，可以很大程度的节约售后维修工时。
附图说明
图1为本发明优选实施例中连接部件的立体示意图；
图2为本发明优选实施例中驱动桥的立体示意图；
图3为本发明优选实施例中驱动桥、门架、车架和连接部件连接的局部放大侧视图；
图4为本发明优选实施例中驱动桥、门架、车架和连接部件连接立体示意图；
图5为本发明优选实施例中驱动桥、门架、车架和连接部件连接的局部立体爆炸图；
图6为现有技术中的门架抬升货物时的侧视图；
图7为本发明优选实施例中门架抬升货物时的侧视图；
图8为现有技术和本发明优选实施例中门架抬升货物时的受力分析图。
具体实施方式
下文结合附图和具体实施方式对本发明做进一步说明。
在下文中被用于描述附图的某些方向性术语，例如“内”、“外”、“上方”、“下方”和其它方向性术语，将被理解为具有其正常含义并且指正常看附图时所涉及的那些方向。除另有指明，本说明书所述方向性术语基本按照本领域技术人员所理解的常规方向。
本发明中所使用的术语“第一”、“第一个”、“第二”、“第二个”及其类似术语，在本发明中并不表示任何顺序、数量或重要性，而是用于将一个部件与其它部件进行区分。
参阅图1-图8，显示出一种用于连接驱动、车架4和门架3的连接组件1和使用该连接组件1的叉车，该连接组件1包括：至少两个连接部件11，沿所述驱动桥2的轴向间隔布置并固接所述驱动桥2；所述连接部件11还包括连接主体111、第一连接件112和第二连接件113，所述连主体与所述驱动桥2固接，所述第一连接件112一端与所述连接主体111固接，另一端朝向所述门架3并朝下延伸一段距离后与所述门架3可转动的铰接，所述第二连接件113一端与所述连接主体111固接，另一端背向所述门架3延伸一段距离并与所述车架4固接。
在本实施例中，所述第一连接件112的另一端沿所述连接主体111的径向朝外延伸，需要注意的是，“朝向”仅指的是总体上朝向，例如，朝向门架3并朝下延伸一段距离在本实施例中指的是朝向门架3倾斜向下的方向。
在本实施例中，所述连接主体111、第一连接件112和第二连接件113为一体成型，在一些简单替换中，所述连接主体111、第一连接件112和第二连接件113也可以通过其他连接方式固定连接在一起，包括但不限于螺接、焊接等。
参阅图2,所述驱动桥2包括驱动桥壳21和轮毂22，所述轮毂22连接在所述驱动桥壳21的两端。所述驱动桥壳21包括用于容纳差速器等元件的主腔壳211，所述驱动桥壳21还包括相背向延伸的两连接桥壳212，所述连接桥壳212为贯穿的中空结构并与所述主腔壳211连通。在本实施例中，所述轮毂22固接在所述连接桥壳212的末端。
在本实施例中，所述连接主体111为中空的圆柱筒结构，所述连接主体111背向所述主腔壳211的一端面还沿周向间隔布置有多个安装孔，所述连接桥壳212穿过所述连接主体111后与所述轮毂22固接，所述连接主体111通过螺栓等紧固件穿过所述安装孔后与所述轮毂22固接。
所述连接主体111的两端面分别抵接所述轮毂22和所述主腔壳211，其中一端面与所述轮毂22固接，故其不会相对所述驱动桥2的轴向移动和周向转动。在本实施例中，共设置有两个所述连接组件1，其分别设置在两连接桥壳212上。
所述门架3包括架本体31和货叉架32，所述货叉架32可通过液压传动系统沿所述架本体31的长度方向移动，因与本发明无关，故在此不再赘述。在未使用的状态时，所述货叉架32停靠在所述架本体31靠近地面的一端，所述架本体31靠近地面的一端沿其宽度方向的还间隔设置有两个滚动套环311，滚动套环311的轴线重合并与其宽度方向平行。所述门架3还包括分别伸入所述滚动套环311中的两个转动柱33，该转动柱33的两端分别设置有贯穿孔331，所述门架3可相对该转动柱33转动。
所述门架3通过两个转动柱33转动，其相较于直接架设在两连接部件11上的枢转长轴来讲，可以防止枢转长轴和所述主腔壳211发生干涉而导致所述门架3和车架4之间的相对距离拉大，从而导致整车的前悬距加大，整车的重量也会增加，平衡重会变重，成本增加，并且对这个枢转长轴的加工工艺、精度要求高，导致这种连接结构的总体成本也会增加。
所述门架3通过两个转动柱33转动可以在防止和所述主腔壳211发生干涉的情况下尽量保持所述门架3和车架4之间的相对距离不变，可以缩短前悬距。
所述第一连接件112的远离所述连接主体111的另一端设置有开口朝上的钩形槽1121，所述第一连接件112沿所述连接主体111的轴向间隔布置有两个所述钩形槽1121，所述门架3的所述转动柱33架设并固定在两个所述钩形槽1121之间，所述门架3可相对所述转动柱33枢转，在本实施例中，所述转动柱33通过螺栓与所述钩形槽1121固定，在安装时，因为所述钩形槽1121的开口朝上，故螺栓可以从上往下锁紧所述转动柱33，所述门架3在装配和售后维修时，不需要在通过地沟或者举升机等装置抬升叉车。
所述第二连接件113包括朝上延伸的第一固定件1131，所述第二连接件113还包括朝下延伸的第二固定件1132，所述第一固定件1131和第二固定件1132的延伸方向沿所述连接主体111的周向间隔布置，需注意的是，“朝上”仅指的是总体上朝向上方，包括竖直朝上和倾斜朝上，“朝下”仅指中体上朝向下方，包括竖直朝下和倾斜朝下。
在本实施例中，所述第一固定件1131的延伸方向与所述第一连接件112的延伸方向相反，所述第一固定件1131和第二固定件1132均沿所述连接主体111的径向朝外延伸。
所述第一固定件1131和第二固定件1132件的远离所述连接主体111的末端与所述车架4固接，具体的，因为共设置有两个所述连接部件11，该两个连接部件11的末端沿所述连接主体111的轴向相背向延伸一段距离后与所述车架4固接。
所述第一固定件1131和第二固定件1132的末端上设置有通孔1133，螺栓穿过所述通孔1133后固定连接所述车架4和第一固定件1131或第二固定件1132。
参阅图4、5、7,显示出驱动桥2、门架3、车架4和连接组件1装接在一起后的示意图。所述门架3和车架4之间还连接有倾斜油缸5，该倾斜油缸5的一端铰接所述车架4，另一端铰接所述门架3，所述倾斜油缸5与所述门架3的铰接点与所述滚动套环311沿所述门架3的长度方向间隔开来，且所述倾斜油缸5与所述车架4的铰接点低于与所述门架3的铰接点。在叉车用于倾斜抬升装载在货叉架32上的货物时，所述倾斜油缸5收缩并拉动所述门架3绕所述转动柱33转动。
图6显示出现有技术中的门架3抬升货物后并倾斜固定的侧视图，图7显示出本发明的门架3抬升货物后并倾斜固定的侧视图。图8显示货物的重心A1、门架与驱动桥的连接点A2、倾斜油缸与门架的连接点A3、门架的重心A4之间的受力分析图。
在图中各参数代表的是：
α：倾斜油缸的延伸方向与水平线的夹角；
Fm：货物的重力；
Fg：门架的重力；
Ft：倾斜油缸的受力；
X1：A1到A2的水平距离；
X2：A3到A2的水平距离；
X3:A4到A2的水平距离；
Z1：A3到A2的竖直距离；
Fz：地面对轮胎的垂直方向反作用力；
Fx：地面对轮胎的水平方向反作用力。
以上两图为基础，对门架与驱动桥连接点A2做力矩平衡关系式和受力平衡关系式：
1.Fm·X1+Fg·X3+Ft·sinα·X2＝Ft·cosα·Z1
整理得：
Figure BDA0002344165570000081
2.Fz＝Ft·sinα+Fg+Fm
3.Fx＝Ft·cosα
在货物重量、门架3重量、α角数值一定的情况下，且门架3和驱动桥2的相对位置保持固定的情况下，所述第一连接件112一端与所述连接主体111固接，另一端朝向所述门架3并朝下延伸一段距离后与所述门架3可转动的铰接，故其门架3与驱动桥2的连接点A2更加靠近所述门架3，故X1、X2和X3的数值更小，该连接点A2也沿竖直方向远离倾斜油缸5与门架3的连接点A3，故Z1更大，由上述3个方程式可知，本发明的Ft的数值相较于现有技术的Ft的数值更小，相应的Fz和Fx也会更小，更有利于车架4设计优化及减重。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的设计构思并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均属于侵犯本发明保护范围的行为。

Claims (7)

1.一种连接组件，适用于连接驱动桥、车架和门架，其特征在于，包括：
至少两个连接部件，沿所述驱动桥的轴向间隔布置并固接所述驱动桥；
所述连接部件包括连接主体、第一连接件和第二连接件，所述连接 主体与所述驱动桥固接，所述第一连接件一端与所述连接主体固接，另一端朝向所述门架并朝下延伸一段距离后与所述门架可转动的铰接，所述第二连接件一端与所述连接主体固接，另一端背向所述门架延伸一段距离并与所述车架固接；所述第一连接件的另一端沿所述连接主体的径向朝外延伸；所述第一连接件的另一端设置有开口朝上钩形槽，所述第一连接件沿所述连接主体的轴向间隔布置有两个所述钩形槽；所述门架还包括两个转动柱，两个转动柱架设并固定在两个所述钩形槽之间，所述门架可相对所述转动柱枢转；
所述钩形槽位于所述连接主体的下方；所述钩形槽的开口方向倾斜朝上。
2.如权利要求1所述的连接组件，其特征在于：所述第二连接件包括朝上延伸的第一固定件，所述第二连接件还包括朝下延伸的第二固定件，所述第一固定件和第二固定件的延伸方向沿所述连接主体的周向间隔布置。
3.如权利要求2所述的连接组件，其特征在于：所述第一固定件的延伸方向与所述第一连接件的延伸方向相反。
4.如权利要求3所述的连接组件，其特征在于：所述第一固定件和第二固定件均沿所述连接主体的径向朝外延伸。
5.如权利要求4所述的连接组件，其特征在于：所述第一固定件和第二固定件的远离所述连接主体的末端与所述车架固接。
6.如权利要求3或4或5所述的连接组件，其特征在于：共设置有两个所述连接部件，该两个连接部件的远离末端沿所述连接主体的轴向相背向延伸一段距离后与所述车架固接。
7.一种叉车，其特征在于：使用了如权利要求1-6中任一项所述的用于连接驱动桥、车架和门架的连接组件。
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Patentee after: Kaiao (Jinan) forklift Co.,Ltd.

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Patentee before: Lin De (China) Truck Co.,Ltd.

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