CN113118612B - 一种颗粒式搅拌摩擦增材制造装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种颗粒式搅拌摩擦增材制造装置及方法。所述装置包括一种剪丝机构，所述剪丝机构包括基座和带有刃口的裁剪部，所述基座上具有导丝孔，所述导丝孔适于丝材的通过；其特征在于，所述裁剪部与所述基座紧密接触，所述裁剪部以所述基座的几何中心为轴心进行旋转，以使所述刃口间歇裁剪由所述导丝孔送出的丝材。本发明提供的颗粒式搅拌摩擦增材制造装置，可同时获得不同直径不同长度不同材质的增材用颗粒物，实现梯度复合材料的搅拌摩擦增材制造，且能保证增材用颗粒物持续稳定地提供。同时，操作简单，在不用调整增材装置的情况下可实现多层增材制造。

Description

一种颗粒式搅拌摩擦增材制造装置及方法

技术领域

本发明涉及搅拌摩擦增材制造技术领域，具体涉及一种颗粒式搅拌摩擦增材制造装 置及方法。

背景技术

搅拌摩擦焊接过程中材料不熔化，属于固相连接，特别适用于铝合金和镁合金等有 色金属的加工。搅拌摩擦增材制造技术是基于搅拌摩擦焊原理拓展而来的一项新型增材 制造技术，由于在搅拌摩擦增材过程中不涉及材料的熔化和凝固，因此增材零件内部缺陷少，应力小，性能好。

专利CN107598358B通过使用消耗型搅拌摩擦工具实现增材制造，采用搅拌摩擦堆焊的方法，在基体表面逐层堆积，从而制备出所需金属材料。这种方式无法实现连续的 增材制造，增材一段时间就需要更换/添加消耗型搅拌摩擦工具，断续的增材过程无法 保证零件性能的稳定性。专利CN107160030A通过逐层添加板材实现搅拌摩擦增材制造， 这种方式也无法实现稳定连续的搅拌摩擦增材制造过程。

专利CN109202273A和CN109202271A通过填丝的方式可实现连续的搅拌摩擦增材制 造过程。专利CN109202273A在轴肩内部间隙添加连续的丝材，通过轴肩与搅拌针之间的相对旋转运动对间隙中的材料形成搅拌摩擦作用，使材料保持热塑化状态，进而实现 增材。由于丝材是连续的，在摩擦过程中存在不稳定的断裂过程，易造成送料不稳的问 题；专利CN109202271A通过外部添加丝材的方式进行增材制造，需要填丝辊轮组件和 填丝环座组件，结构复杂，并且增材过程中由于搅拌针的高速旋转，易将从外部添加的 丝材甩出。

专利CN108161448A利用离散的粉末作为原材料可解决连续丝材搅拌摩擦增材制造 存在的问题，但是粉末的比表面较大，易形成较多的氧化物，并且镁粉与空气接触易爆炸，因此粉末原材料的存储成本较高。

因而目前搅拌摩擦增材制造中存在着无法连续稳定送料问题以及若采用粉末进行 增材制造易氧化从而造成零件内部缺陷增多的问题。

发明内容

因此，为了连续稳定地提供不同类型的增材材料以及解决增材制造过程中使用的待 增材材料易氧化的问题，本发明提供了一种颗粒式搅拌摩擦增材制造装置及方法。

本发明的技术方案如下：

本发明提供一种剪丝机构，包括基座和带有刃口的裁剪部，所述基座上有导丝孔，导丝孔适于丝材的通过；所述裁剪部与基座紧密接触，并且裁剪部在外部电机的驱动下 以所述基座的几何中心为轴心进行旋转，以使刃口间歇性切割经由导丝孔送出的丝材。

上述剪丝机构中，所述基座为圆盘状，且具有中心孔；所述导丝孔具有若干列，每一列导丝孔自所述基座的中心孔外边缘沿基座的径向向外延伸，呈伞骨状分布。

进一步地，上述剪丝机构中，相邻两列导丝孔连线形成的角度相同。

特别地，上述剪丝机构中，所述导丝孔的直径相同和/或不同。

进一步地，上述剪丝机构中，所述裁剪部为叶片式剪丝轮，剪丝轮的几何中心与所述基座的几何中心重合。

特别地，上述剪丝机构中，所述剪丝轮的叶片数与所述导丝孔的列数相同或不同。

特别地，上述剪丝机构中，所述裁剪部为双刃口，以使所述裁剪部正时针或逆时针旋转，均可切割经由所述导丝孔送出的丝材。可选择地，所述裁剪部可为单刃口，所述 裁剪部旋转以使得所述单刃口切割经由所述导丝孔送出的丝材。

另一方面，针对上述的棒材、丝材和粉末搅拌摩擦增材制造存在的问题，本发明提供了一种颗粒式搅拌摩擦增材制造装置、设备及增材方法，解决了棒材搅拌摩擦增材制 造不连续、丝材增材制造稳定性差及粉末增材制造原材料粉末存储成本高的问题。

本发明的技术方案如下：

本发明提供了一种颗粒式搅拌摩擦增材制造装置，包括主轴，主轴驱动电机、静轴肩、搅拌针、导料管、收集装置和剪丝机构，其中，所述剪丝机构为上述剪丝机构，所 述收集装置位于所述剪丝机构下方，用于收集经剪丝机构裁剪得到的增材用颗粒物；所 述收集装置底部开有出料口，所述静轴肩上有进料口，所述出料口和所述进料口通过所 述导料管相连；所述搅拌针包括上下两部，所述搅拌针上部为夹持柄，所述搅拌针下部 有螺旋导槽，增材用颗粒物在所述搅拌针旋转摩擦的作用下，通过所述螺旋导槽被挤压 到待增材的表面；所述主轴包括旋转轴心和静止套筒，所述搅拌针固定于旋转轴心上， 所述静轴肩固定于所述静止套筒上。

进一步地，上述增材制造装置中，所述搅拌针底部设有凸台。

进一步地，上述增材制造装置中，所述静轴肩分为上下两部，所述上下两部之间嵌套有轴承；所述静轴肩上部通过顶丝方式与所述轴承外圈固定，所述静轴肩下部通过顶 丝方式与所述轴承内圈固定。

可选择地，上述增材制造装置中，还包括第一齿轮、第二齿轮、齿轮驱动电机；所述第一齿轮套装在所述静轴肩下部外围，与所述静轴肩下部紧密配合；所述齿轮驱动电 机的旋转轴与所述静轴肩轴向平行；所述第二齿轮与所述齿轮驱动电机的旋转轴相连； 所述驱动电机带动所述第二齿轮转动，所述第二齿轮带动所述第一齿轮转动，从而带动 所述静轴肩下部转动。

进一步地，所述静轴肩下部转动的方向和转速与所述搅拌针的转动方向和转速不同。

可选择地，上述增材制造装置中，所述第一、第二齿轮之间的带动方式可以为直接啮合，可以通过皮带轮或链条进行带动。

本发明还提供了一种颗粒式搅拌摩擦焊增材制造方法，该方法包括：

将增材用颗粒物供给到待增材表面；

搅拌摩擦所述颗粒物和所述待增材表面，使所述颗粒物以非熔化的状态与所述待增 材表面形成接合部；

其中，待增材表面为基材表面和/或已经层积有非熔化状态的颗粒物的接合部表面。

进一步地，上述方法中，所述将增材用颗粒物供给到待增材表面具体为：

启动裁剪部的驱动电机，裁剪通过导丝孔送出的丝材，得到增材用颗粒物；所述颗粒物通过所述导料管直接传输到所述静轴肩内；所述颗粒物在搅拌针的旋转下，沿着所 述搅拌针的螺旋导槽被挤出所述静轴肩，供给到待增材表面。

特别地，上述颗粒式搅拌摩擦增材制造方法中，所述颗粒物的直径相同和/或不同， 所述颗粒物的长度相同和/或不同，所述颗粒物的材质相同和/或不同。

本发明技术方案，具有如下优点：

1.本发明提供的剪丝机构，通过控制送丝速度和剪切部的旋转速度，裁剪出不同长 度的颗粒。因基座上有多列导丝孔，导丝孔的直径相同或不同，从导丝孔送出的丝材直径也可以不同，而且还能同时送出不同材质的丝材，从而裁剪出不同直径，不同颗粒长 度，不同材质的梯度复合颗粒物。另外，具有双刃口的剪丝轮，在正时针或逆时针旋转 时，都能裁剪丝材。

2.本发明提供的颗粒式搅拌摩擦增材制造装置，通过把剪丝机构与搅拌摩擦焊设备 集成在一起，可以自动地且连续稳定地提供增材用颗粒物，并且在增材过程中即使是搅拌针的高速旋转，也不容易将颗粒物甩出。另一方面，虽然增材使用的是颗粒物，但增 材的原材料是丝材，存储成本低；只有在增材过程中丝材才被剪切为颗粒，颗粒物又立 即转变成增材零件的部分，颗粒形态停留时间短，氧化物少，增材零件内部杂质少。

3.本发明提供的颗粒式搅拌摩擦增材制造装置中，搅拌针底部设有凸台。多层增材 制造过程中，凸台伸入到已增材的部位，可以对已增材的部分进行二次加工强化，保证或增强层间结合强度。

4.本发明提供的颗粒式搅拌摩擦增材制造装置中,静轴肩分为上下两部，中间嵌套 轴承，静轴肩的上下两部分别于轴承的外圈、内圈通过顶丝方式固定。轴肩下部在齿轮驱动电机的驱动下，通过齿轮之间的带动，可以相对于轴肩上部旋转。轴肩下部的旋转， 一方面可以增加搅拌摩擦增材制造时热量的输入，实现被增材材料的二次成形；另一方 面，静轴肩下部与搅拌针的旋转方向不同时，可以增大对轴肩内颗粒物的摩擦，使颗粒 物达到充分塑化的状态。同时，减小了增材用颗粒物在静轴肩内堵塞的可能性，进一步 保障了增材材料的连续稳定提供。

5.本发明提供的颗粒式搅拌摩擦增材制造方法，采用上述增材制造设备，可同时获 得不同直径不同长度不同材质的增材用颗粒物，实现梯度复合材料的搅拌摩擦增材制造，且能保证增材用颗粒物持续稳定地提供。同时，操作简单，在不用调整增材装置的 情况下可实现多层增材制造。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实 施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的 前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的第一种实施方式中提供的颗粒式搅拌摩擦增材制造装置的示意图；

图2为本发明的第一种实施方式中提供的剪丝机构示意图；

图3为本发明的第一种实施方式中提供的剪丝机构的基座的立体图；

图4为本发明的第一种实施方式中提供的剪丝机构的裁剪部的立体图；

图5为本发明的第一种实施方式中提供的搅拌针立体图；

图6为本发明的第一种实施方式中提供的静轴肩立体图；

图7为本发明的第一种实施方式中提供的另一优选搅拌针的示意图；

图8为本发明的第二种实施方式中提供的颗粒式搅拌摩擦增材制造装置的示意图；

图9为本发明的第二种实施方式中提供的静轴肩示意图；

附图标记说明：

1-搅拌针；2-静轴肩；3-导料管；4-收集装置；5-剪丝机构；6-轴承；7-顶丝；

11-螺旋导槽；12-搅拌针夹持柄；13-凸台

21-静轴肩上部；22-静轴肩下部；23-进料口

41-出料口；

51-基座；52-裁剪部；

511-导丝孔；

521-刃口；522-电机连接口

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通 技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的 范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖 直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系， 仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特 定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或 一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒 介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体 情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成 冲突就可以相互结合。

实施例1

图1-6为本发明提供的一种颗粒式搅拌摩擦增材制造装置实施例，其中，图1为增材制造装置示意图，图2为剪丝机构示意图，图3为剪丝机构的基座立体图，图4为剪 丝机构的裁剪部立体图，图5为搅拌针的立体图，图6为静轴肩的立体图。

如图1-6所示，本发明提供的一种颗粒式搅拌摩擦增材制造装置包括搅拌针1，静轴肩2，导料管3，收集装置4和剪丝机构5。其中，剪丝机构5包括基座51和裁剪部 52。基座51为中心开孔的圆盘状结构，基座51上有导丝孔511，导丝孔511自基座51 的中心孔外边缘沿着基座51的径向向外成列分布。导丝孔511用于输送丝材。裁剪部 52为叶片式剪丝轮机构，每个叶片上具有刃口521，用于裁剪从导丝孔送出的丝材；裁 剪部52中心具有电机连接口522，用于连接外部电机的驱动轴。剪丝机构5的基座51 与裁剪部52通过固定夹具紧密配合，实现紧密接触。且裁剪部52在外部电机的驱动下， 以基座51的几何中心为轴心进行旋转，使刃口521间歇性裁剪从导丝孔511送出的丝 材。基座51与裁剪部52紧密接触，在裁剪丝材时，无需对丝材施加额外的牵引力，即 可实现对丝材平整地裁剪。可选择地，导丝孔511设置成若干列，以基座51的中心孔 为圆心，成伞骨状分布，任意相邻两列导丝孔511的连线形成的角度相同。叶片式裁剪 部51的叶片数与导丝孔511的列数相同。当丝材从不同位置的导丝孔511送出时，因 叶片距丝材的旋转角度是相同的，丝材均能被裁剪成长度相同颗粒物。进一步地，导丝 孔511可以设置成不同直径大小，以用于输送不同直径的丝材。裁剪过程中，单个或多 个丝材经基座51上的导丝孔511，在外部送丝电机的驱动下进行送丝。通过调整丝材直 径、送丝速度和裁剪部52的旋转速度，获得尺寸大小合适的增材用颗粒物。本实施例 提供的剪丝机构，可实现对不同直径、不同材质的丝材进行连续稳定地裁剪，而且可以 通过调整丝材直径、送丝速度、裁剪部52的旋转速度，在不更换设备的情况下，获得 不同尺寸的梯度复合增材用颗粒物，满足增材制造时对不同颗粒物的需求。

另外，裁剪部51的每个叶片上可以设置为双刃口，这样正时针和逆时针旋转时，均能完成对丝材的剪切。作为可替换的实施方式，所述裁剪部可为单刃口，所述裁剪部 旋转以使得所述单刃口切割经由所述导丝孔送出的丝材。

剪丝机构5下面设置收集装置4，用于收集裁剪出的颗粒物。收集装置4下面设有出料口41，静轴肩2上设有进料口23，导料管3密封连接出料口41和进料口23，使空 气尽可能少地进入导料管中，氧化颗粒物。剪丝机构5，收集装置4处于静轴肩2的上 方，以使导料管3处于自然垂落或竖直的状态，增材用颗粒物在重力作用下，沿着出料 口41经导料管3、进料口23进入静轴肩2中。

搅拌针1的上部12为夹持柄，用于装配在搅拌摩擦焊接设备的刀柄上；下部为带有螺旋导槽11的导料螺杆。搅拌针1与静轴肩2同轴安装。通过调整丝材直径、送丝 速度和裁剪部51的旋转速度，使得增材用颗粒物的最大尺寸小于螺旋导槽的螺距。颗 粒物从进料口23进入静轴肩2内后，在搅拌针1的旋转以及搅拌针1和静轴肩2的轴 肩内壁的摩擦作用下，颗粒物发生塑化，并沿着螺旋导槽11被挤压至待增材表面。另 外，可以在静轴肩2内部通入氩气等惰性气体，避免颗粒物与空气接触。

本实施例提供的颗粒式搅拌摩擦增材制造装置，通过把剪丝机构与静轴肩、搅拌针 等集成在一起，可以实现自动地且连续稳定地提供增材用颗粒物，而且颗粒物的尺寸，材质可以随时根据增材制造需要进行调整。多排的导丝孔设置，可以同时送进不同材料 的丝材，同时得到不同材质的颗粒物，实现复合材料的搅拌摩擦增材制造。另一方面， 增材用颗粒物通过导料管进入静轴肩中，通过裁剪的速度可以控制颗粒物的供给速度， 即使是搅拌针的高速旋转，也不容易将颗粒物甩出。再有，虽然增材使用的是颗粒物， 但增材的原材料是丝材，存储成本低；只有在增材过程中丝材才被剪切为颗粒，颗粒物 又立即转变成增材零件的部分，颗粒形态停留时间短，而且导料管与进料口和出料口采 用密封连接，氧化气体进入少，颗粒物的氧化物少，以致于增材零件内部杂质少。

本实施例中的搅拌针1的另一个优选方式，如图7所示，搅拌针1的底端加工有凸台13。凸台13可以在增材制造过程中进入已增材的部位或基材，对它们进行二次加工 强化，从而保证或增强层间的结合强度。

实施例2

图8-9为本发明提供的第二种优选增材制造装置，如图8-9所示，与实施例1的不同之处在于，所述静轴肩2分为上部21和下部22，上下部之间嵌套有轴承6。其中， 轴肩上部21通过顶丝方式与轴承6外圈固定，轴肩下部22通过顶丝方式与轴承6的内 圈固定。为了达到较好的密封效果，防止空气进入静轴肩内，轴承6优选使用密封轴承。 同时，为了使轴承承受轴肩下压力，优先使用角接触轴承、推力球轴承、推力滚子轴承。 为了实现轴肩下部22与轴肩上部21的相对转动，轴肩下部22外套装第一齿轮，第二 齿轮安装于齿轮驱动电机的旋转轴上，齿轮驱动电机的旋转轴与静轴肩2的轴向平行。 第一齿轮和第二齿轮啮合。使用时，第二齿轮在齿轮驱动电机的驱动下转动，带动第一 齿轮转动，从而带动轴肩下部22转动，实现轴肩下部22相对于轴肩上部21转动。将 轴肩下部22的旋转方向设置与搅拌针的旋转方向相反，一来可以增大对静轴肩2内部 颗粒物的摩擦，使颗粒物充分达到塑化的状态，二来可增加热量输入，实现被增材材料 的二次成形。另一方面，可以通过齿轮驱动电机和第一齿轮第二齿轮的大小，调整轴肩 下部22的旋转速度，以适应实际焊接需求。

本实施例中，第一齿轮和第二齿轮可以直接接触啮合，也可以通过皮带轮或者链条 进行啮合。第一齿轮和第二齿轮也可以由带轮替代。

实施例3

本实施例提供一种颗粒式搅拌摩擦增材制造装置，其包括实施例1或2中所述的装置，以及包括主轴、主轴驱动电机。其中，主轴包括旋转轴心和静止套筒，搅拌针1固 定于旋转轴心上，静轴肩2固定于静止套筒上。本实施例提供的颗粒式搅拌摩擦增材制 造设备，在增材制造过程中，可随时调整丝材的材质和直径、送丝速度以及丝材裁剪速 度，自动地提供连续稳定的增材用颗粒物。避免了直接送进丝材进行搅拌摩擦增材时稳 定性差的问题，也避免了利用粉末或小颗粒物增材，粉末或小颗粒物易被氧化的问题， 获得的增材零件内部杂质少。

实施例4

本实施例提供了一种颗粒式搅拌摩擦增材制造的方法，该方法包括：

S101:将增材用颗粒物供给到待增材表面；

本说明书实施例中，使用的搅拌摩擦增材制造设备为实施例3所述的设备，增材用颗粒物为实施例1-3任一增材制造装置中的剪丝机构5裁剪获得，并通过导料管3传输 到静轴肩2内，在搅拌针的旋转以及静轴肩的摩擦作用下，达到塑化状态，能够通过搅 拌针1的螺旋导槽12被挤出静轴肩2。增材制造时，调整静轴肩下端面与待增材表面的 距离，使得增材用颗粒物被挤出静轴肩2的下端面时能够与待增材表面接触。

S102:搅拌摩擦所述颗粒物和所述待增材表面，使所述颗粒物以非熔化的状态与所 述待增材表面形成接合部；其中，待增材表面为基材表面和/或所述接合部表面。

本说明书实施例中，增材用颗粒物与待增材表面接触后，在搅拌针1的下端面与待增材表面之间被搅拌摩擦加热并充分塑化，以非熔化的状态与待增材表面形成原子间结合层，从而形成接合部。同时，增材制造设备的主轴沿着预设的轨迹进行平行移动，以 完成单层的增材制造过程。

待增材表面为基材表面和/或接合部表面，即当增材制造沉积完一层后，主轴沿着垂直于已增材表面(接合部表面)移动一定距离，并保证搅拌针1下端面与已增材表面 之间距离合适，被挤出静轴肩2下端面的材料能够与已增材表面接触，搅拌摩擦增材用 颗粒物，完成下一层的增材制造，最终完成整个零件的增材制造。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变 化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (12)

1.一种搅拌摩擦增材制造装置，其特征在于，包括主轴、主轴驱动电机、静轴肩、搅拌针、导料管、收集装置和剪丝机构；

其中，所述剪丝机构包括基座和带有刃口的裁剪部，所述基座上具有导丝孔，所述导丝孔适于丝材的通过；所述裁剪部与所述基座紧密接触，所述裁剪部以所述基座的几何中心为轴心进行旋转，以使所述刃口间歇裁剪由所述导丝孔送出的丝材；

所述收集装置位于所述剪丝机构下方；所述收集装置底部开有出料口，所述静轴肩上有进料口，所述出料口和所述进料口通过所述导料管相连；

所述搅拌针包括上下两部，所述搅拌针上部为夹持柄，所述搅拌针下部有螺旋导槽，所述螺旋导槽用于传递增材制造的原料；

所述主轴包括旋转轴心和静止套筒，所述搅拌针固定于所述旋转轴心上，所述静轴肩固定于所述静止套筒上。

2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述基座为圆盘状，所述基座具有中心孔；所述导丝孔具有若干列，每一列所述导丝孔自所述基座的中心孔外边缘沿所述基座的径向向外延伸，呈伞骨状分布。

3.根据权利要求2所述的装置，其特征在于，相邻两列导丝孔连线形成的角度相同。

4.根据权利要求2所述的装置，其特征在于，所述导丝孔的直径相同或不同。

5.根据权利要求3所述的装置，其特征在于，所述裁剪部为叶片式剪丝轮，所述剪丝轮的几何中心与所述基座的几何中心重合。

6.根据权利要求1或5所述的装置，其特征在于，所述裁剪部为双刃口，以使所述裁剪部正时针或逆时针旋转，均可切割经由所述导丝孔送出的丝材。

7.根据权利要求1或5所述的装置，其特征在于，所述裁剪部为单刃口，所述裁剪部旋转以使得所述单刃口切割经由所述导丝孔送出的丝材。

8.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述搅拌针底部设有凸台。

9.根据权利要求1或8所述的装置，其特征在于，所述静轴肩分为上下两部，所述静轴肩上下两部中间有轴承，所述静轴肩上下两部通过顶丝方式分别与所述轴承的外圈、内圈固定。

10.一种搅拌摩擦增材制造方法，采用权利要求1-9任一所述的搅拌摩擦增材制造装置，其特征在于，所述方法包括：

将由剪丝机构获得的增材用颗粒物供给到待增材表面；

搅拌摩擦所述颗粒物和所述待增材表面，使所述颗粒物以非熔化的状态与所述待增材表面形成接合部；

其中，待增材表面为基材表面或所述接合部表面。

11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述将增材用颗粒物供给到待增材表面具体为：

所述颗粒物通过所述剪丝机构的裁剪获得，并通过所述导料管传输到所述静轴肩内；所述颗粒物在搅拌针的旋转下，沿着所述搅拌针的螺旋导槽被挤出所述静轴肩，供给到待增材表面。

12.根据权利要求10或11所述的方法，其特征在于，所述颗粒物的直径相同或不同，所述颗粒物的材质相同或不同。

Images