CN113087418B - 一种节能环保的金属压块的制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种节能环保的金属压块的制造工艺，涉及金属制品制造技术领域。该节能环保的金属压块的制造工艺，包括如下步骤：S1、搭设加热炉，加热炉的具体要求如下：S11、采用310S不锈钢材料作为加热炉管的材料。该节能环保的金属压块的制造工艺，通过对产品密度的限制，很好的保障了产品的强度，同时通过使用保温棉替换现有技术中的耐火砖，同时使用310S不锈钢材料的加热炉管，使得加热炉的高温炉长度仅为16m即可，相对于40m的现有炉体，极大程度上减少了占地面积和制造成本，相对于现有技术的将原料加热至1500℃使得原料融化后进行渣铁分离，仅需要达到900℃即可，无需将原料融化即可保证原料内没有钢渣，减少能耗的同时减少了对环境的污染程度。
Description
技术领域
本发明涉及金属制品制造技术领域，具体为一种节能环保的金属压块的制造工艺。
背景技术
金属压块是钢铁制品的一种，一般用于大型设备的配重，在现有技术中，钢铁制品的制造一般分为钢渣压制和钢板切割两种方式。
其中，钢板切割的制造方式其原料成本较高，且原料利用率较低，容易对环境造成影响。
现有的钢渣压制的制造方式，其使用40m耐火砖作为炉体直接对钢渣进行加热操作，占地面积较大，同时需要将钢渣和铁块作为原料加热至1500℃直至融化，能耗相对较高，对环境的污染程度较大，整体成本较高。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种节能环保的金属压块的制造工艺，解决了在现有技术中，钢铁制品的制造一般分为钢渣压制和钢板切割两种方式，钢板切割的制造方式其原料成本较高，且原料利用率较低，容易对环境造成影响,现有的钢渣压制的制造方式，其使用40m耐火砖作为炉体直接对钢渣进行加热操作，占地面积较大，同时需要将钢渣和铁块作为原料加热至1500℃直至融化，能耗相对较高，对环境的污染程度较大，整体成本较高的问题。
(二)技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种节能环保的金属压块的制造工艺，包括如下步骤：
S1、搭设加热炉，加热炉的具体要求如下：
S11、采用310S不锈钢材料作为加热炉管的材料；
S12、采用天然气作为加热炉的燃料；
S13、加热炉的高温炉长度为16m；
S14、采用保温棉作为加热炉的保温材料；
S2、在步骤S1中加热炉的出料口处搭设3600T加压机，并在加压机输出端设置模具；
S3、对外采购钢渣作为初原料；
S4、对初原料进行加工，具体操作如下：
S41、对初原料进行磁选操作，将具有磁性的部分取出；
S42、对步骤S41中得到的磁性部分进行破碎操作，从而得到破碎部分；
S43、对步骤S42中得到的破碎部分进行二次磁选操作，将具有磁性的部分取出，从而得到二次磁选部分；
S44、将步骤S43中得到的二次磁选部分加入至球磨机中进行球磨操作，从而得到球磨部分；
S45、将步骤S44中得到的球磨部分进行晒网过滤操作，将小颗粒作为原料取出进行下一步，将大颗粒取出重复进行步骤S44；
S5、将步骤S45中得到的颗粒状或粉状的原料加入至步骤S1中准备的加热炉内，并进行加热操作，控制加热效率，将原料加热至900℃以上，并将加热后的原料注入模具内，在注入原料时，根据模具的有效容积和原料的注入质量控制最终产品的密度，需要保证最终产品的密度范围为6.8-7g/cm*cm*cm；
S6、使用步骤S2中准备的加压机对模具内的原料进行加压操作；
S7、加压成型后形成最终产品，将最终产品运输至设备外，随后重复进行步骤S4，以此循环进行生产操作。
(三)有益效果
本发明提供了一种节能环保的金属压块的制造工艺。具备以下有益效果：该节能环保的金属压块的制造工艺，总体采用钢渣压制的制造方式，相对于钢板切割的制造方式而言，极大程度上减少了原料成本的支出，通过对产品密度的限制，很好的保障了产品的强度，同时通过使用保温棉替换现有技术中的耐火砖，同时使用310S不锈钢材料的加热炉管，使得加热炉的高温炉长度仅为16m即可，相对于40m的现有炉体，极大程度上减少了占地面积和制造成本，同时在加热前对钢渣进行多次粉碎和筛选，极大程度上减少了对温度的要求，相对于现有技术的将原料加热至1500℃使得原料融化后进行渣铁分离，仅需要达到900℃即可，无需将原料融化即可保证原料内没有钢渣，减少能耗的同时减少了对环境的污染程度。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供一种技术方案：一种节能环保的金属压块的制造工艺，包括如下步骤：
S1、搭设加热炉，加热炉的具体要求如下：
S11、采用310S不锈钢材料作为加热炉管的材料；
S12、采用天然气作为加热炉的燃料；
S13、加热炉的高温炉长度为16m；
S14、采用保温棉作为加热炉的保温材料；
S2、在步骤S1中加热炉的出料口处搭设3600T加压机，并在加压机输出端设置模具；
S3、对外采购钢渣作为初原料；
S4、对初原料进行加工，具体操作如下：
S41、对初原料进行磁选操作，将具有磁性的部分取出；
S42、对步骤S41中得到的磁性部分进行破碎操作，从而得到破碎部分；
S43、对步骤S42中得到的破碎部分进行二次磁选操作，将具有磁性的部分取出，从而得到二次磁选部分；
S44、将步骤S43中得到的二次磁选部分加入至球磨机中进行球磨操作，从而得到球磨部分；
S45、将步骤S44中得到的球磨部分进行晒网过滤操作，将小颗粒作为原料取出进行下一步，将大颗粒取出重复进行步骤S44；
S5、将步骤S45中得到的颗粒状或粉状的原料加入至步骤S1中准备的加热炉内，并进行加热操作，控制加热效率，将原料加热至900℃以上，并将加热后的原料注入模具内，在注入原料时，根据模具的有效容积和原料的注入质量控制最终产品的密度，需要保证最终产品的密度范围为6.8-7g/cm*cm*cm；
S6、使用步骤S2中准备的加压机对模具内的原料进行加压操作；
S7、加压成型后形成最终产品，将最终产品运输至设备外，随后重复进行步骤S4，以此循环进行生产操作。
综上所述，该节能环保的金属压块的制造工艺，总体采用钢渣压制的制造方式，相对于钢板切割的制造方式而言，极大程度上减少了原料成本的支出，通过对产品密度的限制，很好的保障了产品的强度，同时通过使用保温棉替换现有技术中的耐火砖，同时使用310S不锈钢材料的加热炉管，使得加热炉的高温炉长度仅为16m即可，相对于40m的现有炉体，极大程度上减少了占地面积和制造成本，同时在加热前对钢渣进行多次粉碎和筛选，极大程度上减少了对温度的要求，相对于现有技术的将原料加热至1500℃使得原料融化后进行渣铁分离，仅需要达到900℃即可，无需将原料融化即可保证原料内没有钢渣，减少能耗的同时减少了对环境的污染程度。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (1)
1.一种节能环保的金属压块的制造工艺，其特征在于：包括如下步骤：
S1、搭设加热炉，加热炉的具体要求如下：
S11、采用310S不锈钢材料作为加热炉管的材料；
S12、采用天然气作为加热炉的燃料；
S13、加热炉的高温炉长度为16m；
S14、采用保温棉作为加热炉的保温材料；
S2、在步骤S1中加热炉的出料口处搭设3600T加压机，并在加压机输出端设置模具；
S3、对外采购钢渣作为初原料；
S4、对初原料进行加工，具体操作如下：
S41、对初原料进行磁选操作，将具有磁性的部分取出；
S42、对步骤S41中得到的磁性部分进行破碎操作，从而得到破碎部分；
S43、对步骤S42中得到的破碎部分进行二次磁选操作，将具有磁性的部分取出，从而得到二次磁选部分；
S44、将步骤S43中得到的二次磁选部分加入至球磨机中进行球磨操作，从而得到球磨部分；
S45、将步骤S44中得到的球磨部分进行筛网过滤操作，将小颗粒作为原料取出进行下一步，将大颗粒取出重复进行步骤S44；
S5、将步骤S45中得到的颗粒状或粉状的原料加入至步骤S1中准备的加热炉内，并进行加热操作，控制加热效率，将原料加热至900℃以上，并将加热后的原料注入模具内，在注入原料时，根据模具的有效容积和原料的注入质量控制最终产品的密度，需要保证最终产品的密度范围为6.8-7g/cm*cm*cm；
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