CN113084462B - 一种变速器换挡拨叉总成制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种变速器换挡拨叉总成制备方法，涉及机械零件生产方法技术领域，包括如下步骤：原材料选用、制成拨叉本体、制成拨叉脚、打磨去毛刺、部件装配以及清洗并检验。本发明通过采用不同材质的拨叉本体及拨叉脚，由分体装配方式制成的新型拨叉产品，拨叉产品在转动工况下，能够在水平及竖直方向上均完全抱紧卡死，同时配合拨叉本体与拨叉脚之间的装配端面位置，大幅抵消半螺纹螺柱与卡头在拨叉转动过程的扭转矩，进而保证拨叉整体的结构强度，即实现了在保证结构强度的前提下完成拨叉的减重目的；通过在机架上设置定位机构和旋转卡接机构，在驱动电机一和驱动电机二的驱动下，能够实现拨叉本体和拨叉脚的自动装配。

Description

一种变速器换挡拨叉总成制备方法

技术领域

本发明涉及机械零件生产方法技术领域，具体涉及一种变速器换挡拨叉总成制备方法。

背景技术

汽车换挡拨叉总成现在通常有铸铁和铸铝两种制成形式，第一种拨叉焊接于拨叉轴上，换挡时与拨叉轴一同运动实现换挡，整体结构强度较强，第二种是拨叉轴固定不动，拨叉于拨叉轴上滑动实现换挡，整体结构重量较轻。

目前，对于现有的汽车换挡拨叉总成，铸铁材质的拨叉虽然整体结构较强，但是在组合机床上加工时无论是成孔还是打磨，均需要对整体进行加工，整体重量较重，拆装及定位转换非常麻烦，而质轻的铸铝材质拨叉虽然通过转角处设置加强筋来提高强度，但由于结构相对复杂，对多体位表面难以完成全面打磨，且整体强度仍然有待加强。

发明内容

本发明的目的在于提供一种变速器换挡拨叉总成制备方法，以解决现有技术中导致的上述缺陷。

一种变速器换挡拨叉总成制备方法，包括如下步骤：

S1、原材料选用：选用铸钢料分体毛坯及铸铝料叉脚毛坯；

S2、制成拨叉本体：车削分体毛坯端面制成拨叉本体，并对拨叉本体进行局部热处理；

S3、制成拨叉脚：矫正叉脚毛坯并粗铣其两端面及内侧面制成拨叉脚，并对拨叉脚进行局部热处理；

S4、打磨去毛刺：分别对拨叉本体和拨叉脚去毛刺，让拨叉本体上的拨轴孔内部及边缘光滑，拨叉脚的拨动端头表面平整；

S5、部件装配：通过专用的装配设备对拨叉本体和拨叉脚进行装配，装配结合位置卡接完全；

S6、清洗并检验。

优选的，所述装配设备包括机架、定位机构以及旋转卡接机构，所述机架的上端固定有支撑板，所述支撑板的中部开设有让位孔，所述定位机构安装于机架上，并用于对拨叉本体进行预定位，所述旋转卡接机构安装于机架内，并用于在竖直方向上完成拨叉脚与拨叉本体的装配。

优选的，所述定位机构包括导向筒和“匚”形的限位件，所述导向筒固定设置于支撑板上，导向筒的端面上开设有卡接开口，导向筒的内部固定有卡紧件，所述拨叉本体滑动设置于导向筒上并通过卡紧件定位，所述限位件固定于机架上，限位件的内壁与拨叉本体的端面相配合。

优选的，所述旋转卡接机构包括驱动电机一、驱动电机二、丝杠以及夹头，所述驱动电机一通过安装板一安装于支撑板的上端，所述丝杠安装于驱动电机一的输出端上，丝杠的下端通过固定板安装于机架上，丝杠上螺纹安装有滑块，支撑板上还固定有导向槽，所述导向槽内滑动设置“L”形的安装板二，所述驱动电机二安装于安装板二上，安装板二的侧端与滑块相连接，所述夹头安装于驱动电机二的输出端上，夹头上安装有两根对称设置的滑杆，所述滑杆上于端部与夹头之间套设有弹簧。

优选的，所述拨叉本体的侧部于前后两侧均开设有卡孔，拨叉本体的侧部于上端固定设置有半螺纹螺柱。

优选的，所述拨叉本体上的拨轴孔规格与导向筒相匹配。

优选的，所述拨叉脚的侧端设置有与卡孔相配合的卡头，两个所述卡头之间开设有与半螺纹螺柱相配合的螺纹孔。

本发明的优点在于：(1)通过采用不同材质的拨叉本体及拨叉脚，由分体装配方式制成的新型拨叉产品，相较于铸铁材质的换挡拨叉能够显著降低产品重量，进而降低汽车的整车重量，相较于铸铝材质的换挡拨叉能够大幅提升整体结构强度，拨叉产品在转动工况下，能够在水平及竖直方向上均完全抱紧卡死，同时配合拨叉本体与拨叉脚之间的装配端面位置，大幅抵消半螺纹螺柱与卡头在拨叉转动过程的扭转矩，进而保证拨叉整体的结构强度，即实现了在保证结构强度的前提下完成拨叉的减重目的；

(2)通过在机架上设置定位机构和旋转卡接机构，在驱动电机一和驱动电机二的驱动下，能够实现拨叉本体和拨叉脚的自动装配。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。

图2为发明中步骤五所提及的装配设备的结构示意图。

图3为本发明中定位机构于拨叉本体的装配示意图。

图4为本发明旋转卡接机构的结构示意图。

图5为本发明中拨叉本体的结构示意图。

图6为本发明中拨叉脚的结构示意图。

其中，1-拨叉本体，2-拨叉脚，3-机架，4-定位机构，5-旋转卡接机构，11- 卡孔，12-半螺纹螺柱，21-卡头，22-螺纹孔，31-支撑板，32-让位孔，41-导向筒，42-限位件，43-卡接开口，44-卡紧件，501-驱动电机一，502-驱动电机二， 503-丝杠，504-夹头，505-安装板一，506-固定板，507-滑块，508-导向槽，509- 安装板二，510-滑杆，511-弹簧。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

如图1至图6所示，一种变速器换挡拨叉总成制备方法，包括如下步骤：

S1、原材料选用：选用铸钢料分体毛坯及铸铝料叉脚毛坯；

S2、制成拨叉本体1：车削分体毛坯端面制成拨叉本体1，并对拨叉本体1进行局部热处理；

S3、制成拨叉脚2：矫正叉脚毛坯并粗铣其两端面及内侧面制成拨叉脚2，并对拨叉脚2进行局部热处理；

S4、打磨去毛刺：分别对拨叉本体1和拨叉脚2去毛刺，让拨叉本体1上的拨轴孔内部及边缘光滑，拨叉脚2的拨动端头表面平整；

S5、部件装配：通过专用的装配设备对拨叉本体1和拨叉脚2进行装配，装配结合位置卡接完全；

S6、清洗并检验。

值得一提的是，在步骤四的打磨去毛刺过程中，分别对平板状的拨叉脚2及短边的拨叉本体1逐次打磨，相较于传统整体打磨能够让打磨装置上的打磨轮与拨叉接更充分，进而打磨的更彻底。

在本实施例中，所述装配设备包括机架3、定位机构4以及旋转卡接机构5，所述机架3的上端固定有支撑板31，所述支撑板31的中部开设有让位孔32，所述定位机构4安装于机架3上，并用于对拨叉本体1进行预定位，所述旋转卡接机构5安装于机架3内，并用于在竖直方向上完成拨叉脚2与拨叉本体1的装配。

在本实施例中，所述定位机构4包括导向筒41和“匚”形的限位件42，所述导向筒41固定设置于支撑板31上，导向筒41的端面上开设有卡接开口43，导向筒41的内部固定有卡紧件44，所述拨叉本体1滑动设置于导向筒41上并通过卡紧件44定位，所述限位件42固定于机架3上，限位件42的内壁与拨叉本体1的端面相配合。

在本实施例中，所述旋转卡接机构5包括驱动电机一501、驱动电机二502、丝杠503以及夹头504，所述驱动电机一501通过安装板一505安装于支撑板31 的上端，所述丝杠503安装于驱动电机一501的输出端上，丝杠503的下端通过固定板506安装于机架3上，丝杠503上螺纹安装有滑块507，支撑板31上还固定有导向槽508，所述导向槽508内滑动设置“L”形的安装板二509，所述驱动电机二502安装于安装板二509上，安装板二509的侧端与滑块507相连接，所述夹头504安装于驱动电机二502的输出端上，夹头504上安装有两根对称设置的滑杆510，所述滑杆510上于端部与夹头504之间套设有弹簧511。

需要说明的是，所述驱动电机一501为伺服电机，所述夹头504与拨叉脚2 的正中央弧形位置相配合。

在本实施例中，所述拨叉本体1的侧部于前后两侧均开设有卡孔11，拨叉本体1的侧部于上端固定设置有半螺纹螺柱12。

在本实施例中，所述拨叉本体1上的拨轴孔规格与导向筒41相匹配。

在本实施例中，所述拨叉脚2的侧端设置有与卡孔11相配合的卡头21，两个所述卡头21之间开设有与半螺纹螺柱12相配合的螺纹孔22。

工作过程及原理：采用本发明在加工汽车换挡拨叉的工艺过程中，采用不同材质的拨叉本体1及拨叉脚2制成新型拨叉产品，在步骤五的装配过程中，首先将已经去除过毛刺的拨叉本体1，通过其上的拨叉轴孔放置于导向筒41上，然后推动拨叉本体1通过倾斜的卡紧件44端部滑动至导向筒41的最内端，卡紧件 44在卡接开口43内先收拢再弹出直至抵紧拨叉本体1的端面，配合与拨叉本体 1相匹配的-限位件42完成拨叉本体1的预定位，然后在夹头504上安装拨叉脚 2，并启动驱动电机一501使其输出端带动丝杠503转动，进而带动滑块507在竖直方向上向下移动，滑块507带动安装板二509在导向槽508的导向下同步下移，当拨叉脚2上的螺纹孔22与拨叉本体1上的半螺纹螺柱12接触后，启动驱动电机二502使其输出端通过夹头53带动拨叉脚2单向旋转，实现装配导向，此过程拨叉脚2能够在让位孔32内无接触转动并下移，直至拨叉脚2上的两个卡头21同时与拨叉本体1上的两个卡孔11完成卡接，便完成了拨叉本体1与拨叉脚2的装配过程，通过该加工工艺制得的新型分体式拨叉产品在工作时，能够在水平及竖直方向上均完全抱紧卡死，同时配合拨叉本体1与拨叉脚2之间的装配端面位置，大幅抵消半螺纹螺柱12与卡头21在拨叉转动过程的扭转矩，进而保证拨叉整体的结构强度。

基于上述，本发明通过采用不同材质的拨叉本体1及拨叉脚2，由分体装配方式制成的新型拨叉产品，相较于铸铁材质的换挡拨叉能够显著降低产品重量，进而降低汽车的整车重量，相较于铸铝材质的换挡拨叉能够大幅提升整体结构强度，拨叉产品在转动工况下，能够在水平及竖直方向上均完全抱紧卡死，同时配合拨叉本体1与拨叉脚2之间的装配端面位置，大幅抵消半螺纹螺柱12与卡头 21在拨叉转动过程的扭转矩，进而保证拨叉整体的结构强度，即实现了在保证结构强度的前提下完成拨叉的减重目的；

通过在机架3上设置定位机构4和旋转卡接机构5，在驱动电机一501和驱动电机二502的驱动下，能够实现拨叉本体1和拨叉脚2的自动装配。

由技术常识可知，本发明可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本发明范围内或在等同于本发明的范围内的改变均被本发明包含。

Claims (2)

1.一种变速器换挡拨叉总成制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、原材料选用：选用铸钢料分体毛坯及铸铝料叉脚毛坯；

S2、制成拨叉本体（1）：车削分体毛坯端面制成拨叉本体（1），并对拨叉本体（1）进行局部热处理；

S3、制成拨叉脚（2）：矫正叉脚毛坯并粗铣其两端面及内侧面制成拨叉脚（2），并对拨叉脚（2）进行局部热处理；

S4、打磨去毛刺：分别对拨叉本体（1）和拨叉脚（2）去毛刺，让拨叉本体（1）上的拨轴孔内部及边缘光滑，拨叉脚（2）的拨动端头表面平整；

S5、部件装配：通过专用的装配设备对拨叉本体（1）和拨叉脚（2）进行装配，装配结合位置卡接完全，装配设备包括机架（3）、定位机构（4）以及旋转卡接机构（5），所述机架（3）的上端固定有支撑板（31），所述支撑板（31）的中部开设有让位孔（32），所述定位机构（4）安装于机架（3）上，并用于对拨叉本体（1）进行预定位，所述旋转卡接机构（5）安装于机架（3）内，并用于在竖直方向上完成拨叉脚（2）与拨叉本体（1）的装配，定位机构（4）包括导向筒（41）和“匚”形的限位件（42），所述导向筒（41）固定设置于支撑板（31）上，导向筒（41）的端面上开设有卡接开口（43），导向筒（41）的内部固定有卡紧件（44），所述拨叉本体（1）滑动设置于导向筒（41）上并通过卡紧件（44）定位，所述限位件（42）固定于机架（3）上，限位件（42）的内壁与拨叉本体（1）的端面相配合，所述旋转卡接机构（5）包括驱动电机一（501）、驱动电机二（502）、丝杠（503）以及夹头（504），所述驱动电机一（501）通过安装板一（505）安装于支撑板（31）的上端，所述丝杠（503）安装于驱动电机一（501）的输出端上，丝杠（503）的下端通过固定板（506）安装于机架（3）上，丝杠（503）上螺纹安装有滑块（507），支撑板（31）上还固定有导向槽（508），所述导向槽（508）内滑动设置“L”形的安装板二（509），所述驱动电机二（502）安装于安装板二（509）上，安装板二（509）的侧端与滑块（507）相连接，所述夹头（504）安装于驱动电机二（502）的输出端上，夹头（504）上安装有两根对称设置的滑杆（510），所述滑杆（510）上于端部与夹头（504）之间套设有弹簧（511），拨叉本体（1）的侧部于前后两侧均开设有卡孔（11），拨叉本体（1）的侧部于上端固定设置有半螺纹螺柱（12）；

S6、清洗并检验。

2.根据权利要求1所述的一种变速器换挡拨叉总成制备方法，其特征在于：所述拨叉脚（2）的侧端设置有与卡孔（11）相配合的卡头（21），两个所述卡头（21）之间开设有与半螺纹螺柱（12）相配合的螺纹孔（22）。

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