CN113080424A - 一种复合香辛料粉体及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于食品调料加工技术领域，公开了一种复合香辛料粉体及其制备方法。将香辛料原料混合后进入原料预冷仓降低到‑50℃～‑5℃，然后进入温度为‑196℃～‑50℃的粉碎机仓进行粉碎，粉碎过程中挥发性气体进入挥发油冷凝收集系统，在‑196℃～‑100℃温度下冷却收集；液氮从液氮罐依次进入挥发油冷凝收集系统、粉碎机仓、原料预冷仓冷却物料，然后压缩液化，此过程中放出的热量与粉碎后的低温物料进行热交换，实现物料温度上升和液氮温度降低；液氮温度降低后循环利用；物料升温后与挥发油收集罐中的挥发油进行混合均匀，包装，得到复合香辛料粉体。本发明方法生产效率高，所得复合香辛料粉体风味自然纯正。
Description
技术领域
本发明属于食品调料加工技术领域，具体涉及一种复合香辛料粉体及其制备方法。
背景技术
香辛料是一类能够给食品呈现具有各种辛香、麻辣、苦甜等典型气味的食用植物香料，具有赋予食物以风味，增进食欲，帮助消化和吸收的作用。香辛料是一种常见的生活必须的调味品，里面含有的风味物质即挥发油，极易挥发产生特征的香辛料风味，挥发油是香辛料重要的组成部分和有效成分，挥发油含量的高低一定程度反映了香辛料品质的好坏和香味物质的是否浓郁。因此一方面需要原料品质有高含量的挥发油，另一方面，需要采取在加工过程中最大程度降低挥发油的损耗的技术措施。
我国的香辛料加工大部分还停留在粗加工阶段，技术设备较落后，品质差异较大，产品特征难以充分表现。我国香辛料调味料的市场中大部分是把香辛料原料进行简单的物理粉碎，粉碎过程存在挥发油大量损失，产品品质不佳。一般采用高速粉碎机进行粉碎，粉碎过程中由于碰撞、剪切、摩擦等产生大量热量，持续的粉碎过程导致物料和设备温度升高，温度过高会导致挥发油散发损失和到达物料着火点产生火灾危险。在粉碎过程中产生的高温，需要采取大量空气进行冷却降温，这一风冷过程导致粉碎过程产生的挥发油与大量空气接触，极易导致挥发油发生氧化变质，风味改变或者变弱的同时，产生了对人体有危害的化合物。粉碎过程持续高温，香辛料的挥发性成分和细胞中的有效成分会自身发生氧化反应，导致产品过氧化值升高，风味改变。传统的粉碎技术加工费用较高，纯粹采取单纯的机械粉碎技术，机械设备功率较大，产品产出比较低，运行成本过高，风味一般，导致产品市场竞争性。
发明内容
针对以上现有技术存在的缺点和不足之处，本发明的首要目的在于提供一种复合香辛料粉体的制备方法。
本发明的另一目的在于提供一种通过上述方法制备得到的复合香辛料粉体。
本发明目的通过以下技术方案实现：
一种复合香辛料粉体的制备方法，包括如下制备步骤：
(1)将香辛料原料按照配方称重、投人混合罐中进行混合复配；
(2)步骤(1)混合均匀后的物料进入原料预冷仓，进行液氮预冷却，将温度从室温降低到-50℃～-5℃；
(3)原料预冷后进入粉碎机仓，粉碎机仓温度为-196℃～-50℃，物料在此温度下进行粉碎，粉碎后物料进入物料仓收集暂存；
(4)粉碎过程中挥发性气体进入挥发油冷凝收集系统，挥发油冷凝收集系统温度为-196℃～-100℃，挥发油冷却为液体进入挥发油收集罐；
(5)液氮从液氮罐依次进入挥发油冷凝收集系统、粉碎机仓、原料预冷仓冷却物料后变成气体，此时温度为-10℃～0℃，进入压缩机进行压缩液化成液氮，此时过程中放热，将此过程的热量与物料仓中低温物料进行热交换，实现物料温度上升和液氮温度降低；液氮温度降低后重新进入挥发油冷凝收集系统再次循环利用；物料升温后与挥发油收集罐中的挥发油进行混合均匀，包装，得到复合香辛料粉体。
优选地，步骤(1)中所述香辛料原料及重量份配比为：小茴香20-40份，红花椒10-30份，八角5-15份，桂皮5-15份，高良姜5-15份，干姜5-15份，草果5-15份，丁香1-5份，其他香辛料1-5份。
进一步地，所述其他香辛料包括大蒜、辣椒、葱、肉桂、胡椒、洋葱、草果、橘皮、白芷、薄荷、肉豆蔻中的至少一种。
优选地，所述液氮进入挥发油冷凝收集系统和原料预冷仓冷却物料采用接触(物料)式冷却，进入粉碎机仓冷却物料采用非接触(物料)式冷却。
一种复合香辛料粉体，通过上述方法制备得到。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)本发明采用超低温液氮作为冷却介质，粉碎温度在-50℃～-196℃，温度极低，挥发油饱和蒸气压较低，不容易挥发损失。增加液氮冷凝收集系统，部分挥发油如果挥发出会在收集系统中冷却，将其收集，挥发油无损失。
(2)超低温液氮温度最低可达零下196℃，植物细胞及其中水分达到脆化温度以下，极其容易被粉碎充分，有效破坏细胞壁和细胞膜，促使细胞质中有效成分充分释放。
(3)液氮低温粉碎温度较低，物料未受高温，保留原始风味，故风味自然纯正。
(4)液氮粉碎由于物料在低温脆化，极其容易粉碎，生产效率较高，故单位粉碎成本较低。
(5)液氮降温采用逆流联系降温，液氮从挥发油收集罐冷凝器、粉碎腔体、物料预冷仓依次通过，与物料运行方向相反，温度实现物料运行过程中温度逐步降低，即物料预冷仓、粉碎腔体、冷凝器温度依次降低，最低温度可达-196℃，实现冷凝效果最佳，液氮充分利用，每单位粉料液氮消耗量实现最低。
(6)液氮(氮气)回收。液氮最后从物料预冷仓出来后状态为气体，含有部分风味物质，然后对氮气和挥发油的混合气体进行回收，采用压缩机压缩，压缩过程有放热现象。这部分热量通过管道交换器与粉碎完后物料进行换热，实现物料温度从低温回升到正常室温，一方面有利于物料的冷源回收到液氮中，冷源利用率高，另一方面实现0排放，挥发油继续保留在液氮中，直到液氮中挥发油含量达到饱和，此时液氮作为冷源不能继续带走挥发油，实现挥发油的无损失。
(7)氮气在压缩机中压缩后，与粉碎好的低温物料进行热交换冷却后成为液体，继续重复使用，实现工艺过程循环使用，液氮不够时可适当从室外液氮罐进行补充，如果生产结束时可将液氮回收到液氮罐中，环境友好。
附图说明
图1为本发明实施例中一种复合香辛料粉体的制备方法的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
实施例1
本实施例的一种复合香辛料粉体的制备方法，其工艺流程图如图1所示，包括如下制备步骤：
(1)将香辛料原料按照如下重量份配方称重：小茴香40份，红花椒30份，八角15份，桂皮5份，高良姜5份，干姜5份，草果5份，丁香1份，其他香辛料大蒜1份，投人混合罐中进行混合复配；
(2)步骤(1)混合均匀后的物料进入原料预冷仓，进行液氮预冷却，将温度从室温降低到-5℃；
(3)原料预冷后进入粉碎机仓，粉碎机仓温度为-50℃，物料在此温度下进行粉碎，粉碎后物料进入物料仓收集暂存；
(4)粉碎过程中挥发油混合气体进入挥发油冷凝收集系统，挥发油冷凝收集系统温度为-100℃，挥发油冷却为液体进入挥发油收集罐；
(5)液氮从液氮罐依次进入挥发油冷凝收集系统(接触物料)、粉碎机仓(非接触物料)、原料预冷仓(接触物料)冷却物料后变成气体，此时温度为0℃，进入压缩机进行压缩液化成液氮，此时过程中放热，将此过程的热量与物料仓中低温物料进行热交换，实现物料温度上升和液氮温度降低；液氮温度降低后重新回收使用或回收到液氮储罐；物料升温后与挥发油收集罐中的挥发油进行混合均匀，包装，得到复合香辛料粉体。
实施例2
本实施例的一种复合香辛料粉体的制备方法，其工艺流程图如图1所示，包括如下制备步骤：
(1)将香辛料原料按照如下重量份配方称重：小茴香20份，红花椒10份，八角5份，桂皮5份，高良姜15份，干姜15份，草果15份，丁香2份，其他香辛料干辣椒2份，投人混合罐中进行混合复配；
(2)步骤(1)混合均匀后的物料进入原料预冷仓，进行液氮预冷却，将温度从室温降低到-10℃；
(3)原料预冷后进入粉碎机仓，粉碎机仓温度为-100℃，物料在此温度下进行粉碎，粉碎后物料进入物料仓收集暂存；
(4)粉碎过程中挥发油混合气体进入挥发油冷凝收集系统，挥发油冷凝收集系统温度为-150℃，挥发油冷却为液体进入挥发油收集罐；
(5)液氮从液氮罐依次进入挥发油冷凝收集系统、粉碎机仓、原料预冷仓冷却物料后变成气体，此时温度为-5℃，进入压缩机进行压缩液化成液氮，此时过程中放热，将此过程的热量与物料仓中低温物料进行热交换，实现物料温度上升和液氮温度降低；液氮温度降低后重新回收使用或回收到液氮储罐；物料升温后与挥发油收集罐中的挥发油进行混合均匀，包装，得到复合香辛料粉体。
对比例1
本对比例与实施例1相比，采用常规粉碎制备复合香辛料粉体，具体步骤如下：
将香辛料原料按照如下重量份配方称重：小茴香40份，红花椒30份，八角15份，桂皮5份，高良姜5份，干姜5份，草果5份，丁香1份，其他香辛料大蒜1份，投人混合罐中进行混合复配，采用粉碎机在常温常压下粉碎，包装，得到复合香辛料粉体。
1、对以上实施例及对比例在不同工艺下所得复合香辛料粉体进行挥发油含量及产品粉细度的检测。检测数据来源于分别抽样不同批次实施例1制备工艺所得复合香辛料粉体料包20个，对比例1制备工艺所得复合香辛料粉体料包20个检测得出的数据。测试结果显示，本发明制备工艺下所得复合香辛料粉体的挥发油含量为5.0-15ml/100g，而对比例1制备工艺下所得复合香辛料粉体的挥发油含量为0.5-3ml/100g。说明采用本发明的液氮粉碎工艺可显著降低挥发油损失，提升产品品质。产品粉细度检测结果显示：实施例1采用液氮粉碎工艺产品粉细度为100-1000目，而对比例1采用常规粉碎工艺产品粉细度为0-60目。说明本发明液氮粉碎工艺所得产品粉细度更高，对植物细胞破碎程度更高，有效物质从细胞中更加容易释放。
2、对以上实施例及对比例在不同工艺下所得复合香辛料粉体进行应用的感官性能评价。应用菜品为香卤牛肉。
烹饪方案：(1)将等量的2份牛腱(每份1公斤)，除去筋膜，活水泡6h，沥干水分后汆透，撇去浮沫。(2)锅内分别放入清水2L、盐25g、冰糖15g、葱20g、姜30g及复合香辛料粉料包25g(实施例1的液氮粉碎料包和对比例1的常规粉碎料包)，大火烧开，小火卤煮4h出锅品鉴。评价结果如下表1所示。
表1
由表1结果可见，本发明液氮粉碎工艺条件下所得复合香辛料粉体的产品质量更优，应用效果更好。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其它的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种复合香辛料粉体的制备方法，其特征在于包括如下制备步骤：
(1)将香辛料原料按照配方称重、投人混合罐中进行混合复配；
(2)步骤(1)混合均匀后的物料进入原料预冷仓，进行液氮预冷却，将温度从室温降低到-50℃～-5℃；
(3)原料预冷后进入粉碎机仓，粉碎机仓温度为-196℃～-50℃，物料在此温度下进行粉碎，粉碎后物料进入物料仓收集暂存；
(4)粉碎过程中挥发性气体进入挥发油冷凝收集系统，挥发油冷凝收集系统温度为-196℃～-100℃，挥发油冷却为液体进入挥发油收集罐；
(5)液氮从液氮罐依次进入挥发油冷凝收集系统、粉碎机仓、原料预冷仓冷却物料后变成气体，此时温度为-10℃～0℃，进入压缩机进行压缩液化成液氮，此时过程中放热，将此过程的热量与物料仓中低温物料进行热交换，实现物料温度上升和液氮温度降低；液氮温度降低后重新进入挥发油冷凝收集系统再次循环利用；物料升温后与挥发油收集罐中的挥发油进行混合均匀，包装，得到复合香辛料粉体。
2.根据权利要求1所述的一种复合香辛料粉体的制备方法，其特征在于：步骤(1)中所述香辛料原料及重量份配比为：小茴香20-40份，红花椒10-30份，八角5-15份，桂皮5-15份，高良姜5-15份，干姜5-15份，草果5-15份，丁香1-5份，其他香辛料1-5份。
3.根据权利要求2所述的一种复合香辛料粉体的制备方法，其特征在于：所述其他香辛料包括大蒜、辣椒、葱、肉桂、胡椒、洋葱、草果、橘皮、白芷、薄荷、肉豆蔻中的至少一种。
4.根据权利要求1～3任一项所述的一种复合香辛料粉体的制备方法，其特征在于：所述液氮进入挥发油冷凝收集系统和原料预冷仓冷却物料采用接触式冷却，进入粉碎机仓冷却物料采用非接触式冷却。
5.一种复合香辛料粉体，其特征在于：通过权利要求1～4任一项所述的方法制备得到。
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