CN113071904A - 输送线防死锁方法、装置、系统、存储介质及程序产品 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种输送线防死锁方法、装置、系统、存储介质及程序产品。该方法包括：当机器人完成向输送线放箱的任务时，若所述输送线上空闲位置的数量小于第一数量，则控制所述机器人执行从所述输送线取箱的操作；当所述输送线上空闲位置的数量大于或等于所述第一数量时，控制所述机器人离开。本申请的方法，通过当机器人完成向输送线放箱的任务时，若所述输送线上空闲位置的数量小于第一数量，则控制所述机器人执行从所述输送线取箱的操作；当所述输送线上空闲位置的数量大于或等于所述第一数量时，控制所述机器人离开，能够保证每个机器人离开存取口时，输送线上有较多的空闲位置，可以避免输送线死锁。

Description

输送线防死锁方法、装置、系统、存储介质及程序产品

技术领域

本申请涉及智能仓储技术领域，尤其涉及一种输送线防死锁方法、装置、系统、存储介质及程序产品。

背景技术

在智能仓储系统中，单口双层输送线是一种常用的输送线，该包括上下平行设置的放货传输层和取货传输层，机器人在所述存取口处执行向所述放货传输层的放箱操作和从所述取货传输层的取箱操作。机器人将待拣货的箱子搬运至存取口之后，将所装载的所有待拣货的箱子放在输送线的放货层上，输送线会将待拣货的箱子传送至拣货操作台，在完成箱子的拣货之后，箱子会被传送至输送线的取货层，输送线将箱子传送至存取口，机器人可以从取货层取出拣货完成后的箱子。

目前，机器人在将所装载的所有待拣货的箱子放下之后，等待一段时间，等待期间从取货层取出传送至存取口的箱子，在等待时间结束后，无论机器人是否取到箱子，机器人都会离开存取口。

但是，由于是输送线是单一存取口，同一时间只能有一个机器人在该存取口执行放/取箱的操作，当输送线上空闲的位置很少时，若机器人装载的箱子数量大于输送线上空闲的位置的数量时，机器人无法将装载的所有待拣货的箱子放在输送线上，也无法进行取货操作或离开，从而长期占用存取口，导致输送线死锁。

发明内容

本申请提供一种输送线防死锁方法、装置、系统、存储介质及程序产品，用以解决输送线死锁的问题。

一方面，本申请提供一种输送线防死锁方法，包括：

当机器人完成向输送线放箱的任务时，若所述输送线上空闲位置的数量小于第一数量，则控制所述机器人执行从所述输送线取箱的操作；

当所述输送线上空闲位置的数量大于或等于所述第一数量时，控制所述机器人离开。

一种可选的实施方式中，所述第一数量为所述输送线对应的机器人所能容纳箱子的最大数量。

一种可选的实施方式中，所述输送线包括一个存取口，以及上下平行设置的放货传输层和取货传输层，机器人在所述存取口处执行向所述放货传输层的放箱操作和从所述取货传输层的取箱操作，

当机器人完成向输送线放箱的任务之前，还包括：

若所述输送线上空闲位置的数量小于第二数量，则当满足取箱条件时，控制所述机器人执行取箱操作；

当不满足所述取箱条件时，控制所述机器人执行放箱操作。

一种可选的实施方式中，所述第一数量为2，所述第二数量为所述输送线对应的机器人所能容纳箱子的最大数量。

一种可选的实施方式中，所述当机器人完成向输送线放箱的任务后，还包括：

在等待时长结束时，若所述输送线上空闲位置的数量大于或等于所述第一数量，则控制所述机器人离开。

一种可选的实施方式中，所述当机器人完成向输送线放箱的任务后，还包括：

在所述等待时长内，当满足取箱条件时，控制所述机器人执行取箱操作。

一种可选的实施方式中，所述当满足取箱条件时，控制所述机器人执行取箱操作，包括：

当拣货完成的箱子移动至所述机器人对应的取箱位置，并且所述机器人的背篓未满时，控制所述机器人执行从所述取箱位置取所述拣货完成的箱子的操作。

一种可选的实施方式中，所述当不满足所述取箱条件时，控制所述机器人执行放箱操作，包括：

当所述机器人对应的取箱位置没有拣货完成的箱子，或者所述机器人的背篓已满时，控制所述机器人执行向所述输送线上的空闲位置放入待拣货箱子的操作。

一种可选的实施方式中，所述当机器人完成向输送线放箱的任务后，还包括：

若所述机器人的背篓已满，则控制所述机器人离开。

一种可选的实施方式中，所述方法还包括：

当所述输送线上空闲位置的数量小于第三数量时，调度处于空闲状态的机器人前往所述输送线执行取箱任务。

一种可选的实施方式中，所述第三数量为所述输送线对应的机器人所能容纳箱子的最大数量。

一种可选的实施方式中，所述方法还包括：

实时地获取所述输送线上空闲位置的数量。

另一方面，本申请提供一种输送线防死锁装置，包括：

第一控制模块，用于当机器人完成向输送线放箱的任务时，若所述输送线上空闲位置的数量小于第一数量，则控制所述机器人执行从所述输送线取箱的操作；

第二控制模块，用于当所述输送线上空闲位置的数量大于或等于所述第一数量时，控制所述机器人离开。

另一方面，本申请提供一种仓储管理系统，包括：

处理器，存储器，以及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序；

其中，所述处理器运行所述计算机程序时实现上述所述的输送线防死锁方法。

另一方面，本申请提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质中存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现上述所述的输送线防死锁方法。

另一方面，本申请提供一种计算机程序产品，包括计算机程序，所述计算机程序在被处理器执行时实现上述所述的输送线防死锁方法。

本申请提供的输送线防死锁方法、装置、系统、存储介质及程序产品，通过当机器人完成向输送线放箱的任务时，若所述输送线上空闲位置的数量小于第一数量，则控制所述机器人执行从所述输送线取箱的操作；当所述输送线上空闲位置的数量大于或等于所述第一数量时，控制所述机器人离开，能够保证每个机器人离开存取口时，输送线上有较多的空闲位置，可以避免输送线死锁。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

图1为本申请实施例提供的单口双层输送线的结构示意图；

图2为本申请实施例一提供的输送线防死锁方法流程图；

图3为本申请实施例二提供的输送线防死锁方法流程图；

图4为本申请实施例提供的机器人的示例图；

图5为本申请实施例三提供的输送线防死锁方法流程图；

图6为本发明实施例四提供的输送线防死锁装置的结构示意图；

图7为本发明实施例五提供的输送线防死锁装置的结构示意图；

图8为本发明实施例六提供的仓储管理系统的结构示意图。

通过上述附图，已示出本申请明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本申请构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本申请的概念。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本申请相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本申请的一些方面相一致的装置和方法的例子。

本申请所涉及的术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。在以下各实施例的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。

下面以具体地实施例对本申请的技术方案以及本申请的技术方案如何解决上述技术问题进行详细说明。下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例中不再赘述。下面将结合附图，对本申请的实施例进行描述。

在智能仓储系统中，单口双层输送线是一种常用的输送线，单口双层输送线的结构的一种示例如图1所示，单口双层输送线10包括：上下平行设置的放货传输层11和取货传输层12，放货传输层11的第一端用于放置物料，取货传输层12的第一端用于取物料，放货传输层11用于将物料(如图1中13所示)从放货传输层11的第一端传输至放货传输层11的第二端，取货传输层12用于将物料从取货传输层12的第二端传输至取货传输层12的第一端；连接装置，用于将物料从放货传输层11的第二端传输给取货传输层12的第二端。放货传输层11的第一端和取货传输层12的第一端位于同一存取口中。

其中，连接装置包括：第一储货层、第一转运机构和旋转固定装置；第一储货层的第一端固定连接在旋转固定装置上，第一储货层在放货传输层11的第二端和取货传输层12的第二端之间移动；第一转运机构设置于第一储货层上，用于传输物料。

可选地，第一储货层在其上物料的重力作用下在放货传输层11的第二端和取货传输层12的第二端之间移动。

可选地，连接装置还包括：第一控制器和物料量检测装置，物料量检测装置用于检测第一储货层上的物料量，第一控制器，用于在第一储货层上的物料量大于或等于预设物料量阈值时，控制第一储货层的第二端与取货传输层12的第二端连接，或，在第一储货层上的物料量小于预设物料量阈值时，控制第一储货层的第二端与放货传输层11的第二端连接。

可选地，连接装置还包括：第一控制器，用于控制第一储货层的第二端分别与取货传输层12的第二端和放货传输层11的第二端以预设时间周期交替连接。

可选地，第一控制器，还用于在第一储货层的第二端与取货传输层12的第二端连接时，控制放货传输层11中的移载位停止传输物料。

可选地，第一控制器，还用于在将第一储货层的第二端从取货传输层12的第二端处移动至放货传输层11的第二端处时，或，在将第一储货层的第二端从放货传输层11的第二端处移动至取货传输层12的第二端处时，切换第一转运机构的传输方向。

可选地，连接装置为第一升降装置，第一升降装置包括：

第一支撑架和一层第二储货层，第二储货层设置在第一支撑架上，并可沿第一方向移动，第二储货层上设置有第二转运机构，第二转运机构用于传输物料，第一方向垂直于放货传输层11和取货传输层12。

可选地，第一升降装置还包括第二控制器和至少一个第一检测组件，第一检测组件与第二控制器电连接，第一检测组件用于检测第二储货层与第一升降装置侧方物体之间的间距，第二控制器用于在间距小于或等于预设距离阈值时，控制第二储货层停止沿第一方向移动。

可选地，第二控制器，还用于在第二储货层的移动过程中，控制第二转运机构停止传输，以及，控制第二转运机构在第二储货层的移动之前和移动之后的传输方向相反。

由于是单口双层输送线是单一存取口，同一时间只能有一个机器人在该存取口执行放/取箱的操作，当输送线上空闲的位置很少时，若机器人装载的箱子数量大于输送线上空闲的位置的数量时，机器人无法将装载的所有待拣货的箱子放在输送线上，也无法进行取货操作或离开，从而长期占用存取口，更容易导致输送线死锁。

本申请提供的输送线防死锁方法，具体可以应用于智能仓储系统中的单口双层输送线，或者其他类型可能死锁的输送线，可以避免各类型的输送线发生死锁。

实施例一

图2为本申请实施例一提供的输送线防死锁方法流程图。本申请提供的输送线防死锁方法的执行主体为智能仓储系统中的仓储管理系统。如图2所示，该方法具体步骤如下：

步骤S101、当机器人完成向输送线放箱的任务时，若输送线上空闲位置的数量小于第一数量，则控制机器人执行从输送线取箱的操作。

通常，当机器人完成向输送线放箱的任务时，可以在存取口出等待一段时间，在等待期间可以从输送线取箱，在等待时长结束时，无论是否取到箱子，机器人都会离开。

本实施例中，为了防止输送线死锁，当机器人完成向输送线放箱的任务时，在机器人离开存取口之前，需要判断当前输送线上的空闲位置的数量是否小于第一数量。

如果输送线上的空闲位置的数量大于或等于第一数量，可以确定输送线上有足够多的空闲位置，不会发生死锁，那么可以控制机器人离开，或者控制机器人在等待时长结束时离开。

如果输送线上的空闲位置的数量小于第一数量，可以确定输送线上没有足够多的空闲位置，可能会发生死锁，则控制机器人执行从输送线取箱的操作，以增加输送线上的空闲位置，来防止输送线死锁。

步骤S102、当输送线上空闲位置的数量大于或等于第一数量时，控制机器人离开。

当机器人完成向输送线放箱的任务时，若输送线上空闲位置的数量小于第一数量，控制机器人执行从输送线取箱的操作，来增加输送线上的空闲位置，直至输送线上空闲位置的数量大于或等于第一数量时，控制机器人离开，可以保证机器人离开存取口时输送线上有较多的空闲位置，从而可以避免输送线死锁。

本实施例提供的方法可以应用于上述单口双层输送线，或者其他类型的输送线，来避免输送线发生死锁。

本申请实施例，通过当机器人完成向输送线放箱的任务时，若输送线上空闲位置的数量小于第一数量，则控制机器人执行从输送线取箱的操作；当输送线上空闲位置的数量大于或等于第一数量时，控制机器人离开，能够保证每个机器人离开存取口时，输送线上有较多的空闲位置，可以避免输送线死锁。

实施例二

图3为本申请实施例二提供的输送线防死锁方法流程图。在上述实施例一的基础上，本实施例中，第一数量为输送线对应的机器人所能容纳箱子的最大数量。如图3所示，该方法具体步骤如下：

步骤S201、当机器人完成向输送线放箱的任务时，获取输送线上空闲位置的数量。

在实际应用中，仓储管理系统可以实时地获取输送线上空闲位置的数量。

本实施例中，为了防止输送线死锁，当机器人完成向输送线放箱的任务时，仓储管理系统获取当前输送线上空闲位置的数量。

步骤S202、判断输送线上空闲位置的数量是否小于第一数量，第一数量为输送线对应的机器人所能容纳箱子的最大数量。

在获取到输送线上空闲位置的数量之后，根据预先确定的第一数量，判断输送线上空闲位置的数量是否小于第一数量。

本实施例中，第一数量是输送线对应的机器人所能容纳箱子的最大数量。

其中，某一机器人所能容纳箱子的最大数量为：机器人的背篓所能容纳箱子的数量与机器人货叉的数量之和。

示例性地，机器人的一种示例如图4所示，机器人40可以包括背篓41和货叉42，背篓41通常可以容纳多个货箱，货叉42用于进行取箱/放箱操作。

示例性地，在多种机器人混厂策略中，不同输送线可以对应一种或多种不同类型的机器人，不同类型机器人所能容纳箱子的最大数量可以不同。

第一数量可以是输送线对应的各类型的机器人所能容纳箱子的最大数量中的最大值。具体地，可以分别确定输送线对应的各类型的机器人所能容纳箱子的最大数量，然后取各类型的机器人所能容纳箱子的最大数量中最大值，得到第一数量。

例如，输送线对应两种类型的机器人，一种机器人所能容纳箱子的最大数量是5，另一种机器人所能容纳箱子的最大数量是8，那么，第一数量可以设置为8。

根据该步骤得到的判断结果，如果输送线上的空闲位置的数量大于或等于第一数量，则执行步骤S203。

如果输送线上的空闲位置的数量小于第一数量，则执行步骤S204-S205。

步骤S203、若输送线上空闲位置的数量大于或等于第一数量，则控制机器人离开。

如果步骤S202中判断结果为输送线上的空闲位置的数量大于或等于第一数量，可以确定输送线上有足够多的空闲位置，不会发生死锁，那么可以控制机器人离开，或者控制机器人在等待时长结束时离开。

可选地，还可以结合等待时长，当机器人完成向输送线放箱的任务时，若输送线上空闲位置的数量大于或等于第一数量，可以在等待时长内，控制机器人执行从输送线取箱的操作，以尽量增加输送线上的空闲位置；在等待时长结束时，控制机器人离开。

步骤S204、若输送线上空闲位置的数量小于第一数量，则控制机器人执行从输送线取箱的操作。

如果输送线上的空闲位置的数量小于第一数量，可以确定输送线上没有足够多的空闲位置，可能会发生死锁，则执行步骤S204-S205，控制机器人执行从输送线取箱的操作，以增加输送线上的空闲位置，直至输送线上空闲位置的数量大于或等于第一数量时，控制机器人离开，可以保证机器人离开存取口时输送线上空闲位置的数量大于或等于输送线对应机器人所能容纳箱子的最大数量，保证下一个机器人无需从输送线上取箱，即可完成放箱任务，从而可以避免输送线死锁。

步骤S205、当输送线上空闲位置的数量大于或等于第一数量时，控制机器人离开。

可选地，当输送线上空闲位置的数量大于或等于第一数量时，可以控制机器人立即离开。

可选地，当输送线上空闲位置的数量大于或等于第一数量时，可以控制机器人在等待时长结束时离开。

一种可选的实施方式中，当机器人完成向输送线放箱的任务后，在等待时长内，当满足取箱条件时，控制机器人执行取箱操作；在等待时长结束时，获取输送线上的空闲位置的数量，若输送线上空闲位置的数量大于或等于第一数量，则控制机器人离开；若输送线上空闲位置的数量小于第一数量，则控制机器人执行从输送线取箱的操作，直至当输送线上空闲位置的数量大于或等于第一数量时，控制机器人离开。

可选地，当机器人完成向输送线放箱的任务后，若机器人的背篓已满，则控制机器人离开。

示例性地，如果机器人完成向输送线放箱的任务后，在等待时长结束前，机器人的背篓已满，则可以控制机器人立即离开。

本实施例的一种可选的实施方式中，可以设置第三数量，当输送线上空闲位置的数量小于第三数量时，调度处于空闲状态的机器人前往输送线执行取箱任务。

具体地，可以每间隔一段时间，获取输送线上空闲位置的数量，当输送线上空闲位置的数量小于第三数量时，如果存在空闲状态的机器人，则调度处于空闲状态的机器人前往输送线执行取箱任务。

其中，所间隔的时间长度可以根据实际应用场景的需要进行设置和调整，此处不做具体限定。

在应用于上述单口双层输送线时，由于只有一个存取口，各个机器人按照达到的先后顺序排队，依次进入存取口，执行对应的放箱和/或取箱操作。仓储管理系统调度的前往输送线执行取箱任务的处于空闲状态的机器人，与其他机器人一起按照达到存取口的先后顺序排队，依次进入存取口。这样，可以通过调度处于空闲状态的机器人前往输送线执行取箱任务，可以快速地增加输送线上的空闲位置，从而可以有效地避免输送线死锁。

可选地，第三数量为输送线对应的机器人所能容纳箱子的最大数量。

另外，第三数量还可以设置为大于或者小于输送线对应的机器人所能容纳箱子的最大数量，可以根据实际应用场景的需要进行设置和调整，本实施例此处不做具体限定。

本申请实施例通过，设置第一数量为输送线对应的机器人所能容纳箱子的最大数量，通过当机器人完成向输送线放箱的任务时，若输送线上空闲位置的数量小于第一数量，则控制机器人执行从输送线取箱的操作；当输送线上空闲位置的数量大于或等于第一数量时，控制机器人离开，可以保证机器人离开存取口时，输送线上空闲位置的数量大于或等于输送线对应机器人所能容纳箱子的最大数量，从而可以保证下一个机器人无需从输送线上取箱即可完成放箱任务，避免了输送线死锁。

实施例三

图5为本申请实施例三提供的输送线防死锁方法流程图。在上述实施例一的基础上，本实施例中，当应用于上述单口双层输送线时，输送线包括一个存取口，以及上下平行设置的放货传输层和取货传输层，机器人在存取口处执行向放货传输层的放箱操作和从取货传输层的取箱操作，当机器人完成向输送线放箱的任务之前，若输送线上空闲位置的数量小于第二数量，可以控制机器人交叉完成取箱和放箱操作。具体地，当满足取箱条件时，控制机器人执行取箱操作；当不满足取箱条件时，控制机器人执行放箱操作；其中，第一数量为2，第二数量为输送线对应的机器人所能容纳箱子的最大数量，这样，可以在输送线上的空闲位置较少时，保证机器人的放箱任务顺利完成，以避免输送线死锁。

如图5所示，该方法具体步骤如下：

步骤S301、当机器人完成向输送线放箱的任务之前，若输送线上空闲位置的数量小于第二数量，则当满足取箱条件时，控制机器人执行取箱操作。

其中，第二数量为输送线对应的机器人所能容纳箱子的最大数量。

某一机器人所能容纳箱子的最大数量为：机器人的背篓所能容纳箱子的数量与机器人货叉的数量之和。

示例性地，在多种机器人混厂策略中，不同输送线可以对应一种或多种不同类型的机器人，不同类型机器人所能容纳箱子的最大数量可以不同。

第二数量可以是输送线对应的各类型的机器人所能容纳箱子的最大数量中的最大值。具体地，可以分别确定输送线对应的各类型的机器人所能容纳箱子的最大数量，然后取各类型的机器人所能容纳箱子的最大数量中最大值，得到第二数量。

例如，输送线对应两种类型的机器人，一种机器人所能容纳箱子的最大数量是5，另一种机器人所能容纳箱子的最大数量是8，那么，第二数量可以设置为8。

在实际应用中，仓储管理系统可以实时地获取输送线上空闲位置的数量。

本实施例中，当机器人完成向输送线放箱的任务之前，如果输送线上空闲位置的数量小于第二数量，那么仓储管理系统可以控制机器人交叉完成取箱和放箱操作，也即在满足取箱条件时控制机器人执行取箱操作，在不满足取箱条件时，控制机器人执行放箱操作。这样，仓储管理系统可以在输送线上的空闲位置不足时，控制机器人交叉完成取箱和放箱操作，可以保证机器人的放箱任务顺利完成，从而避免输送线死锁。

其中，满足取箱条件是指：机器人对应的取箱位置有待取的箱子，并且机器人的背篓未满。

该步骤中，当拣货完成的箱子移动至机器人对应的取箱位置，并且机器人的背篓未满时，控制机器人执行从取箱位置取拣货完成的箱子的操作。

一种可选地实施方式中，可以在机器人开始执行向输送线放箱的任务时，如果输送线上空闲位置的数量小于第二数量，仓储管理系统可以控制机器人交叉完成取箱和放箱操作，也即在满足取箱条件时控制机器人执行取箱操作，在不满足取箱条件时，控制机器人执行放箱操作。

步骤S302、当不满足取箱条件时，控制机器人执行放箱操作。

该步骤中，当机器人对应的取箱位置没有拣货完成的箱子，或者机器人的背篓已满时，控制机器人执行向输送线上的空闲位置放入待拣货箱子的操作，直至机器人完成向输送线放箱的任务时，执行后续步骤。

步骤S303、当机器人完成向输送线放箱的任务时，获取输送线上空闲位置的数量。

在实际应用中，仓储管理系统可以实时地获取输送线上空闲位置的数量。

本实施例中，为了防止输送线死锁，当机器人完成向输送线放箱的任务时，仓储管理系统获取当前输送线上空闲位置的数量。

步骤S304、判断输送线上空闲位置的数量是否小于第一数量。

在获取到输送线上空闲位置的数量之后，根据预先确定的第一数量，判断输送线上空闲位置的数量是否小于第一数量。

本实施例中，第一数量可以为2，当机器人完成向输送线放箱的任务之后，如果输送线上没有空闲位置或者空闲位置的数量小于2时，则控制机器人必须取到箱子才可以离开，从而保证后续的机器人能够顺利完成向输送线放箱的任务，从而避免输送线死锁。

另外，第一数量的值还可以根据实际应用场景的需要进行设置和调整，本实施例此处不做具体限定。

根据该步骤得到的判断结果，如果输送线上的空闲位置的数量小于第一数量，则执行步骤S305-S306。

如果输送线上的空闲位置的数量大于或等于第一数量，则执行步骤S307。

步骤S305、若输送线上空闲位置的数量小于第一数量，则控制机器人执行从输送线取箱的操作。

该步骤中，当机器人完成向输送线放箱的任务时，仓储管理系统获取当前输送线上空闲位置的数量，如果输送线上空闲位置的数量小于第一数量，可以确定输送线上没有足够多的空闲位置，可能会发生死锁，则执行步骤S305-S306，控制机器人执行从输送线取箱的操作，以增加输送线上的空闲位置，直至输送线上空闲位置的数量大于或等于第一数量时，控制机器人离开，可以保证机器人离开存取口时输送线上空闲位置的数量大于或等于第一数量，保证后续的机器人能够顺利完成向输送线放箱的任务，从而避免输送线死锁。

步骤S306、当输送线上空闲位置的数量大于或等于第一数量时，控制机器人离开。

可选地，当输送线上空闲位置的数量大于或等于第一数量时，可以控制机器人立即离开。

可选地，当输送线上空闲位置的数量大于或等于第一数量时，可以控制机器人在等待时长结束时离开。

步骤S307、若输送线上空闲位置的数量大于或等于第一数量，则控制机器人离开。

可选地，当机器人完成向输送线放箱的任务时，若输送线上空闲位置的数量大于或等于第一数量，可以在等待时长内，控制机器人执行从输送线取箱的操作，以尽量增加输送线上的空闲位置；在等待时长结束时，控制机器人离开。

一种可选的实施方式中，当机器人完成向输送线放箱的任务后，在等待时长内，当满足取箱条件时，控制机器人执行取箱操作；在等待时长结束时，获取输送线上的空闲位置的数量，若输送线上空闲位置的数量大于或等于第一数量，则控制机器人离开；若输送线上空闲位置的数量小于第一数量，则控制机器人执行从输送线取箱的操作，直至当输送线上空闲位置的数量大于或等于第一数量时，控制机器人离开。

可选地，当机器人完成向输送线放箱的任务后，若机器人的背篓已满，则控制机器人离开。

示例性地，如果机器人完成向输送线放箱的任务后，在等待时长结束前，机器人的背篓已满，则可以控制机器人立即离开。

本实施例的一种可选的实施方式中，可以设置第三数量，当输送线上空闲位置的数量小于第三数量时，调度处于空闲状态的机器人前往输送线执行取箱任务。

具体地，可以每间隔一段时间，获取输送线上空闲位置的数量，当输送线上空闲位置的数量小于第三数量时，如果存在空闲状态的机器人，则调度处于空闲状态的机器人前往输送线执行取箱任务。

其中，所间隔的时间长度可以根据实际应用场景的需要进行设置和调整，此处不做具体限定。

在应用于上述单口双层输送线时，由于只有一个存取口，各个机器人按照达到的先后顺序排队，依次进入存取口，执行对应的放箱和/或取箱操作。仓储管理系统调度的前往输送线执行取箱任务的处于空闲状态的机器人，与其他机器人一起按照达到存取口的先后顺序排队，依次进入存取口。这样，可以通过调度处于空闲状态的机器人前往输送线执行取箱任务，可以快速地增加输送线上的空闲位置，从而可以有效地避免输送线死锁。

可选地，第三数量为输送线对应的机器人所能容纳箱子的最大数量。

另外，第三数量还可以设置为大于或者小于输送线对应的机器人所能容纳箱子的最大数量，可以根据实际应用场景的需要进行设置和调整，本实施例此处不做具体限定。

本申请实施例中，当应用于上述单口双层输送线时，当机器人完成向输送线放箱的任务之前，若输送线上空闲位置的数量小于第二数量，当满足取箱条件时，控制机器人执行取箱操作；当不满足取箱条件时，控制机器人执行放箱操作，从而能够可以控制机器人交叉完成取箱和放箱操作，可以在输送线上的空闲位置较少时，保证机器人的放箱任务顺利完成，以避免输送线死锁；进一步地，当机器人完成向输送线放箱的任务时，仓储管理系统获取当前输送线上空闲位置的数量，如果输送线上空闲位置的数量小于第一数量，可以确定输送线上没有足够多的空闲位置，可能会发生死锁，则控制机器人执行从输送线取箱的操作，以增加输送线上的空闲位置，直至输送线上空闲位置的数量大于或等于第一数量时，控制机器人离开，可以保证机器人离开存取口时输送线上空闲位置的数量大于或等于第一数量，保证后续的机器人能够顺利完成向输送线放箱的任务，从而避免输送线死锁。

实施例四

图6为本发明实施例四提供的输送线防死锁装置的结构示意图。本发明实施例提供的输送线防死锁装置可以执行输送线防死锁方法实施例提供的处理流程。如图6所示，该输送线防死锁装置40包括：第一控制模块401和第二控制模块402。

具体地，第一控制模块401，用于当机器人完成向输送线放箱的任务时，若输送线上空闲位置的数量小于第一数量，则控制机器人执行从输送线取箱的操作。

第二控制模块402，用于当输送线上空闲位置的数量大于或等于第一数量时，控制机器人离开。

本发明实施例提供的装置可以具体用于执行上述实施例一所提供的方法实施例，具体功能此处不再赘述。

本申请实施例，通过当机器人完成向输送线放箱的任务时，若输送线上空闲位置的数量小于第一数量，则控制机器人执行从输送线取箱的操作；当输送线上空闲位置的数量大于或等于第一数量时，控制机器人离开，能够保证每个机器人离开存取口时，输送线上有较多的空闲位置，可以避免输送线死锁。

实施例五

图7为本发明实施例五提供的输送线防死锁装置的结构示意图。在上述实施例四的基础上，本实施例的一种可选的实施方式中，第一数量为输送线对应的机器人所能容纳箱子的最大数量。

一种可选的实施方式中，输送线包括一个存取口，以及上下平行设置的放货传输层和取货传输层，机器人在存取口处执行向放货传输层的放箱操作和从取货传输层的取箱操作。如图7所示，该输送线防死锁装置40还包括：

第三控制模块403，用于：

当机器人完成向输送线放箱的任务之前，若输送线上空闲位置的数量小于第二数量，则当满足取箱条件时，控制机器人执行取箱操作；当不满足取箱条件时，控制机器人执行放箱操作。

可选地，第一数量为2，第二数量为输送线对应的机器人所能容纳箱子的最大数量。

一种可选的实施方式中，第二控制模块还用于：在等待时长结束时，若输送线上空闲位置的数量大于或等于第一数量，则控制机器人离开。

一种可选的实施方式中，第一控制模块还用于：当机器人完成向输送线放箱的任务后，在等待时长内，当满足取箱条件时，控制机器人执行取箱操作。

一种可选的实施方式中，第一控制模块还用于：当拣货完成的箱子移动至机器人对应的取箱位置，并且机器人的背篓未满时，控制机器人执行从取箱位置取拣货完成的箱子的操作。

一种可选的实施方式中，第三控制模块403还用于：

当拣货完成的箱子移动至机器人对应的取箱位置，并且机器人的背篓未满时，控制机器人执行从取箱位置取拣货完成的箱子的操作。

一种可选的实施方式中，第三控制模块403还用于：

当机器人对应的取箱位置没有拣货完成的箱子，或者机器人的背篓已满时，控制机器人执行向输送线上的空闲位置放入待拣货箱子的操作。

一种可选的实施方式中，第二控制模块还用于：当机器人完成向输送线放箱的任务后，若机器人的背篓已满，则控制机器人离开。

一种可选的实施方式中，如图7所示，该输送线防死锁装置40还包括：

第四控制模块404，用于：

当输送线上空闲位置的数量小于第三数量时，调度处于空闲状态的机器人前往输送线执行取箱任务。

可选地，第三数量为输送线对应的机器人所能容纳箱子的最大数量。

一种可选的实施方式中，如图7所示，该输送线防死锁装置40还包括：

空闲位置数量获取模块405，用于实时地获取输送线上空闲位置的数量。

本发明实施例提供的装置可以具体用于执行上述实施例二或实施例三所提供的方法实施例，具体功能此处不再赘述。

本申请实施例中，当应用于上述单口双层输送线时，当机器人完成向输送线放箱的任务之前，若输送线上空闲位置的数量小于第二数量，当满足取箱条件时，控制机器人执行取箱操作；当不满足取箱条件时，控制机器人执行放箱操作，从而能够可以控制机器人交叉完成取箱和放箱操作，可以在输送线上的空闲位置较少时，保证机器人的放箱任务顺利完成，以避免输送线死锁；进一步地，当机器人完成向输送线放箱的任务时，仓储管理系统获取当前输送线上空闲位置的数量，如果输送线上空闲位置的数量小于第一数量，可以确定输送线上没有足够多的空闲位置，可能会发生死锁，则控制机器人执行从输送线取箱的操作，以增加输送线上的空闲位置，直至输送线上空闲位置的数量大于或等于第一数量时，控制机器人离开，可以保证机器人离开存取口时输送线上空闲位置的数量大于或等于第一数量，保证后续的机器人能够顺利完成向输送线放箱的任务，从而避免输送线死锁。

实施例六

图8为本发明实施例六提供的仓储管理系统的结构示意图。如图8所示，该仓储管理系统100包括：处理器1001，存储器1002，以及存储在存储器1002上并可在处理器1001上运行的计算机程序。其中，处理器1001运行计算机程序时实现上述任一方法实施例所提供的输送线防死锁方法。

本申请实施例，通过当机器人完成向输送线放箱的任务时，若输送线上空闲位置的数量小于第一数量，则控制机器人执行从输送线取箱的操作；当输送线上空闲位置的数量大于或等于第一数量时，控制机器人离开，能够保证每个机器人离开存取口时，输送线上有较多的空闲位置，可以避免输送线死锁。

本发明实施例还提供一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质中存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行上述任一方法实施例提供的输送线防死锁方法。

本发明实施例还提供了一种计算机程序产品，程序产品包括：计算机程序，计算机程序存储在可读存储介质中，仓储管理系统的至少一个处理器可以从可读存储介质读取计算机程序，至少一个处理器执行计算机程序使得仓储管理系统执行上述任一方法实施例提供的输送线防死锁方法。

在本发明所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。

作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用硬件加软件功能单元的形式实现。

上述以软件功能单元的形式实现的集成的单元，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。上述软件功能单元存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)或处理器(processor)执行本发明各个实施例方法的部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(Read-OnlyMemory，ROM)、随机存取存储器(Random Access Memory，RAM)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

本领域技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，仅以上述各功能模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能模块完成，即将装置的内部结构划分成不同的功能模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。上述描述的装置的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本发明的其它实施方案。本发明旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本发明未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由下面的权利要求书指出。

应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求书来限制。

Claims (10)

1.一种输送线防死锁方法，其特征在于，包括：

当机器人完成向输送线放箱的任务时，若所述输送线上空闲位置的数量小于第一数量，则控制所述机器人执行从所述输送线取箱的操作；

当所述输送线上空闲位置的数量大于或等于所述第一数量时，控制所述机器人离开。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一数量为所述输送线对应的机器人所能容纳箱子的最大数量。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述输送线包括一个存取口，以及上下平行设置的放货传输层和取货传输层，机器人在所述存取口处执行向所述放货传输层的放箱操作和从所述取货传输层的取箱操作，

当机器人完成向输送线放箱的任务之前，还包括：

若所述输送线上空闲位置的数量小于第二数量，则当满足取箱条件时，控制所述机器人执行取箱操作；

当不满足所述取箱条件时，控制所述机器人执行放箱操作。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述第一数量为2，所述第二数量为所述输送线对应的机器人所能容纳箱子的最大数量。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述当机器人完成向输送线放箱的任务后，还包括：

在等待时长结束时，若所述输送线上空闲位置的数量大于或等于所述第一数量，则控制所述机器人离开。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述当机器人完成向输送线放箱的任务后，还包括：

在所述等待时长内，当满足取箱条件时，控制所述机器人执行取箱操作。

7.一种输送线防死锁装置，其特征在于，包括：

第一控制模块，用于当机器人完成向输送线放箱的任务时，若所述输送线上空闲位置的数量小于第一数量，则控制所述机器人执行从所述输送线取箱的操作；

第二控制模块，用于当所述输送线上空闲位置的数量大于或等于所述第一数量时，控制所述机器人离开。

8.一种仓储管理系统，其特征在于，包括：

处理器，存储器，以及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序；

其中，所述处理器运行所述计算机程序时实现如权利要求1-6中任一项所述的方法。

9.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质中存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1-6中任一项所述的方法。

10.一种计算机程序产品，其特征在于，包括计算机程序，所述计算机程序在被处理器执行时实现如权利要求1-6中任一项所述的方法。

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