CN113071599B - 一种大型模块化快速可拆卸甲板 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种大型模块化快速可拆卸甲板,其特征在于:单个可拆卸甲板模块包括甲板面板和支撑结构,所述甲板面板包括面板框架和钢板,所述钢板设在面板框架上,所述面板框架上设有连接件,用于连接主甲板和支撑结构,以及多个可拆卸甲板模块之间的连接;所述支撑结构设在甲板面板和主甲板之间用于支撑甲板面板,所述支撑结构与主甲板之间通过燕尾锁结构连接固定,多个所述可拆卸模块连接组合后的面板框架与主甲板之间通过绑扎系固结构连接固定。本发明模块化并可以快速拼装和安装的可拆卸承载甲板结构一方面可以保留原船的开敞作业主甲板,另一方面在有其他工程需求时可以快速增加作业甲板面积,扩大船舶的工程应用范围,实现一船多用。
Description
技术领域
本发明涉及一种大型模块化快速可拆卸甲板,属于船舶结构工程领域。
背景技术
工艺模块化平台在工程船上应用较广,尤其是FPSO船型。每一模块的构架平台与主船体通过模块支墩进行连接。FPSO船的模块平台在船舶的运营寿命周期内一般没有与主船体脱离的需求。而现有的可拆卸甲板设计多为局部的小型升高甲板结构,且升高甲板一般通过支柱以螺栓的型式焊接于主甲板的基座结构上。因此,设计一种模块化并可以快速拼装和安装的可拆卸承载甲板结构一方面可以保留原船的开敞作业主甲板,另一方面在有其他工程需求时可以快速增加作业甲板面积,扩大船舶的工程应用范围,实现一船多用。
现有的可拆卸甲板设计多为局部的小型升高甲板结构,且升高甲板一般通过支柱以螺栓的型式焊接于主甲板的基座结构上。对于螺栓连接,一般需要在甲板上设置基座,突出甲板的基座形式可能会影响船舶主甲板的布置。与此同时,甲板拆卸后主甲板上留下的螺栓孔在海水浸泡下容易锈蚀和变形,造成可拆卸甲板多次安装困难。
发明内容
本发明的目的是:设计一种大型模块化快速可拆卸甲板,在有其他工程需求时可以快速增加作业甲板面积,扩大船舶的工程应用范围,实现一船多用。
为了达到上述目的,本发明的技术方案是一种大型模块化快速可拆卸甲板,其特征在于:单个可拆卸甲板模块包括甲板面板和支撑结构,所述甲板面板包括面板框架和钢板,所述钢板设在面板框架上,所述面板框架上设有连接件,用于连接主甲板和支撑结构,以及多个可拆卸甲板模块之间的连接;
所述支撑结构设在甲板面板和主甲板之间用于支撑甲板面板,所述支撑结构与主甲板之间通过燕尾锁结构连接固定,多个所述可拆卸模块连接组合后的面板框架与主甲板之间设置绑扎系固结构,通过绑扎系固结构将多个所述可拆卸模块与主甲板连接固定。
优选地,所述面板框架包括至少三根纵向水平支撑方钢和至少三根横向水平支撑方钢,所述纵向水平支撑方钢和横向水平支撑方钢纵横相交连接形成面板框架,所述钢板设在纵向水平支撑方钢和横向水平支撑方钢上。
优选地,所述连接件设在纵向水平支撑方钢和横向水平支撑方钢的连接点处。
优选地,所述支撑结构包括至少九根垂直于主甲板面的垂直支墩方钢,所述垂直支墩方钢的上端与面板框架连接固定,垂直支墩方钢的下端设有连接件,连接件通过燕尾锁结构与主甲板连接固定。
优选地,所述支撑结构还包括斜撑方钢结构,所述斜撑方钢结构的一端与垂直支墩方钢连接固定,另一端与面板框架连接固定。
优选地,所述燕尾锁结构包括燕尾底锁和燕尾底锁锁座,所述燕尾底锁通过垂直支墩方钢上的连接件与垂直支墩方钢连接,所述燕尾底锁锁座设在主甲板上。
优选地,所述绑扎系固结构包括活动头拉杆、节杆花篮螺丝以及设在主甲板上的D形环结构,所述面板框架通过节杆花篮螺丝与活动头拉杆的一端连接,所述活动头拉杆的另一端与D形环结构连接。
优选地,多个所述可拆卸甲板模块之间通过中间扭锁连接固定,所述中间扭锁通过面板框架上的连接件将多个所述可拆卸甲板模块连接固定。
优选地,所述连接件为角件结构。
优选地,所述绑扎系固结构的绑扎形式采用向可拆卸甲板内侧绑扎的内绑扎与向可拆卸甲板外侧绑扎的外绑扎结合的方式。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:
本发明模块化并可以快速拼装和安装的可拆卸承载甲板结构一方面可以保留原船的开敞作业主甲板,另一方面在有其他工程需求时可以快速增加作业甲板面积,扩大船舶的工程应用范围,实现一船多用。
本发明使用燕尾底锁结构实现可拆卸模块与船体主甲板的连接相比常规螺栓连接拆卸装配效率更高,同时燕尾底锁垂向空间尺度较小,不会造成主甲板出现多处明显凸出的情况,在拆卸模块甲板后不致影响主甲板正常的作业功能。模拟集装箱船的绑扎系固方式可以保证模块化组合后的可拆卸甲板的整体稳定性,同样具有快速可拆卸的优势。
本发明所选用的方钢结构、角件结构、燕尾底锁结构、中间扭锁结构等采购容易,价格低廉,具有较好的经济效益。
附图说明
图1为模块化快速可拆卸甲板单模块示意图;
图2为可拆卸甲板单模块典型横剖面示意图;
图3为可拆卸甲板单模块典型纵剖面示意图;
图4为可拆卸甲板单模块横向支撑框架示意图;
图5为可拆卸甲板单模块纵向支撑框架示意图;
图6为可拆卸甲板多模块组合平面示意图;
图7为可拆卸甲板多模块组合纵向支撑框架示意图;
图8为可拆卸甲板多模块组合横向支撑框架示意图。
具体实施方式
为使本发明更明显易懂,兹以优选实施例,并配合附图作详细说明如下。
如图1所示,本发明一种大型模块化快速可拆卸甲板单个模块包括三根纵向水平支撑方钢4、三根横向水平支撑方钢5和九个角件结构3,纵向水平支撑方钢4与横向水平支撑方钢5纵横相交并采用焊接的方式连接形成面板框架。四张钢板2分别与纵向水平支撑方钢4与横向水平支撑方钢5焊接形成甲板面板。三根横向水平支撑方钢5与纵向水平支撑方钢4在平面相交处设置角件结构3并与角件结构3焊接,典型的角件结构3为铸造件。可拆卸甲板单模块典型横剖面示意图和纵剖面示意图分别如图2和图3所示。
如图4和图5所示,设置九根垂直于主甲板面的垂直支墩方钢6,垂直支墩方钢6上端与纵向水平支撑方钢4与横向水平支撑方钢5焊接连接,下端与角件结构3焊接。垂直支墩方钢6下方的角件结构3通过燕尾底锁8与焊接在主甲板1上的燕尾底锁锁座9连接。为了保证框架结构的稳定性,设置横向与纵向共18根斜撑方钢结构7与垂直支墩方钢6以及水平支撑方钢5焊接。单个模块的平面尺寸可以按20英尺或者40英尺标准集装箱尺寸,以便采用标准集装箱运输方式将模块运走并存储。也可根据实际需要灵活控制模块尺寸的平面与高度方向的尺度。
如图6至图8所示,以四个模块组合成整体甲板为例,在单个模块与主甲板1通过燕尾底锁8固定后,模块和模块之间采用中间扭锁10进行横向与纵向的连接拼装,中间扭锁10分别连接相邻两个单个模块上的角件结构3。
如图7和图8所示,数个模块拼装后,在多模块的组合体四边周界角件结构3上设置绑扎系固结构,绑扎系固结构由活动头拉杆12、节杆花篮螺丝13以及焊接在主甲板1上的D形环结构11组成。纵向水平支撑方钢4与横向水平支撑方钢5形成的面板框架通过节杆花篮螺丝13与活动头拉杆12的一端连接,活动头拉杆12的另一端与D形环结构11连接。绑扎系固结构的绑扎形式采用向可拆卸甲板内侧绑扎的内绑扎与向可拆卸甲板外侧绑扎的外绑扎结合的方式。
本发明所选用的方钢结构、角件结构3、燕尾底锁结构、中间扭锁10、D形环结构11、活动头拉杆12和节杆花篮螺丝13均为本领域通用零部件,可直接采购获得。
Claims (6)
1.一种大型模块化快速可拆卸甲板,其特征在于:单个可拆卸甲板模块包括甲板面板和支撑结构,所述甲板面板包括面板框架和钢板(2),所述钢板(2)设在面板框架上,所述面板框架上设有连接件,用于连接主甲板(1)和支撑结构,以及多个可拆卸甲板模块之间的连接;
所述支撑结构设在甲板面板和主甲板(1)之间用于支撑甲板面板,所述支撑结构与主甲板(1)之间通过燕尾锁结构连接固定,多个所述可拆卸模块连接组合后的面板框架与主甲板(1)之间设置绑扎系固结构,通过绑扎系固结构将多个所述可拆卸模块与主甲板(1)连接固定;
所述支撑结构包括至少九根垂直于主甲板(1)面的垂直支墩方钢(6),所述垂直支墩方钢(6)的上端与面板框架连接固定,垂直支墩方钢(6)的下端设有连接件,连接件通过燕尾锁结构与主甲板(1)连接固定;
所述燕尾锁结构包括燕尾底锁(8)和燕尾底锁锁座(9),所述燕尾底锁(8)通过垂直支墩方钢(6)上的连接件与垂直支墩方钢(6)连接,所述燕尾底锁锁座(9)焊接在主甲板(1)上;
多个所述可拆卸甲板模块之间通过中间扭锁(10)连接固定,所述中间扭锁(10)通过面板框架上的连接件将多个所述可拆卸甲板模块连接固定;
所述连接件为角件结构(3)。
2.如权利要求1所述的一种大型模块化快速可拆卸甲板,其特征在于:所述面板框架包括至少三根纵向水平支撑方钢(4)和至少三根横向水平支撑方钢(5),所述纵向水平支撑方钢(4)和横向水平支撑方钢(5)纵横相交连接形成面板框架,所述钢板(2)设在纵向水平支撑方钢(4)和横向水平支撑方钢(5)上。
3.如权利要求2所述的一种大型模块化快速可拆卸甲板,其特征在于:所述连接件设在纵向水平支撑方钢(4)和横向水平支撑方钢(5)的连接点处。
4.如权利要求1所述的一种大型模块化快速可拆卸甲板,其特征在于:所述支撑结构还包括斜撑方钢结构(7),所述斜撑方钢结构(7)的一端与垂直支墩方钢(6)连接固定,另一端与面板框架连接固定。
5.如权利要求1所述的一种大型模块化快速可拆卸甲板,其特征在于:所述绑扎系固结构包括活动头拉杆(12)、节杆花篮螺丝(13)以及设在主甲板(1)上的D形环结构(11),所述面板框架通过节杆花篮螺丝(13)与活动头拉杆(12)的一端连接,所述活动头拉杆(12)的另一端与D形环结构(11)连接。
6.如权利要求1所述的一种大型模块化快速可拆卸甲板,其特征在于:所述绑扎系固结构的绑扎形式采用向可拆卸甲板内侧绑扎的内绑扎与向可拆卸甲板外侧绑扎的外绑扎结合的方式。
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