CN113063608A - 履带式车辆的支重轮磨损试验装置及试验方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种履带式车辆的支重轮磨损试验装置和基于支重轮磨损试验装置的磨损试验方法。支重轮磨损试验装置包括：基座；承载装置，设置于基座上，包括沿第一方向延伸的并排设置的两个承载表面，两个承载表面被配置为在支重轮磨损试验中分别支承履带式车辆的两个履带机构通行，至少一个承载表面远离另一个承载表面的一侧与靠近另一个承载表面的一侧高度不同；和检测装置，被配置为获取履带式车辆在承载装置上通行后支重轮的磨损数据。本发明利于准确地预估支重轮在实际工况下的磨损量。

Description

履带式车辆的支重轮磨损试验装置及试验方法

技术领域

本发明涉及车辆部件性能测试领域，特别涉及一种履带式车辆的支重轮磨损试验装置及支重轮磨损试验方法。

背景技术

履带式车辆的履带底盘包括引导轮、支重轮、托链轮、驱动轮以及履带等部件，其中，支重轮主要起支撑整车质量和行走的作用。履带式车辆的使用工况非常恶劣，在行驶和作业过程中，支重轮承受巨大的交变冲击载荷。在恶劣工况下，支重轮的材料会出现不同程度的劣化，支重轮甚至可能出现过度磨损、断裂等故障，对履带式车辆的运行造成重大安全隐患。这就对履带式车辆的履带底盘的使用耐久性，尤其是支重轮的使用耐久性提出了较高的要求。评价支重轮的使用耐久性时，如何准确预测支重轮在极限工况下磨损量是一个难点问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种履带式车辆的支重轮磨损试验装置及支重轮磨损试验方法。

本发明的第一方面提供一种履带式车辆的支重轮磨损试验装置，包括：

基座；

承载装置，设置于所述基座上，包括沿第一方向延伸的并排设置的两个承载表面，所述两个承载表面被配置为在支重轮磨损试验中分别支承所述履带式车辆的两个履带机构通行，至少一个所述承载表面的远离另一个所述承载表面的一侧与靠近另一个承载表面的一侧高度不同；和

检测装置，被配置为获取所述履带式车辆在所述承载装置上通行后支重轮的磨损数据。

根据本发明的一些实施例，至少一个所述承载表面的远离另一个所述承载表面的一侧高于靠近另一个所述承载表面的一侧。

根据本发明的一些实施例，任意一个所述承载表面的远离另一个所述承载表面的一侧高于靠近另一个所述承载表面的一侧。

根据本发明的一些实施例，远离另一个所述承载表面的一侧与靠近另一个所述承载表面的一侧高度不同的所述承载表面为倾斜表面。

根据本发明的一些实施例，所述两个承载表面之间的距离可调。

根据本发明的一些实施例，所述承载装置包括：

两个支撑轨，所述两个支撑轨的上表面分别包括所述两个承载表面；和

多个道枕，沿所述第一方向并排布置于所述基座上，所述两个支撑轨设置于所述多个道枕上。

根据本发明的一些实施例，所述两个支撑轨中至少一个支撑轨位置可调节地与所述多个道枕连接。

根据本发明的一些实施例，所述道枕包括：

道枕本体；和

多组第一固定孔，沿所述道枕本体的长度方向并排布置，每组所述第一固定孔包括沿所述道枕本体的宽度方向设置于所述道枕本体上的多个所述第一固定孔，两个所述支撑轨可选择地通过所述多组第一固定孔的部分所述第一固定孔固定于所述道枕上。

根据本发明的一些实施例，至少一个所述支撑轨包括：

底板，与所述道枕固定连接；

斜板，相对于所述底板倾斜地设置，所述斜板的上表面包括所述承载表面；和

肋板，固定连接于所述底板和所述斜板之间。

本发明的第二方面提供一种基于本发明的第一方面所述的支重轮磨损试验装置的支重轮磨损试验方法，包括：

从同一生产批次的多个支重轮中抽取样本支重轮，将所述样本支重轮安装于履带式车辆上；

进行至少一次磨损试验，每次所述磨损试验包括使所述履带式车辆在所述两个承载表面上沿所述第一方向行驶通过所述承载装置；

获取所述履带式车辆在进行所述至少一次磨损试验后的所述样本支重轮的磨损数据；

根据所述磨损数据判断同一生产批次的多个所述支重轮是否符合质量评价指标。

根据本发明的一些实施例，获取所述磨损数据包括：

每进行一次或多次所述磨损试验后，获取一次所述样本支重轮的实时尺寸数据；

根据用于表征所述样本支重轮在未磨损状态下的尺寸的初始尺寸数据和历次的所述实时尺寸数据，获取所述样本支重轮历次的实时磨损量，所述磨损数据包括历次的所述实时磨损量。

根据本发明的一些实施例，进行所述磨损试验之前，还包括：

对装有所述样本支重轮的所述履带式车辆进行试运行；

获取所述履带式车辆在所述试运行过程中的动力学数据，所述动力学数据包括所述样本支重轮的滚动扭矩、所述样本支重轮的径向位移和所述样本支重轮的轴向位移。

根据本发明的一些实施例，进行所述试运行之后，进行所述磨损试验之前，还包括：

对装有样本支重轮的所述履带式车辆进行磨合；

获取用于表征经过所述磨合后的所述履带式车辆的所述样本支重轮的尺寸的磨合尺寸数据和所述履带式车辆在磨合过程中的所述动力学数据；

根据所述初始尺寸数据和所述磨合尺寸数据，获取各所述样本支重轮经过所述磨合后的磨损量。

根据本发明的一些实施例，对所述履带式车辆以最高行驶速度进行磨合。

根据本发明的一些实施例，对所述履带式车辆以最高行驶速度在所述支重轮磨损试验装置上进行所述磨损试验。

根据本发明的一些实施例，在所述支重轮磨损试验装置上进行全部所述磨损试验的至少一次磨损试验中，所述履带式车辆停止行驶至少一次，并在停止行驶时执行工程作业。

根据本发明的一些实施例，所述质量评价指标包括所述样本支重轮的磨损量的最大值、所述样本支重轮的磨损量的平均值和所述样本支重轮的表面形貌，样本支重轮的磨损量的最大值X_max和样本支重轮的磨损量的平均值X_avg满足如下关系：

X_max＝MAX[x₁,x₂,…,x_i,…x_n]

其中，n表示样本支重轮的个数，x_i表示第i个样本支重轮的磨损量。

本发明实施例提供的支重轮磨损试验装置可以在履带式车辆整车上进行磨损试验，承载装置的承载表面可以模拟履带式车辆在实际工况下的通行环境，相比于虚拟样机仿真的方法和试验台架加载的方法，进行磨损试验的支重轮的工作状态更接近实际工况下的支重轮的工作状态，检测装置可以获取履带式车辆在承载装置上通行后支重轮的磨损数据，该磨损数据更接近支重轮在实际工况下的磨损情况，利于准确地预估支重轮在实际工况下的磨损量。通过本发明实施例提供的支重轮磨损试验方法得到的磨损数据更接近支重轮在实际工况下的磨损情况，依据上述磨损数据对支重轮磨损较严重的位置和产生磨损的原因进行分析，对于支重轮的优化设计更具有参考价值。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了本发明一些实施例的支重轮磨损试验装置的基座和承载装置，以及在支重轮磨损试验装置上进行磨损试验的履带式车辆的履带底盘。

图2示出了履带式车辆在本发明一些实施例的支重轮磨损试验装置上进行磨损试验时，履带底盘的支重轮与链轨节的接触状态。

图3示出了本发明一些实施例的道枕的结构。

图4示出了本发明一些实施例的支撑轨的结构。

图5示出了本发明一些实施例的支重轮磨损试验方法的流程图。

图1至图5中，各附图标记分别代表：

1、基座；2、道枕；21、吊环；22、第一固定孔；3、支撑轨；31、底板；32、斜板；33、肋板；34、第二固定孔；4、螺栓；5、履带底盘；51、支重轮；52、链轨节；53、履带板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，这些技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

在本发明的描述中，需要理解的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

相关技术中，为了预测支重轮在恶劣工况下的磨损量，以对支重轮进行质量控制，在支重轮的设计阶段，通常借助有限元软件和多体动力学软件对履带式车辆的履带底盘在不同工况下的受力情况进行分析，建立履带底盘的虚拟样机仿真模型，对履带底盘中支重轮的强度和受力状态进行仿真分析，为支重轮的优化设计提供参考；在支重轮的制造阶段，通常在试验台架上对支重轮总成进行加载试验，根据试验结果预测支重轮在实际使用中的磨损情况。

在实现本发明的技术方案的过程中，发明人发现，对于虚拟样机仿真的方法，由于试验工况设置不够全面、载荷采集的不够精确等因素影响，导致虚拟样机模型与履带底盘实物存在一定程度的误差，难以反映支重轮实际的工作状态；对于试验台架加载的方法，单独在试验台架上对支重轮总成进行的加载试验与实际工况中支重轮的工作状态在一定程度上偏差较大，并且难以体现支重轮的磨损量等关键性指标。因此，采用虚拟样机仿真的方法和试验台架加载的方法都不利于准确预估支重轮在恶劣工况下的磨损量。

为了改进上述方法对支重轮设计和制造中的局限性，以更好地对支重轮进行质量控制，如图1至图4所示，本发明的一些实施例提供一种履带式车辆的支重轮磨损试验装置，包括基座1、承载装置和检测装置，该支重轮磨损试验装置可以作为用于预估支重轮在实际工况下的磨损量的履带式车辆的整车试验场地。

基座1用于承载装置的限位和固定，可采用混凝土材料制成，以使基座1具有足够的强度和稳定性。承载装置设置于基座1上。承载装置包括沿第一方向延伸的并排设置的两个承载表面。两个承载表面被配置为在支重轮磨损试验中分别支承履带式车辆的两个履带机构通行。至少一个承载表面的远离另一个承载表面的一侧与靠近另一个承载表面的一侧高度不同，以模拟履带式车辆在实际工况下的通行环境。进行支重轮磨损试验时，履带式车辆在承载装置上沿第一方向通行。为了便于履带式车辆从支重轮磨损装置外驶入承载装置或从承载装置驶出支重轮磨损装置外，可以在基座1上相应的位置设置引坡。检测装置被配置为获取履带式车辆在承载装置上通行后支重轮51的磨损数据。

本发明实施例提供的支重轮磨损试验装置可以在履带式车辆整车上进行磨损试验，承载装置的承载表面可以模拟履带式车辆在实际工况下的通行环境，相比于虚拟样机仿真的方法和试验台架加载的方法，进行磨损试验的支重轮的工作状态更接近实际工况下的支重轮的工作状态，检测装置可以获取履带式车辆在承载装置上通行后支重轮的磨损数据，该磨损数据更接近支重轮在实际工况下的磨损情况，利于准确地预估支重轮在实际工况下的磨损量。

在一些实施例中，至少一个承载表面的远离另一个承载表面的一侧高于靠近另一个承载表面的一侧。

如图2所示，在一些实施例中，任意一个承载表面的远离另一个承载表面的一侧高于靠近另一个承载表面的一侧。

如图2所示，在一些实施例中，远离另一个承载表面的一侧与靠近另一个承载表面的一侧高度不同的承载表面为倾斜表面。

根据以上关于承载表面的设置，如图2所示，当履带式车辆驶入承载装置后，履带式车辆的履带板53的至少一部分与承载表面相贴合，对于履带式车辆的两个履带机构中的至少一个履带机构，支重轮51仅有一部分与链轨节52接触，另一部分与链轨节52脱离，支重轮51与链轨节52的接触面积减小，接触面上的压力增大，利于模拟支重轮51在恶劣工况下的工作状态，例如履带式车辆在沟槽地形行驶时支重轮51的工作状态，从而使支重轮磨损试验装置获取的磨损数据更接近支重轮在实际工况下的磨损情况。

为了满足不同型号的履带式车辆进行支重轮磨损试验的需求，在一些实施例中，两个承载表面之间的距离可调。

如图1所示，在一些实施例中，承载装置包括两个支撑轨3和多个道枕2。两个支撑轨3的上表面分别包括两个承载表面。多个道枕2沿第一方向并排布置于基座1上，两个支撑轨3设置于多个道枕2上。

在设置两个支撑轨3和多个道枕2的基础上，作为两个承载表面之间的距离可调的具体形式之一，在一些实施例中，两个支撑轨3中至少一个支撑轨3位置可调节地与多个道枕2连接。

如图3所示，在一些实施例中，道枕2包括道枕本体和多组第一固定孔22。多组第一固定孔22沿道枕本体的长度方向并排布置，每组第一固定孔22包括沿道枕本体的宽度方向设置于道枕本体上的多个第一固定孔22。为了实现两个支撑轨3中至少一个支撑轨3位置可调节地与多个道枕2连接，两个支撑轨3可选择地通过多组第一固定孔22的部分第一固定孔22固定于道枕2上，以适应不同型号的履带式车辆的支重轮磨损试验的需求。道枕本体的两侧还可以设置两个吊环21，以便于根据不同型号的履带式车辆吊装和更换不同的道枕2。

如图4所示，在一些实施例中，至少一个支撑轨3包括底板31、斜板32和肋板33。底板31与道枕2固定连接。底板31上可以设置第二固定孔34，通过螺栓4将支撑轨3与道枕2固定连接。斜板32相对于底板31倾斜地设置，斜板32的上表面包括承载表面。斜板32和底板31之间夹角的大小可根据履带式车辆的轨距或履带式车辆行驶时作业场地的崎岖程度进行相应设置。肋板33固定连接于底板31和斜板32之间，以提升支撑轨3的强度。前述支撑轨3可以根据进行试验的履带式车辆的结构和型号，以及支重轮磨损试验中履带式车辆所需的通行距离，采用相应尺寸的钢板焊接而成。

如图5所示，本发明的一些实施例还提供一种基于前述支重轮磨损试验装置的支重轮磨损试验方法，包括：从同一生产批次的多个支重轮中抽取样本支重轮，将样本支重轮安装于履带式车辆上；进行至少一次磨损试验，每次磨损试验包括使履带式车辆在两个承载表面上沿第一方向行驶通过承载装置；获取履带式车辆在进行至少一次磨损试验后的样本支重轮的磨损数据；根据磨损数据判断同一生产批次的多个支重轮是否符合质量评价指标。

前述进行至少一次磨损试验的步骤中，履带式车辆在两个承载表面上沿第一方向行驶通过承载装置，可以是前进的方式通过承载装置，也可以是后退的方式通过承载装置。

本发明提供的支重轮磨损试验方法由于使用前述支重轮磨损试验装置，具有前述支重轮磨损试验装置的相应优点，并且，由于通过该支重轮磨损试验方法得到的磨损数据更接近支重轮在实际工况下的磨损情况，依据上述磨损数据对支重轮磨损较严重的位置和产生磨损的原因进行分析，对于支重轮的优化设计更具有参考价值。

在一些实施例中，获取磨损数据包括：每进行一次或多次磨损试验后，获取一次样本支重轮的实时尺寸数据；根据用于表征样本支重轮在未磨损状态下的尺寸的初始尺寸数据和历次的实时尺寸数据，获取样本支重轮历次的实时磨损量，磨损数据包括历次的实时磨损量。

在一些实施例中，进行磨损试验之前，支重轮磨损试验方法还包括：对装有样本支重轮的履带式车辆进行试运行；获取履带式车辆在试运行过程中的动力学数据，动力学数据包括样本支重轮的滚动扭矩、样本支重轮的径向位移和样本支重轮的轴向位移。根据履带式车辆在试运行过程中的动力学数据，可以将试验设置与试验设置所对应的实际工况相关联，从而获取不同工况对支重轮磨损情况的影响规律。

在一些实施例中，进行试运行之后，进行磨损试验之前，支重轮磨损试验方法还包括：对装有样本支重轮的履带式车辆进行磨合；获取用于表征经过磨合后的履带式车辆的样本支重轮的尺寸的磨合尺寸数据和履带式车辆在磨合过程中的动力学数据；根据初始尺寸数据和磨合尺寸数据，获取各样本支重轮经过磨合后的磨损量。上述履带式车辆的磨合过程可以在结实、干燥、不平整的非铺装路面上进行。对履带式车辆进行磨合，并获取磨合尺寸数据和履带式车辆在磨合过程中的动力学数据，可以获取样本支重轮在磨合磨损阶段的磨损数据，利于从支重轮的整个磨损周期的角度进行支重轮的质量评价。

在一些实施例中，对履带式车辆以最高行驶速度进行磨合。

在一些实施例中，对履带式车辆以最高行驶速度在支重轮磨损试验装置上进行磨损试验。

以最高行驶速度对履带式车辆进行磨合或进行磨损试验，可以使支重轮在进行尽可能地接近极限工况，利于更准确地预测支重轮在实际工况下的磨损量。

为了更贴近履带式车辆的实际工况，在一些实施例中，在所述支重轮磨损试验装置上进行全部磨损试验的至少一次磨损试验中，履带式车辆停止行驶至少一次，并在停止行驶时执行工程作业。工程作业的具体形式根据履带式车辆的类型确定，例如，对于履带式挖掘机，可以执行挖掘作业；对于履带式破碎机，可以执行破碎作业。

在一些实施例中，质量评价指标包括样本支重轮的磨损量的最大值、样本支重轮的磨损量的平均值和样本支重轮的表面形貌，以从磨损量的角度对支重轮进行质量评价。

样本支重轮的磨损量的最大值X_max和样本支重轮的磨损量的平均值X_avg可以分别用式(1)和式(2)表示：

X_max＝MAX[x₁,x₂,…,x_i,…x_n] (1)

其中，n表示样本支重轮的个数，x_i表示第i个样本支重轮的磨损量。

样本支重轮的表面形貌主要考虑样本支重轮表面是否存在裂纹、蚀坑或金属块等表面缺陷。

以下通过具体实施例对本发明提供的支重轮磨损试验方法作进一步说明。

从同一生产批次的多个支重轮中抽取样本支重轮，获取样本支重轮的初始尺寸数据，并按照试验顺序分别安装于履带式车辆上。

对装有样本支重轮的履带式车辆以最高行驶速度进行试运行，获取履带式车辆在试运行过程中样本支重轮的滚动扭矩、样本支重轮的径向位移和样本支重轮的轴向位移。

对装有样本支重轮的履带式车辆以最高行驶速度进行磨合，获取履带式车辆的磨合尺寸数据和履带式车辆在磨合过程中的样本支重轮的滚动扭矩、样本支重轮的径向位移和样本支重轮的轴向位移，并根据初始尺寸数据和磨合尺寸数据，获取各样本支重轮经过磨合后的磨损量。

进行多次磨损试验，每次磨损试验包括使履带式车辆在两个承载表面上沿第一方向行驶通过承载装置，每进行10次磨损试验后，获取一次样本支重轮的实时尺寸数据，根据样本支重轮的初始尺寸数据和历次的实时尺寸数据，获取样本支重轮历次的实时磨损量作为磨损数据。

根据磨损数据判断同一生产批次的多个支重轮是否符合质量评价指标：

若样本支重轮的磨损量的最大值X_max不超过样本支重轮在未磨损状态下尺寸的20％，且样本支重轮的磨损量的平均值不超过样本支重轮在未磨损状态下尺寸的10％，且样本支重轮的表面未出现裂纹、蚀坑或金属块等表面缺陷，则同一生产批次的多个支重轮符合试验设置所对应的实际工况下的使用耐久性要求。

若样本支重轮的磨损量的最大值、样本支重轮的磨损量的平均值和样本支重轮的表面形貌不满足上述任一条件，则同一生产批次的多个支重轮可能不符合试验设置所对应的实际工况下的使用耐久性要求，需结合其他形式的磨损试验对该生产批次的支重轮进行进一步的质量评价，以确定是否对支重轮的设计或制造环节进行优化。

最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。

Claims (17)

1.一种履带式车辆的支重轮磨损试验装置，其特征在于，包括：

基座(1)；

承载装置，设置于所述基座(1)上，包括沿第一方向延伸的并排设置的两个承载表面，所述两个承载表面被配置为在支重轮磨损试验中分别支承所述履带式车辆的两个履带机构通行，至少一个所述承载表面的远离另一个所述承载表面的一侧与靠近另一个承载表面的一侧高度不同；和

检测装置，被配置为获取所述履带式车辆在所述承载装置上通行后支重轮(51)的磨损数据。

2.根据权利要求1所述的支重轮磨损试验装置，其特征在于，至少一个所述承载表面的远离另一个所述承载表面的一侧高于靠近另一个所述承载表面的一侧。

3.根据权利要求2所述的支重轮磨损试验装置，其特征在于，任意一个所述承载表面的远离另一个所述承载表面的一侧高于靠近另一个所述承载表面的一侧。

4.根据权利要求1所述的支重轮磨损试验装置，其特征在于，远离另一个所述承载表面的一侧与靠近另一个所述承载表面的一侧高度不同的所述承载表面为倾斜表面。

5.根据权利要求1所述的支重轮磨损试验装置，其特征在于，所述两个承载表面之间的距离可调。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的支重轮磨损试验装置，其特征在于，所述承载装置包括：

两个支撑轨(3)，所述两个支撑轨(3)的上表面分别包括所述两个承载表面；和

多个道枕(2)，沿所述第一方向并排布置于所述基座(1)上，所述两个支撑轨(3)设置于所述多个道枕(2)上。

7.根据权利要求6所述的支重轮磨损试验装置，其特征在于，所述两个支撑轨(3)中至少一个支撑轨(3)位置可调节地与所述多个道枕(2)连接。

8.根据权利要求7所述的支重轮磨损试验装置，其特征在于，所述道枕(2)包括：

道枕本体；和

多组第一固定孔(22)，沿所述道枕本体的长度方向并排布置，每组所述第一固定孔(22)包括沿所述道枕本体的宽度方向设置于所述道枕本体上的多个所述第一固定孔(22)，两个所述支撑轨(3)可选择地通过所述多组第一固定孔(22)的部分所述第一固定孔(22)固定于所述道枕(2)上。

9.根据权利要求6所述的支重轮磨损试验装置，其特征在于，至少一个所述支撑轨(3)包括：

底板(31)，与所述道枕(2)固定连接；

斜板(32)，相对于所述底板(31)倾斜地设置，所述斜板(32)的上表面包括所述承载表面；和

肋板(33)，固定连接于所述底板(31)和所述斜板(32)之间。

10.一种基于权利要求1至9中任一项所述的支重轮磨损试验装置的支重轮磨损试验方法，其特征在于，包括：

从同一生产批次的多个支重轮中抽取样本支重轮，将所述样本支重轮安装于履带式车辆上；

进行至少一次磨损试验，每次所述磨损试验包括使所述履带式车辆在所述两个承载表面上沿所述第一方向行驶通过所述承载装置；

获取所述履带式车辆在进行所述至少一次磨损试验后的所述样本支重轮的磨损数据；

根据所述磨损数据判断同一生产批次的多个所述支重轮是否符合质量评价指标。

11.根据权利要求10所述的支重轮磨损试验方法，其特征在于，获取所述磨损数据包括：

每进行一次或多次所述磨损试验后，获取一次所述样本支重轮的实时尺寸数据；

根据用于表征所述样本支重轮在未磨损状态下的尺寸的初始尺寸数据和历次的所述实时尺寸数据，获取所述样本支重轮历次的实时磨损量，所述磨损数据包括历次的所述实时磨损量。

12.根据权利要求10所述的支重轮磨损试验方法，其特征在于，进行所述磨损试验之前，还包括：

对装有所述样本支重轮的所述履带式车辆进行试运行；

获取所述履带式车辆在所述试运行过程中的动力学数据，所述动力学数据包括所述样本支重轮的滚动扭矩、所述样本支重轮的径向位移和所述样本支重轮的轴向位移。

13.根据权利要求12所述的支重轮磨损试验方法，其特征在于，进行所述试运行之后，进行所述磨损试验之前，还包括：

对装有样本支重轮的所述履带式车辆进行磨合；

获取用于表征经过所述磨合后的所述履带式车辆的所述样本支重轮的尺寸的磨合尺寸数据和所述履带式车辆在磨合过程中的所述动力学数据；

根据所述初始尺寸数据和所述磨合尺寸数据，获取各所述样本支重轮经过所述磨合后的磨损量。

14.根据权利要求13所述的支重轮磨损试验方法，其特征在于，对所述履带式车辆以最高行驶速度进行磨合。

15.根据权利要求10至14中任一项所述的支重轮磨损试验方法，其特征在于，对所述履带式车辆以最高行驶速度在所述支重轮磨损试验装置上进行所述磨损试验。

16.根据权利要求10至14中任一项所述的支重轮磨损试验方法，其特征在于，在所述支重轮磨损试验装置上进行全部所述磨损试验的至少一次磨损试验中，所述履带式车辆停止行驶至少一次，并在停止行驶时执行工程作业。

17.根据权利要求10至14中任一项所述的支重轮磨损试验方法，其特征在于，所述质量评价指标包括所述样本支重轮的磨损量的最大值、所述样本支重轮的磨损量的平均值和所述样本支重轮的表面形貌，样本支重轮的磨损量的最大值X_max和样本支重轮的磨损量的平均值X_avg满足如下关系：

X_max＝MAX[x₁,x₂,…,x_i,…x_n]

其中，n表示样本支重轮的个数，x_i表示第i个样本支重轮的磨损量。

Images