CN113062890B - 作业车辆的支腿动作控制方法及作业车辆 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种作业车辆的支腿动作控制方法及作业车辆，该方法包括接收作业车辆的支腿操作指令；基于所述支腿操作指令以及作业车辆各支腿的当前行程长度，控制液压主油泵、支腿液压阀和支腿液压补偿阀，以对所述作业车辆各支腿的展收动作进行同步控制。通过支腿操作指令以及作业车辆各支腿的当前行程长度，控制液压主油泵、支腿液压阀和支腿液压补偿阀，对作业车辆各支腿的展收动作进行同步控制。期间不需要通过人工控制，可以同时兼顾作业车辆上的所有支腿，以保证各支腿展收动作保持一致，使作业车辆更平稳，降低安全隐患。

Description

作业车辆的支腿动作控制方法及作业车辆
技术领域
本发明涉及自动控制技术领域，尤其涉及一种作业车辆的支腿动作控制方法及作业车辆。
背景技术
随着技术的不断发展，大量工作由人工手动操作逐步向作业车辆操作转换。而作业车辆通常需要通过支腿的支撑来进行相应作业运动。
现有技术中，在对作业车辆的支腿展收动作(即展开动作和收回动作)进行控制时，通常依赖于人眼观察，但是由于作业车辆的支腿数量通常有多个，这将导致在对支腿展收动作进行控制时无法同时兼顾作业车辆上的所有支腿，进而导致各支腿展收动作无法保持一致，使作业车辆不平稳，产生安全隐患。
发明内容
本发明提供一种作业车辆的支腿动作控制方法及作业车辆，用以解决现有技术中存在的缺陷。
本发明提供一种作业车辆的支腿动作控制方法，包括：
接收作业车辆的支腿操作指令；
基于所述支腿操作指令以及作业车辆各支腿的当前行程长度，控制液压主油泵、支腿液压阀和支腿液压补偿阀，以对所述作业车辆各支腿的展收动作进行同步控制。
根据本发明提供的一种作业车辆的支腿动作控制方法，所述基于所述支腿操作指令以及作业车辆各支腿的当前行程长度，控制液压主油泵、支腿液压阀和支腿液压补偿阀，以对所述作业车辆各支腿的展收动作进行同步控制，具体包括：
基于所述支腿操作指令对应的目标电流，对所述液压主油泵进行控制，并基于所述支腿操作指令对应的各支腿液压阀的目标开度，对各支腿液压阀进行控制；
基于每个支腿的当前行程长度，确定每个支腿展收到位需要的时间长度，并基于每个支腿展收到位需要的时间长度，对每个支腿对应的支腿液压补偿阀进行控制。
根据本发明提供的一种作业车辆的支腿动作控制方法，所述支腿操作指令对应的目标电流基于如下方式确定：
确定所述支腿操作指令对应的支腿展收动作，并基于预先确定的支腿展收动作与所需液压主油泵的工作电流之间的对应关系，确定所述支腿展收动作对应的工作电流作为所述目标电流；和/或，
所述支腿操作指令对应的各支腿液压阀的目标开度基于如下方式确定：
确定所述支腿操作指令对应的支腿展收动作，并基于预先确定的支腿展收动作与所需支腿液压阀的开度之间的对应关系，确定所述支腿展收动作对应的开度作为所述目标开度。
根据本发明提供的一种作业车辆的支腿动作控制方法，所述基于每个支腿的当前行程长度，确定每个支腿展收到位需要的时间长度，具体包括：
确定每个支腿在预设时间间隔内的行程长度变化值；
基于每个支腿对应的行程长度变化值以及预设时间间隔，确定每个支腿的运动速度；
判断每个支腿的展收状态，并基于每个支腿的展收状态、每个支腿的当前行程长度以及每个支腿的运动速度，确定每个支腿展收到位需要的时间长度。
根据本发明提供的一种作业车辆的支腿动作控制方法，所述基于每个支腿的展收状态，确定每个支腿展收到位需要的时间长度，具体包括：
若所述作业车辆进行展开支腿动作，则基于展开支腿的最大行程长度、当前行程长度以及运动速度，确定所述展开支腿展开到位需要的时间长度；
若所述作业车辆进行收回支腿动作，则基于收回支腿的当前行程长度以及运动速度，确定所述收回支腿收回到位需要的时间长度。
根据本发明提供的一种作业车辆的支腿动作控制方法，所述基于每个支腿展收到位需要的时间长度，对每个支腿对应的支腿液压补偿阀进行控制，具体包括：
确定展收到位需要的时间长度差距最大的两个支腿；
基于闭环控制算法，对时间长度差距最大的两个支腿对应的支腿液压补偿阀进行控制。
本发明还提供一种作业车辆，包括控制器，以及与所述控制器连接的支腿液压阀、支腿液压补偿阀、液压主油泵和传感装置，所述作业车辆设有至少两个支腿，所述支腿液压阀、所述支腿液压补偿阀、所述传感装置与所述作业车辆各支腿一一对应设置；
所述传感装置用于测量对应支腿的当前行程长度，所述控制器用于上述实施例中所述的作业车辆的支腿动作控制方法。
根据本发明提供的一种作业车辆，所述支腿液压阀设置于对应支腿的伸缩油缸与所述液压主油泵之间的第一管路上，所述支腿液压补偿阀设置于对应支腿的伸缩油缸与所述液压主油泵之间的第二管路上。
根据本发明提供的一种作业车辆，所述传感装置为拉线传感器，所述拉线传感器以及所述支腿液压阀分别与所述控制器通过CAN网络通信连接。
本发明还提供一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现如上述任一种所述作业车辆的支腿动作控制方法的步骤。
本发明还提供一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现如上述任一种所述作业车辆的支腿动作控制方法的步骤。
本发明提供的作业车辆的支腿动作控制方法及作业车辆，该方法包括接收作业车辆的支腿操作指令；基于所述支腿操作指令以及作业车辆各支腿的当前行程长度，控制液压主油泵、支腿液压阀和支腿液压补偿阀，以对所述作业车辆各支腿的展收动作进行同步控制。通过支腿操作指令以及作业车辆各支腿的当前行程长度，控制液压主油泵、支腿液压阀和支腿液压补偿阀，对作业车辆各支腿的展收动作进行同步控制。期间不需要通过人工控制，可以同时兼顾作业车辆上的所有支腿，以保证各支腿展收动作保持一致，使作业车辆更平稳，降低安全隐患。
附图说明
为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明提供的作业车辆的支腿动作控制方法的流程示意图；
图2是本发明提供的液压控制系统的结构示意图；
图3是本发明提供的作业车辆的支腿动作控制方法的流程示意图；
图4是本发明提供的液压控制系统中控制器基于闭环控制算法控制支腿液压补偿阀的流程示意图；
图5是本发明提供的电子设备的结构示意图；
附图标记：
1：支腿液压阀； 2：支腿液压补偿阀； 3：液压主油泵；
4：支腿操作控制盒； 5：拉线传感器； 6：控制器。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
由于现有技术中，在对作业车辆的支腿展收动作(即展开动作和收回动作)进行控制时，无法同时兼顾作业车辆上的所有支腿，导致各支腿展收动作无法保持一致，使作业车辆不平稳，产生安全隐患。为此本发明实施例中提供一种作业车辆的支腿动作控制方法及作业车辆。
图1为本发明实施例中提供的一种作业车辆的支腿动作控制方法的流程示意图，如图1所示，该方法包括：
S11，接收作业车辆的支腿操作指令；
S12，基于所述支腿操作指令以及作业车辆各支腿的当前行程长度，控制液压主油泵、支腿液压阀和支腿液压补偿阀，以对所述作业车辆各支腿的展收动作进行同步控制。
具体地，本发明实施例中提供的作业车辆的支腿动作控制方法，其执行主体可以是控制器，该控制器可以是作业车辆上的控制器，也可以是独立与作业车辆上的控制器之外的其他控制器等，本发明实施例中对此不作具体限定。本发明实施例中涉及的作业车辆可以是消防车、起重车或混凝土泵车等，本发明实施例中对此不作具体限定。
首先执行步骤S11，接收作业车辆的支腿操作指令，该支腿操作指令可以是对应于任意至少两个支腿的操作指令。该支腿操作指令可以通过设置于作业车辆的驾驶室外的支腿操作控制盒生成并发送至控制器。支腿操作控制盒一般是要求在驾驶室外操作，以便于观察支腿展开状态，确保不会与其他东西碰撞。支腿操作控制盒与控制器可以是通过无线通信连接。支腿操作控制盒上可以设置有与每个支腿对应的操作杆，驾驶员可以通过控制操作杆使支腿操作控制盒生成对应于操作杆的支腿操作指令。除此之外，支腿操作指令还可以通过设置于控制器上的指令接收单元获取，也可以通过设置于控制器上的接口从其他设备获取，本发明实施例中对此不作具体限定。
然后执行步骤S12，根据支腿操作指令以及作业车辆各支腿的当前行程长度，控制液压主油泵、支腿液压阀和支腿液压补偿阀，以对所述作业车辆各支腿的展收动作进行同步控制。
作业车辆各支腿的当前行程长度可以是支腿的末端与作业车辆主体之间的距离，作业车辆主体是指作业车辆除各支腿之外的部分。通过该当前行程长度即可以确定出各支腿当前状态下的实际展开位置。作业车辆各支腿的当前行程长度可以通过设置于作业车辆各支腿上的传感装置采集得到。传感装置可以是拉线传感器，也可以是其他类型的传感器，只要能够测量支腿的当前行程长度即可，本发明实施例中对此不作具体限定。
液压主油泵可以设置于作业车辆上，用于为作业车辆所有支腿对应的伸缩油缸提供总体液压流量，该总体液压流量可以通过控制液压主油泵的工作电流进行控制。
支腿液压阀的数量与作业车辆的支腿数量相等且一一对应，每个支腿液压阀均设置于对应的支腿的伸缩油缸与液压主油泵之间的第一管路上，通过支腿液压阀控制从液压主油泵输出至对应的支腿的伸缩油缸的支腿液压流量。
支腿液压补偿阀的数量与作业车辆的支腿数量也相等且一一对应，每个支腿液压补偿阀均设置于对应的支腿的伸缩油缸与液压主油泵之间的第二管路上，通过支腿液压补偿阀从液压主油泵输出至对应的支腿的伸缩油缸的支腿液压流量进行补充控制。该补充控制可以为对应的支腿的伸缩油缸提供补充流量，该补充流量可以根据需要进行设置，补充流量可以为正，表示补充控制为增加支腿液压流量，补充流量也可以为负，表示补充控制为减小支腿液压流量。其中，第二管路具体可以指支腿的伸缩油缸与支腿液压阀之间的管路。
本发明实施例中，控制器、支腿液压阀、支腿液压补偿阀、液压主油泵和传感装置可以构成对作业车辆的支腿动作进行控制的液压控制系统。图2为本发明实施例中提供的一种液压控制系统的结构示意图，如图2所示，本发明实施例中提供的液压控制系统包括：支腿液压阀1、支腿液压补偿阀2、液压主油泵3、支腿操作控制盒4、传感装置5和控制器6。支腿液压阀1、支腿液压补偿阀2、液压主油泵3、支腿操作控制盒4以及传感装置5分别与控制器6连接。
本发明实施例中，控制器6可以与支腿操作控制盒4的输出端以及传感装置5的输出端连接，控制器6可以接收支腿操作控制盒4获取的支腿操作指令以及传感装置5测量的各支腿的当前行程长度，并根据支腿操作指令以及各支腿的当前行程长度，控制液压主油泵、支腿液压阀和支腿液压补偿阀，以对作业车辆各支腿的展收动作进行同步控制。
控制器可以根据支腿操作指令控制液压主油泵的工作电流实现对其输出的总体液压流量进行控制，控制器还可以根据支腿操作指令控制各支腿液压阀实现对各支腿的伸缩油缸的支腿液压流量进行控制，控制器还可以根据各支腿的当前行程长度控制各支腿液压补偿阀实现对各支腿的伸缩油缸的支腿液压流量进行补充控制，以实现对各支腿的展收动作进行同步控制。此处，同步控制是指各支腿的展收动作一致，例如展收到位时间一致。
本发明实施例中提供的作业车辆的支腿动作控制方法，包括接收作业车辆的支腿操作指令；基于所述支腿操作指令以及作业车辆各支腿的当前行程长度，控制液压主油泵、支腿液压阀和支腿液压补偿阀，以对所述作业车辆各支腿的展收动作进行同步控制。通过支腿操作指令以及作业车辆各支腿的当前行程长度，控制液压主油泵、支腿液压阀和支腿液压补偿阀，对作业车辆各支腿的展收动作进行同步控制。期间不需要通过人工控制，可以同时兼顾作业车辆上的所有支腿，以保证各支腿展收动作保持一致，使作业车辆更平稳，降低安全隐患。
在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的作业车辆的支腿动作控制方法，所述基于所述支腿操作指令以及作业车辆各支腿的当前行程长度，控制液压主油泵、支腿液压阀和支腿液压补偿阀，以对所述作业车辆各支腿的展收动作进行同步控制，具体包括：
基于所述支腿操作指令对应的目标电流，对所述液压主油泵进行控制，并基于所述支腿操作指令对应的各支腿液压阀的目标开度，对各支腿液压阀进行控制；
基于每个支腿的当前行程长度，确定每个支腿展收到位需要的时间长度，并基于每个支腿展收到位需要的时间长度，对每个支腿对应的支腿液压补偿阀进行控制。
具体地，本发明实施例中控制器在基于所述支腿操作指令以及所述作业车辆各支腿的当前行程长度，控制所述液压主油泵、所述支腿液压阀和所述支腿液压补偿阀时，首先，控制器可以根据支腿操作指令对应的目标电流，对液压主油泵输出的总体液压流量进行控制。支腿操作指令对应的目标电流是指能够实现支腿操作指令对应的操作工况的液压主油泵的工作电流，可以根据实际情况确定，也可以根据经验值确定，本发明实施例中对此不作具体限定。然后可以将该目标电流提供给液压主油泵，实现对液压主油泵的控制，使液压主油泵输出的总体液压流量可以满足支腿操作指令对应的操作工况，即目标电流使液压主油泵输出的总体液压流量可以满足支腿操作指令对应的操作工况，提供目标总动力源。
然后，控制器可以根据支腿操作指令对应的各支腿液压阀的目标开度，对各支腿液压阀进行控制。支腿操作指令对应的各支腿液压阀的目标开度是指能够初步实现支腿操作指令对应的操作工况的各支腿液压阀的开度，可以根据实际情况确定，也可以根据经验值确定，本发明实施例中对此不作具体限定。然后可以将各支腿液压阀的目标开度提供给对应的支腿液压阀，实现对支腿液压阀的控制，使支腿液压阀的支腿液压流量可以初步满足支腿操作指令对应的操作工况，即目标开度使对应的支腿液压阀输出的支腿液压流量可以初步满足支腿操作指令对应的操作工况，提供支腿液压阀目标动力源。
然后，控制器可以根据作业车辆每个支腿的当前行程长度，确定出每个支腿展收到位需要的时间长度。由于支腿的类别可以按当前的运动状态分为展开支腿和收回支腿，展开支腿对应的时间长度为展开到位需要的时间长度，即从当前行程长度至最大行程长度所需要的时间长度。收回支腿对应的时间长度为收回到位需要的时间长度，即从当前行程长度至最小行程长度所需要的时间长度。需要说明的是，最小行程长度可以为零。
再然后，控制器在确定出各支腿展收到位需要的时间长度之后，可以根据每个支腿展收到位需要的时间长度对每个支腿对应的支腿液压补偿阀进行控制，可以很快将各支腿速度稳定在相对平衡状态，以实现在液压主油泵维持目标电流、各支腿液压阀维持目标开度的前提下，通过实时调整各支腿液压补偿阀的电流，控制各支腿的运动速度调整，从而确保所有支腿展收到位时间保持一致，并减少了支腿整体运动到位时间。
本发明实施例中，总体液压流量可以等于支腿操作指令对应的操作工况下各支腿的伸缩油缸初步所需的支腿液压流量以及支腿液压补偿阀提供的补充流量之和。
如图3所示，为本发明实施例中提供的作业车辆的支腿动作控制方法的流程示意图，首先基于支腿操作指令对应的目标电流，对液压主油泵输出的总体液压流量进行控制；然后基于支腿操作指令对应的各支腿液压阀的目标开度，对各支腿液压阀进行控制；最后基于每个支腿展收到位需要的时间长度，对每个支腿对应的支腿液压补偿阀进行控制。
在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的作业车辆的支腿动作控制方法，所述支腿操作指令对应的目标电流基于如下方式确定：
确定所述支腿操作指令对应的支腿展收动作，并基于预先确定的支腿展收动作与所需液压主油泵的工作电流之间的对应关系，确定所述支腿展收动作对应的工作电流作为所述目标电流；和/或，
所述支腿操作指令对应的各支腿液压阀的目标开度基于如下方式确定：
确定所述支腿操作指令对应的支腿展收动作，并基于预先确定的支腿展收动作与所需支腿液压阀的开度之间的对应关系，确定所述支腿展收动作对应的开度作为所述目标开度。
具体地，本发明实施例中，在确定支腿操作指令对应的目标电流时，可以先确定支腿操作指令对应的支腿展收动作，支腿展收动作可以包括支腿展开动作和支腿收回动作。然后根据预先确定的支腿展收动作与所需液压主油泵的工作电流之间的对应关系，确定出支腿展收动作对应的所需液压主油泵的工作电流作为目标电流。该对应关系可以通过标定测试得到，将支腿操作指令对应的支腿展收动作代入至对应关系中，得到支腿展收动作对应的所需液压主油泵的工作电流，即支腿操作指令对应的所需液压主油泵的工作电流，并将该工作电流作为目标电流。
在确定支腿操作指令对应的各支腿液压阀的目标开度时，同样可以先确定出支腿操作指令对应的支腿展收动作，支腿展收动作可以包括支腿展开动作和支腿收回动作。然后根据预先确定的支腿展收动作与所需支腿液压阀的开度之间的对应关系，确定出支腿展收动作对应的所需支腿液压阀的开度作为目标开度。该对应关系可以通过标定测试得到，将支腿操作指令对应的支腿展收动作代入至对应关系中，得到支腿展收动作对应的所需支腿液压阀的开度，即支腿操作指令对应的所需支腿液压阀的开度，并将该开度作为目标开度。
本发明实施例中，给出了确定支腿操作指令对应的目标电流以及支腿操作指令对应的各支腿液压阀的目标开度的方法，简单易行。
在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的作业车辆的支腿动作控制方法，所述基于每个支腿的当前行程长度，确定每个支腿展收到位需要的时间长度，具体包括：
确定每个支腿在预设时间间隔内的行程长度变化值；
基于每个支腿对应的行程长度变化值以及预设时间间隔，确定每个支腿的运动速度；
判断每个支腿的展收状态，并基于每个支腿的展收状态、每个支腿的当前行程长度以及每个支腿的运动速度，确定每个支腿展收到位需要的时间长度。
具体地，本发明实施例中，在确定每个支腿展收到位需要的时间长度时，首先可以确定出每个支腿在预设时间间隔内的行程变化值。预设时间间隔可以根据需要进行设置，例如1s、5s等。然后根据每个支腿对应的行程长度变化值以及预设时间间隔，可以确定每个支腿的运动速度，即单位时间间隔内行程长度变化值。进一步地，可以通过计算每个支腿对应的行程长度变化值与预设时间间隔的比值，确定出每个支腿的运动速度。
然后判断每个支腿的展收状态，展收状态可包括展开状态和收回状态，展开状态是指作业车辆进行展开支腿动作，收回状态是指作业车辆进行收回支腿动作。每个支腿的展收状态可按运动方向进行判断。例如，若支腿的运动方向为远离作业车辆本体，则其展收状态为展开状态，若支腿的运动方向为趋向作业车辆本体，则其展收状态为收回状态。
最后根据每个支腿的展收状态确定出每个支腿展收到位需要的时间长度。该时间长度可以根据每个支腿展收到位时经过的行程长度以及运动速度确定，每个支腿展收到位时经过的行程长度可以通过每个支腿的当前行程长度确定。其中，若支腿的展收状态为展开状态，则该支腿为展开支腿，需要确定其展开到位需要的时间长度，若支腿的展收状态为收回状态，则该支腿为收回支腿，需要确定其收回到位需要的时间长度。
本发明实施例中，提供了一种确定每个支腿展收到位需要的时间长度的方法，考虑了各支腿的展收状态，可以对于不同展收状态的支腿具有不同的方式进行计算，可以使对各支腿展收到位需要的时间长度的计算更加准确。
在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的作业车辆的支腿动作控制方法，所述基于每个支腿的展收状态、每个支腿的当前行程长度以及每个支腿的运动速度，确定每个支腿展收到位需要的时间长度，具体包括：
若所述作业车辆进行展开支腿动作，则基于展开支腿的最大行程长度、当前行程长度以及运动速度，确定所述展开支腿展开到位需要的时间长度；
若所述作业车辆进行收回支腿动作，则基于收回支腿的当前行程长度以及运动速度，确定所述收回支腿收回到位需要的时间长度。
具体地，本发明实施例中，如果作业车辆进行展开支腿动作，则执行该动作的支腿为展开支腿。对于展开支腿，可以根据展开支腿的最大行程长度、当前行程长度以及运动速度，确定出展开支腿展开到位需要的时间长度。展开支腿的最大行程长度可以预先确定，也可以测量得到，本发明实施例中对此不作具体限定。展开支腿展开到位是指其行程长度达到最大行程长度，因此展开支腿展开到位对应的行程长度是指展开支腿的最大行程长度与当前行程长度之差，进一步地，展开支腿展开到位需要的时间长度为上述差值与展开支腿的运动速度的比值。如下公式所示：
V＝ΔL/Δt；
T总1＝(Lmax1-Lnow1)/V1；
其中，V为支腿的运动速度，既可以适用于展开支腿，也可适用于收回支腿，Δt为预设时间间隔，具体是微分时间，其取值可以根据需要进行设定，例如可以是20ms。ΔL为预设时间间隔Δt内支腿在预设时间间隔内的行程变化值。T总1为展开支腿展开到位需要的时间长度，Lmax1为展开支腿的最大行程长度，Lnow1为展开支腿的当前行程长度，V1为展开支腿的运动速度。
如果作业车辆进行收回支腿动作，则执行该动作的支腿为收回支腿。对于收回支腿，可以根据收回支腿的当前行程长度以及运动速度，确定收回支腿收回到位需要的时间长度。收回支腿收回到位是指其行程长度达到最小行程长度，因此收回支腿收回到位对应的行程长度是指收回支腿的当前行程长度与最小行程长度之差，进一步地，收回支腿收回到位需要的时间长度为上述差值与收回支腿的运动速度的比值。如下公式所示：
T总2＝(Lnow2-Lmin2)/V2。
其中，T总2为收回支腿收回到位需要的时间长度，Lnow2为收回支腿的当前行程长度，Lmin2为收回支腿的最小行程长度，V2为收回支腿的运动速度。
本发明实施例中，控制器根据展开支腿的最大行程长度、当前行程长度以及运动速度，确定出展开支腿展开到位需要的时间长度，以及根据收回支腿的当前行程长度以及运动速度，确定出收回支腿收回到位需要的时间长度。对展开支腿以及收回支腿可以实现不同的控制。
在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的液压控制系统，所述基于每个支腿展收到位需要的时间长度，对每个支腿对应的支腿液压补偿阀进行控制，具体包括：
确定展收到位需要的时间长度差距最大的两个支腿；
基于闭环控制算法，对时间长度差距最大的两个支腿对应的支腿液压补偿阀进行控制。
具体地，本发明实施例中，控制器可以计算任意两个支腿对应的时间长度之差，对于时间长度差距最大的两个支腿对应的支腿液压补偿阀，可以通过闭环控制算法进行控制，闭环控制算法具体可以是PID控制算法，也可以是其他控制算法，本发明实施例中对此不作具体限定。以下以闭环控制算法是PID控制算法为例，可以每次只调节控制到位需要的时间长度差距最大的两个支腿对应的支腿液压补偿阀，将相对速度最慢的支腿运动速度提升，相对速度最快的支腿运动速度下降。在通过PID控制算法进行控制时，可以先确定出最大的时间长度差距，如图4所示，对于时间长度差距最大的两个支腿对应的支腿液压补偿阀，可以通过PID控制算法控制较长时间长度的支腿对应的支腿液压补偿阀的电流增加，以增加较短时间长度的支腿的伸缩油缸的支腿液压流量，提高较长时间长度的支腿的运动速度，可以通过PID控制算法控制较短时间长度的支腿对应的支腿液压补偿阀的电流减小，以降低较短时间长度的支腿的伸缩油缸的支腿液压流量，减小较短时间长度的支腿的运动速度，以使各支腿的速度平衡，实现在液压主油泵维持目标电流、各支腿液压阀维持目标开度的前提下，通过实时调整各支腿液压补偿阀的电流，控制各支腿的运动速度调整，从而确保所有支腿展收到位时间保持一致，并减少了支腿整体运动到位时间。
在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供了一种作业车辆，包括控制器，以及与所述控制器连接的支腿液压阀、支腿液压补偿阀、液压主油泵和传感装置，所述作业车辆设有至少两个支腿，所述支腿液压阀、所述支腿液压补偿阀、所述传感装置与所述作业车辆各支腿一一对应设置；
所述传感装置用于测量对应支腿的当前行程长度，所述控制器用于执行如上述各实施例中所述的作业车辆的支腿动作控制方法。
具体地，本发明实施例中作业车辆包括控制器，以及与控制器连接的支腿液压阀、支腿液压补偿阀、液压主油泵和传感装置，即说明作业车辆中包括上述实施例中提供的液压控制系统。液压控制系统中各支腿液压阀、各支腿液压补偿阀以及各传感装置与作业车辆各支腿一一对应设置。通过传感装置可以测量对应支腿的当前行程长度，通过控制器可以执行如上述各实施例中所述的作业车辆的支腿动作控制方法，以实现在接收作业车辆的支腿操作指令后，基于支腿操作指令以及作业车辆各支腿的当前行程长度，控制液压主油泵、支腿液压阀和支腿液压补偿阀，以对作业车辆各支腿的展收动作进行同步控制。
在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的作业车辆，所述支腿液压阀设置于对应支腿的伸缩油缸与所述液压主油泵之间的第一管路上，所述支腿液压补偿阀设置于对应支腿的伸缩油缸与所述液压主油泵之间的第二管路上。
具体地，本发明实施例中，支腿液压阀的数量与作业车辆的支腿数量相等且一一对应，每个支腿液压阀均设置于对应的支腿的伸缩油缸与液压主油泵之间的第一管路上，通过支腿液压阀控制从液压主油泵输出至对应的支腿的伸缩油缸的支腿液压流量。
支腿液压补偿阀的数量与作业车辆的支腿数量也相等且一一对应，每个支腿液压补偿阀均设置于对应的支腿的伸缩油缸与液压主油泵之间的第二管路上，通过支腿液压补偿阀从液压主油泵输出至对应的支腿的伸缩油缸的支腿液压流量进行补充控制。该补充控制可以为对应的支腿的伸缩油缸提供补充流量，该补充流量可以根据需要进行设置，补充流量可以为正，表示补充控制为增加支腿液压流量，补充流量也可以为负，表示补充控制为减小支腿液压流量。其中，第二管路具体可以指支腿的伸缩油缸与支腿液压阀之间的管路。
本发明实施例中，给出了支腿液压阀以及支腿液压补偿阀的设置位置，保证了方案的可行性。
在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的作业车辆，所述传感装置为拉线传感器，所述拉线传感器以及所述支腿液压阀分别与所述控制器通过CAN网络通信连接。
具体地，本发明实施例中，拉线传感器以及支腿液压阀可以通过CAN网络分别与控制器进行通信连接，增加数据传输的可靠性以及传输速度。除此之外，支腿操作控制盒与控制器也可以通过CAN网络通信连接，也可以增加数据传输的可靠性以及传输速度。
图5示例了一种电子设备的实体结构示意图，如图5所示，该电子设备可以包括：处理器(processor)510、通信接口(Communications Interface)520、存储器(memory)530和通信总线540，其中，处理器510，通信接口520，存储器530通过通信总线540完成相互间的通信。处理器510可以调用存储器530中的逻辑指令，以执行上述各实施例中提供的作业车辆的支腿动作控制方法，该方法包括：接收作业车辆的支腿操作指令；基于所述支腿操作指令以及作业车辆各支腿的当前行程长度，控制液压主油泵、支腿液压阀和支腿液压补偿阀，以对所述作业车辆各支腿的展收动作进行同步控制。
此外，上述的存储器530中的逻辑指令可以通过软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
另一方面，本发明还提供一种计算机程序产品，所述计算机程序产品包括存储在非暂态计算机可读存储介质上的计算机程序，所述计算机程序包括程序指令，当所述程序指令被计算机执行时，计算机能够执行上述各实施例中提供的作业车辆的支腿动作控制方法，该方法包括：接收作业车辆的支腿操作指令；基于所述支腿操作指令以及作业车辆各支腿的当前行程长度，控制液压主油泵、支腿液压阀和支腿液压补偿阀，以对所述作业车辆各支腿的展收动作进行同步控制。
又一方面，本发明还提供一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现以执行上述各实施例中提供的作业车辆的支腿动作控制方法，该方法包括：接收作业车辆的支腿操作指令；基于所述支腿操作指令以及作业车辆各支腿的当前行程长度，控制液压主油泵、支腿液压阀和支腿液压补偿阀，以对所述作业车辆各支腿的展收动作进行同步控制。
以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。
通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如ROM/RAM、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种作业车辆的支腿动作控制方法，其特征在于，包括：
接收作业车辆的支腿操作指令；
基于所述支腿操作指令以及作业车辆各支腿的当前行程长度，控制液压主油泵、支腿液压阀和支腿液压补偿阀，以对所述作业车辆各支腿的展收动作进行同步控制；
所述基于所述支腿操作指令以及作业车辆各支腿的当前行程长度，控制液压主油泵、支腿液压阀和支腿液压补偿阀，以对所述作业车辆各支腿的展收动作进行同步控制，具体包括：
基于所述支腿操作指令对应的目标电流，对所述液压主油泵进行控制，并基于所述支腿操作指令对应的各支腿液压阀的目标开度，对各支腿液压阀进行控制；
基于每个支腿的当前行程长度，确定每个支腿展收到位需要的时间长度，并基于每个支腿展收到位需要的时间长度，对每个支腿对应的支腿液压补偿阀进行控制。
2.根据权利要求1所述的作业车辆的支腿动作控制方法，其特征在于，所述支腿操作指令对应的目标电流基于如下方式确定：
确定所述支腿操作指令对应的支腿展收动作，并基于预先确定的支腿展收动作与所需液压主油泵的工作电流之间的对应关系，确定所述支腿展收动作对应的工作电流作为所述目标电流；和/或，
所述支腿操作指令对应的各支腿液压阀的目标开度基于如下方式确定：
确定所述支腿操作指令对应的支腿展收动作，并基于预先确定的支腿展收动作与所需支腿液压阀的开度之间的对应关系，确定所述支腿展收动作对应的开度作为所述目标开度。
3.根据权利要求1所述的作业车辆的支腿动作控制方法，其特征在于，所述基于每个支腿的当前行程长度，确定每个支腿展收到位需要的时间长度，具体包括：
确定每个支腿在预设时间间隔内的行程长度变化值；
基于每个支腿对应的行程长度变化值以及预设时间间隔，确定每个支腿的运动速度；
判断每个支腿的展收状态，并基于每个支腿的展收状态、每个支腿的当前行程长度以及每个支腿的运动速度，确定每个支腿展收到位需要的时间长度。
4.根据权利要求3所述的作业车辆的支腿动作控制方法，其特征在于，所述基于每个支腿的展收状态、每个支腿的当前行程长度以及每个支腿的运动速度，确定每个支腿展收到位需要的时间长度，具体包括：
若所述作业车辆进行展开支腿动作，则基于展开支腿的最大行程长度、当前行程长度以及运动速度，确定所述展开支腿展开到位需要的时间长度；
若所述作业车辆进行收回支腿动作，则基于收回支腿的当前行程长度以及运动速度，确定所述收回支腿收回到位需要的时间长度。
5.根据权利要求1所述的作业车辆的支腿动作控制方法，其特征在于，所述基于每个支腿展收到位需要的时间长度，对每个支腿对应的支腿液压补偿阀进行控制，具体包括：
确定展收到位需要的时间长度差距最大的两个支腿；
基于闭环控制算法，对时间长度差距最大的两个支腿对应的支腿液压补偿阀进行控制。
6.一种作业车辆，其特征在于，包括：控制器，以及与所述控制器连接的支腿液压阀、支腿液压补偿阀、液压主油泵和传感装置，所述作业车辆设有至少两个支腿，所述支腿液压阀、所述支腿液压补偿阀、所述传感装置与所述作业车辆各支腿一一对应设置；
所述传感装置用于测量对应支腿的当前行程长度，所述控制器用于执行如权利要求1至5中任一项所述的作业车辆的支腿动作控制方法。
7.根据权利要求6所述的作业车辆，其特征在于，所述支腿液压阀设置于对应支腿的伸缩油缸与所述液压主油泵之间的第一管路上，所述支腿液压补偿阀设置于对应支腿的伸缩油缸与所述液压主油泵之间的第二管路上。
8.根据权利要求6所述的作业车辆，其特征在于，所述传感装置为拉线传感器，所述拉线传感器以及所述支腿液压阀分别与所述控制器通过CAN网络通信连接。
9.一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述程序时实现如权利要求1至5任一项所述作业车辆的支腿动作控制方法的步骤。
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