CN113058291A - 一种带压油水混合液分离器 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种带压油水混合液分离器，包括筒体和缓冲器，所述筒体和所述缓冲器为圆桶式，所述筒体顶部开口，所述缓冲器置于所述筒体顶部；所述缓冲器侧壁沿切向开设有混合液入口，所述缓冲器顶部开设第二排气孔，所述缓冲器底部中心区域开设滴漏孔；所述筒体侧壁上开设有排油口和排水口，所述排水口的位置低于所述排油口的位置。本发明的带压油水混合液分离器，通过设置缓冲器，可使带压油水混合液在油水缓冲腔内减压，随后缓慢滴入筒体内，避免带压混合液直接冲入静置的分离液中，分离效果好；设计为筒体与缓冲器两层结构，方便拆取，可定期清理筒体内腔。

Description

一种带压油水混合液分离器
技术领域
本发明涉及液体分离设备技术领域，具体涉及一种带压油水混合液分离器。
背景技术
工厂企业普遍会用到空气压缩机，通过把空气压缩后给相关设备提供动力。然而压缩空气存在油液来源，比如空气本身存在油粒，又如压缩机的工作需要油液对压缩蜗轮蜗杆的润滑，压缩过程带入压缩气源的油粒；这些油粒通过压缩气源的干燥冷凝，最终与冷凝水混合一起排出空压管路至外部环境，造成环境的破坏。因此，为实现环保生产，需要一种机械设备，对在工厂企业生产过程中产生的油水混合液体进行高效的油水分离。
发明内容
本发明的目的是为了解决上述现有技术中存在的问题，提供一种结构简单、成本低廉的带压油水混合液分离器，对在工厂企业生产过程中产生的带压油水混合液体进行高效的油水分离，以实现环保生产。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案有：
一种带压油水混合液分离器，包括筒体和缓冲器，所述筒体和所述缓冲器为圆桶式，所述筒体顶部开口，所述缓冲器置于所述筒体顶部；所述缓冲器侧壁沿切向开设有混合液入口，所述缓冲器顶部开设第二排气孔，所述缓冲器底部中心区域开设滴漏孔；所述筒体侧壁上开设有排油口和排水口，所述排水口的位置低于所述排油口的位置。
进一步地，所述缓冲器内设置有活性炭过滤腔。
优选的，所述缓冲器包括缓冲器主体和箱盖，所述缓冲腔主体呈“凹”字型结构，所述缓冲腔主体侧壁上沿切向开设所述混合液入口，所述“凹”字型结构的中心圆形内腔为活性炭过滤腔，内置活性炭，所述活性炭过滤腔的腔体底部开设有进气孔；所述“凹”字型结构的环形外腔为油水缓冲腔，所述滴漏孔开设在所述油水缓冲腔的底壁上；所述第二排气孔开设在箱盖上，所述箱盖通过紧固件固定于所述缓冲器主体顶部。
优选的，所述缓冲器包括外主体、U型内筒体和箱盖，所述外主体顶部开设圆形口，所述外主体底部中心区域开设所述滴漏孔，所述外主体侧壁上沿切向开设所述混合液入口；所述U型内筒体底部开设进气孔，所述U型内筒体筒内放置活性炭，顶部外周设置外沿；所述第二排气孔开设在箱盖上；紧固件依次将所述箱盖、所述U型内筒体固定于所述外主体顶部，U型内筒体的外壁与外主体的内壁间形成的环形腔体为油水缓冲腔。
优选的，所述缓冲器的底壁为倒锥形。
进一步地，所述筒体的所述排油口设置在所述筒体中部靠上的位置，所述排水口设置在所述筒体靠近底部的位置，所述排油口和所述排水口外接水龙头，用于控制排油口或者排水口的关闭或开启；在所述筒体中下部设置有水位标尺，在所述筒体中上部设置观察窗，所述排油口的的位置高于所述观察窗的最低位。
进一步地，所述排水口连通直立的排水管，所述排水管最高点高于所述观察窗，所述排水管顶部开设排气口，在所述排水管上设置第二排水口，所述第二排水口低于所述排油口，高于观察窗的最低点。
优选的，所述筒体和所述缓冲器采用2.5mm厚度的304不锈钢材质制成。
优选的，所述观察窗为圆形或者方形。
优选的，所述观察窗采用5mm厚度的透明钢化玻璃制成。
对照现有技术，本发明的有益效果有：
1)本发明的带压油水混合液分离器，通过设置缓冲器，混合液入口沿缓冲器侧壁切向开设，可使带压油水混合液对冲至缓冲器侧壁，释放气体，并沿缓冲器侧壁离心旋转流至底壁，随后缓慢滴入筒体内，避免带压混合液直接冲入静置的分离液中，分离效果好；
2)本发明的带压油水混合液分离器，通过设置活性炭过滤腔，活性炭可吸附气体里的异味和有害气体及固体颗粒物，使得排至空气中的气体更环保；
3)本发明的带压油水混合液分离器，通过合理的布置第二排水口与排油口和观察窗的位置，可以使筒体内的油水分离层分割线保持平衡，实现自动排水，定期手动排油；
4)本发明的带压油水混合液分离器，设计为筒体与缓冲器两层结构，方便拆取，可定期清理筒体内腔。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1是本发明的带压油水混合液分离器的整体结构示意图；
图2是图1所示的带压油水混合液分离器的俯视图；
图3是本发明的缓冲器的第二实施例的结构示意图；
图4是本发明的缓冲器的第三实施例的结构示意图；
图5是本发明的缓冲器的第四实施例的结构示意图；
附图标记：1-筒体，11-排油口，12-排水口，13-排气孔，14-水位标尺，15-观察窗，16-第二排水口，17-排水管，2-缓冲器，21-缓冲器主体，22-箱盖，23-油水缓冲腔，24-活性炭过滤腔，25-第二排气孔，26-进气孔,27-混合液入口，28-油水滴漏管，29-内丝直通管接头，30-滴漏孔，50-紧固件，201-外主体，202-U型内筒体
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。
本发明的第一实施例提供一种带压油水混合液分离器，具体的，该带压油水混合液分离器由筒体1和缓冲器2组成，筒体1和缓冲器2采用2.5mm厚度的304不锈钢材质制成；筒体1和缓冲器2均为圆桶式，不易变形；筒体1顶部开口，缓冲器2置于筒体1顶部；缓冲器2侧壁沿切向开设有多组混合液入口27，混合液入口27固接内丝直通管接头29，缓冲器2顶部开设第二排气孔25，缓冲器2底部中心区域设置滴漏孔30，滴漏孔30连通油水滴漏管28，油水滴漏管28延伸至筒体1内部；筒体1侧壁上开设有排油口11和排水口12，排水口12的位置低于排油口11。
带压油水混合液从混合液入口27进入缓冲器2内，混合液入口27沿切向设置，带压油水混合液对冲至缓冲器2的内壁上释放压力，并释出气体从顶部的第二排气孔25排出，油水混合液沿缓冲器2内壁离心旋转流至底壁，从滴漏孔30流入筒体1中；滴流入筒体1内的油水混合液，由于密度不同，微小油粒上浮到水面，油水自然分成两层，根据实际情况手动开启排水口12排出水液、开启排油口11排出油液。
实施例二：
作为上述实施例一的一个变形，与实施例一不同之处在于：如图3所示，缓冲器2包括缓冲器主体21和箱盖22；缓冲腔主体21呈“凹”字型结构，缓冲腔主体21侧壁上沿切向开设混合液入口27，“凹”字型结构的中心圆形内腔为活性炭过滤腔24，内置活性炭，活性炭过滤腔24的腔体底部开设有进气孔26；“凹”字型结构的环形外腔为油水缓冲腔23，滴漏孔30开设在油水缓冲腔23的底壁上；箱盖22为圆形板状结构，第二排气孔25开设在箱盖22上，通过紧固件50固定于缓冲器主体21顶部。
带压油水混合液释放出的气体从进气孔26进入活性碳过滤腔24，经活性炭吸附气体里的异味和有害气体及固体颗粒物后从第二排气孔25排出。
活性炭过滤腔24腔体底面与油水缓冲腔23的腔体底面之间有一定的空间，通过控制带压油水混合液的进入流量，可以避免油水混合液在油水缓冲腔23中形成大量积液，从而保证油水混合液不会进入活性炭过滤腔24，只有油水混合液的气体通过活性炭过滤腔24的进气孔26排出。
实施例三：
为了便于清洗油水缓冲腔23和更换活性炭过滤腔24中的活性炭，作为上述实施例二的一个变形，与实施例二不同之处在于：如图4所示，缓冲器2包括外主体201、U型内筒体202和箱盖22，外主体201顶部开设圆形口，外主体201底部中心区域开设滴漏孔30，外主体201侧壁上沿切向开设混合液入口27；U型内筒体202底部开设进气孔26，筒内放置活性炭，顶部外周设置外沿；箱盖22为圆形板状结构，第二排气孔25开设在箱盖22上；紧固件50依次将箱盖22、U型内筒体202固定于外主体201顶部，U型内筒体202的外壁与外主体201的内壁间形成的环形腔体为油水缓冲腔23。
实施例四：
为避免油水混合物在缓冲器2里残留，加快油水分离，作为上述实施例一的一个变形，与实施例一不同之处在于：如图5所示，缓冲器2的底壁设计为倒锥形，底壁中心开设滴漏孔30。
实施例五：
与实施例一不同之处在于：筒体1的排油口11设置在筒体1中部靠上的位置，排水口12设置在筒体1靠近底部的位置，排油口11和排水口12外接水龙头，用于控制排油口或者排水口的关闭或开启。在筒体1中下部设置有水位标尺14，在筒体1中上部设置观察窗15，观察窗为圆形或者方形，采用5mm厚度的透明钢化玻璃制成；排油口11的水平位高于观察窗15的最低位；可通过水位标尺14和观察窗15观察筒体1内油水分离层分割线位置，根据实际情况手动开启排水口12排出水液、开启排油口11排出油液。
实施例六：
进一步的，作为实施例五的一个变形，与实施例5不同之处在于：排水口12连通直立的排水管17，排水管17最高点高于观察窗15，排水管顶部开设排气口13，在所述排水管17上设置第二排水口16，所述第二排水口16低于所述排油口11，高于观察窗15的最低点。第二排水口16常开。这样的设计可以有效的控制筒体内的油水分离层分割线位处于观察窗15最低点上方并保持平衡，当流入更多的油水混合液时，将促使下层的分离的水从第二排水口16自动排出，也能充分掌握上层油液的油位及油量，定期开启排油口11排出油液。
本发明的带压油水混合液分离器，通过设置缓冲器，混合液入口沿缓冲器侧壁切向开设，可使带压油水混合液对冲至缓冲器侧壁，释放气体，并沿缓冲器侧壁离心旋转流至底壁，随后缓慢滴入筒体内，避免带压混合液直接冲入静置的分离液中，分离效果好；通过设置活性炭过滤腔，活性炭可吸附气体里的有害固体颗粒物，使得排至空气中的气体更环保；通过合理的布置第二排水口与排油口和观察窗的位置，可以使筒体内的油水分离层分割线保持平衡，实现自动排水；筒体与缓冲器分为两层结构，方便拆取，可定期清理筒体内腔。
在本申请实施例的描述中，需要说明的是，指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种带压油水混合液分离器，其特征在于：包括筒体(1)和缓冲器(2)，所述筒体(1)和所述缓冲器(2)为圆桶式，所述筒体(1)顶部开口，所述缓冲器(2)置于所述筒体(1)顶部；所述缓冲器(2)侧壁沿切向开设有混合液入口(27)，所述缓冲器2顶部开设第二排气孔(25)，所述缓冲器(2)底部中心区域开设滴漏孔(30)；所述筒体(1)侧壁上开设有排油口(11)和排水口(12)，所述排水口(12)的位置低于所述排油口(11)的位置。
2.根据权利要求1所述的带压油水混合液分离器，其特征在于：所述缓冲器(2)内设置有活性炭过滤腔(24)。
3.根据权利要求2所述的带压油水混合液分离器，其特征在于：所述缓冲器(2)包括缓冲器主体(21)和箱盖(22)，所述缓冲腔主体(21)呈“凹”字型结构，所述缓冲腔主体(21)侧壁上沿切向开设所述混合液入口(27)，所述“凹”字型结构的中心圆形内腔为活性炭过滤腔(24)，内置活性炭，所述活性炭过滤腔(24)的腔体底部开设有进气孔(26)；所述“凹”字型结构的环形外腔为油水缓冲腔(23)，所述滴漏孔(30)开设在所述油水缓冲腔(23)的底壁上；所述第二排气孔(25)开设在箱盖(22)上，所述箱盖(22)通过紧固件(50)固定于所述缓冲器主体(21)顶部。
4.根据权利要求2所述的带压油水混合液分离器，其特征在于：所述缓冲器(2)包括外主体(201)、U型内筒体(202)和箱盖(22)，所述外主体(201)顶部开设圆形口，所述外主体(201)底部中心区域开设所述滴漏孔(30)，所述外主体(201)侧壁上沿切向开设所述混合液入口(27)；所述U型内筒体(202)底部开设进气孔(26)，所述U型内筒体(202)筒内放置活性炭，顶部外周设置外沿；所述第二排气孔(25)开设在箱盖(22)上；紧固件(50)依次将所述箱盖(22)、所述U型内筒体(202)固定于所述外主体(201)顶部，U型内筒体(202)的外壁与外主体(201)的内壁间形成的环形腔体为油水缓冲腔(23)。
5.根据权利要求1所述的带压油水混合液分离器，其特征在于：所述缓冲器(2)的底壁为倒锥形。
6.根据权利要求1所述的带压油水混合液分离器，其特征在于：所述筒体(1)的所述排油口(11)设置在所述筒体(1)中部靠上的位置，所述排水口(12)设置在所述筒体(1)靠近底部的位置，所述排油口(11)和所述排水口(12)外接水龙头，用于控制排油口或者排水口的关闭或开启；在所述筒体(1)中下部设置有水位标尺(14)，在所述筒体(1)中上部设置观察窗(15)，所述排油口(11)的的位置高于所述观察窗(15)的最低位。
7.根据权利要求6所述的带压油水混合液分离器，其特征在于：所述排水口(12)连通直立的排水管(17)，所述排水管(17)最高点高于所述观察窗(15)，所述排水管顶部开设排气口(13)，在所述排水管(17)上设置第二排水口(16)，所述第二排水口(16)低于所述排油口(11)，高于观察窗(15)的最低点。
8.根据权利要求1所述的带压油水混合液分离器，其特征在于：所述筒体(1)和所述缓冲器(2)采用2.5mm厚度的304不锈钢材质制成。
9.根据权利要求6所述的带压油水混合液分离器，其特征在于：所述观察窗(15)为圆形或者方形。
10.根据权利要求9所述的带压油水混合液分离器，其特征在于：所述观察窗(15)采用5mm厚度的透明钢化玻璃制成。
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