CN113057944B - 一种改善性能的片剂的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于医药制剂技术领域，公开了一种改善性能的片剂的制备方法。所述制备方法包括以下步骤：将原料药、熔融材料、稀释剂1和崩解剂1混合均匀后熔融制粒，然后与稀释剂2、崩解剂2和润滑剂混合均匀，压片，即得片剂。该制备方法既能确保原料药在制备、存放过程中保持稳定，同时还解决了压片过程中粘冲的问题，提高了生产效率，具有工艺简单、生产周期短、成本低等特点。

Description

一种改善性能的片剂的制备方法
技术领域
本发明涉及药物制剂领域，涉及一种改善性能的片剂的制备方法。具体而言，涉及一种改善成型性和抗粘冲能力的片剂的制备方法。
背景技术
某些大规格药物本身具有很好的临床疗效，但是，原料药可压性差并且特别容易导致粘冲问题。而从生产成本和患者可接受性上考虑，片重不宜过大，要制成合适的片剂一直是业界公认的研究难点。具有这些特性的药物氯吡格雷可算是经典案例。
硫酸氢氯吡格雷用于预防和治疗因血小板高聚集状态引起的心、脑及其它动脉的循环障碍疾病。Sanofi Clir SNC(赛诺菲)开发于1997年11月在美国获得批准上市，化学名称为S(+)-2-(2-氯苯基)-2-(4,5,6,7-四氢噻吩并[3,2-c]并吡啶-5)乙酸甲酯硫酸氢盐，分子式：C16H16ClNO2S·H2SO4；分子量：419.9。
硫酸氢氯吡格雷化学结构通式如下：
Figure RE-GDA0002354358830000011
中国专利申请文献CN201410815436.6公开了一种Ⅰ型硫酸氢氯吡格雷颗粒及其制备方法和Ⅰ型硫酸氢氯吡格雷固体制剂的制备方法，采用聚乙二醇等作为稳定剂配制成溶液与含硫酸氢氯吡格雷的物料混合后湿法制粒，再加热干燥、压片。这种高湿高热的制粒、干燥方式容易造成硫酸氢氯吡格雷的降解。
中国专利文献CN20091025645.3和CN20101013642.3分别选用二甲硅油和液体石蜡为润滑剂，保证加工过程的顺利完成同时也保证片剂的稳定性。这种液体润滑剂在固体制剂中的使用不容易混合均匀，操作上有很大的难度。
采取何种方法来避免大规格药物原料药可压性差且特别容易导致粘冲问题是业界公认的研究难点。
现有技术的硫酸氢氯吡格雷片的处方和工艺，均未能解决粘冲和改善产品稳定性的这一问题。因此，对于改善性能的片剂仍存在需求。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种改善性能的片剂的制备方法，具体为一种改善成型性和抗粘冲能力的片剂的制备方法。例如，一种改善成型性和抗粘冲能力的含有硫酸氢氯吡格雷的片剂的制备方法。该制备方法既能确保原料药在制备、存放过程中保持稳定，同时还解决了压片过程中粘冲的问题，提高了生产效率，具有工艺简单、生产周期短、成本低等特点。
本发明提供的改善性能的片剂的制备方法，包括以下步骤：
将原料药、熔融材料、稀释剂1和崩解剂1混合均匀后熔融制粒，然后与稀释剂2、崩解剂2和润滑剂混合均匀，压片，即得片剂；
所述片剂的组分及其基于片重的重量百分比含量如下：
Figure RE-GDA0002354358830000021
本发明的制备方法将原料药、熔融材料、稀释剂1和崩解剂1充分混合后熔融制粒。采用熔融制粒工艺制备的颗粒，压片过程无粘冲现象。而采用直接压片法或干法制粒压片法均出现了严重的粘冲问题。
优选地，
所述原料药为大规格、粘性大、可压性差的物质；
所述熔融材料为聚乙二醇和十六醇中的一种或多种；
所述稀释剂1为山梨醇、甘露醇和木糖醇中的一种或多种；
所述崩解剂1为低取代羟丙基纤维素；
所述稀释剂2为甘露醇和微晶纤维素的混合物；
所述崩解剂2为低取代羟丙基纤维素；
所述润滑剂为氢化植物油或氢化蓖麻油。
所述熔融制粒工艺优选采用流化床设备。具有熔融制粒时间短，熔融颗粒散热快的优点，可以提高产品的稳定性，进一步确保产品的质量。
所述崩解剂1和崩解剂2有利于片剂的崩解，使产品能够达到快速释放的效果。
所述稀释剂2、崩解剂2和润滑剂称为外加辅料。
优选地，所述改善性能的片剂的制备方法，包括以下步骤：
(1)分别将原料药、熔融材料、稀释剂1和崩解剂1粉碎、过筛，然后混合均匀，得到混合物料；
(2)将上述混合物料置于流化床中进行熔融制粒，设定物料温度为 30～80℃，优选物料温度为55～70℃，将熔融制粒过筛整粒，得到熔融颗粒
(3)分别将稀释剂2和崩解剂2粉碎、过筛，得到外加辅料；
(4)将上述熔融颗粒和外加辅料混合，过筛，然后加入润滑剂，混合，过筛，得到总混粉；
(5)将上述总混粉压片，即得。
优选地，
所述原料药为硫酸氢氯吡格雷；
所述熔融材料为聚乙二醇6000(所述聚乙二醇6000具有熔点低等特点)，所述熔融材料与原料药的重量比为0.2～0.6:1，优选所述熔融材料与原料药的重量比为0.25～0.5:1，更优选所述熔融材料与原料药的重量比为0.30～0.40:1；
所述稀释剂1为甘露醇或山梨醇；
所述崩解剂1为低取代羟丙基纤维素LH-21(L-HPC 21)；
所述稀释剂2为甘露醇和微晶纤维素的重量比为1:0.2～1的混合物；优选所述稀释剂2为甘露醇和微晶纤维素的重量比为1:0.5～0.8的混合物；
所述崩解剂2为低取代羟丙基纤维素LH-21；
所述润滑剂为氢化植物油；
所述崩解剂1与崩解剂2的重量比为1:0.2～2，优选所述崩解剂1与崩解剂2 的重量比为1:0.5～1.5，更优选所述崩解剂1与崩解剂2的重量比为1:0.7～1.2。
进一步优选地，
所述稀释剂1为甘露醇M100或山梨醇CP40/200；
所述稀释剂2中，所述甘露醇为甘露醇100M，所述微晶纤维素为微晶纤维素PH102(简称MCC PH102)。
优选地，所述片剂的组分及其基于片重的重量百分比含量如下：
Figure RE-GDA0002354358830000041
在一个具体实施方式中，所述改善性能的片剂的制备方法，包括以下步骤：
(1)分别将硫酸氢氯吡格雷、聚乙二醇6000、甘露醇M100和低取代羟丙基纤维素LH-21(L-HPC 21)用粉碎整粒机过1.0mm的筛网；将过筛后的物料置于混合料斗中设定转速10转/分钟，混合15分钟，得到混合物料；
(2)将上述混合物料置于流化床的料仓中，设定物料温度为65℃，启动流化床，开始制粒，当观察到物料呈潮湿状无干粉时，颗粒已经形成，此时结束制粒，关闭加热，将颗粒降温至30℃以下，取出颗粒，用整粒机过1.0mm的筛网，得到熔融颗粒；
(3)分别将甘露醇M100、微晶纤维素PH102(MCC PH102)和低取代羟丙基纤维素LH-21用粉碎整粒机过1.0mm的筛网，得到外加辅料；
(4)将上述熔融颗粒和外加辅料置于混合料斗中，设定转速10转/分钟，混合15分钟出料，用整粒机过1.0mm筛后，再置于混合机料斗中，将氢化植物油过100目筛后加入到方锥混合桶中，设定转速10转/分钟，混合5分钟，出料，得到总混粉；
(5)用旋转压片机将上述总混粉压片，即得片剂。
在一个具体实施方式中，压片的硬度为60～130N(优选为90N)，片重为 236～260mg(优选为248mg)。
在一个具体实施方式中，所述片剂的组分及其基于片重的重量百分比含量如下：
Figure RE-GDA0002354358830000051
此外，本发明提供一种改善性能的片剂，其由上述制备方法制备而成。
为了实现本发明的目的，本发明制备方法采取的主要措施为：(1)为了减少压片过程的粘冲，采用将部分物料熔融制粒工艺，将粘性大的原料药包裹； (2)为了提高片剂的成型性，通过外加具有较好流动性和可压性的物料进行混合压片；(3)为了产品能够达到快速释放的效果，在熔融颗粒和外加辅料中均添加了崩解剂；(4)为了进一步提高产品稳定性采用了特殊的润滑剂。
此外，由于原料药本身的特性，需要采用某些特定的辅料，不同型号间差异较大，采用指定型号的辅料(例如稀释剂等)后片剂具有很好的成型性。
本发明制备方法既能确保硫酸氢氯吡格雷片在制备、存放过程中保持稳定，同时还解决了压片过程中粘冲的问题，提高了生产效率，具有工艺简单、生产周期短、成本低等特点。
本发明选用特定的制备工艺、特殊的物料型号。该制备方法能防止粘冲问题、裂片问题、并且能有效减少产品发生降解增加了片剂的稳定性和安全性。
附图说明
图1为实施例1制备的片剂与参比制剂原研药的溶出度曲线图；
图2为实施例2制备的片剂与参比制剂原研药的溶出度曲线图；
图3为实施例1、实施例3、对比例3制备的片剂与参比制剂原研药的溶出度曲线图；
图4为实施例1、实施例4、对比例4制备的片剂和参比制剂原研药的溶出度曲线图；
图5为实施例1制备的片剂和参比制剂原研药的稳定性溶出度曲线图。
图6为不同工艺对压片过程粘冲的影响。
具体实施方式
以下参照具体的实施例来解释说明本发明。本领域技术人员应当理解，这些实施例仅用于解释说明本发明，其不以任何方式限制本发明的范围。
以下实施例中所用设备仪器主要包括：FBL7.5制粒包衣机；BSL-25型混合机；FZB型粉碎整粒机；ZP10A型压片机；YD-35片剂硬度仪；RC806溶出仪。
原研药(RLD)：企业名称：SANOFI AVENTIS；商品名：PLAVIX(波立维)，规格：75mg。
溶出度测定方法与USP41相同，具体为：桨法50rpm，溶出介质为pH2.0 盐酸，溶出体积为1000mL，检测方法为紫外，检测波长为240nm，限度为 30min≥80％(Q)。
对比例1-1
采用下述表1的处方，采用直接压片法制备片剂。
表1：直接压片工艺处方表
Figure RE-GDA0002354358830000061
(1)分别将物料硫酸氢氯吡格雷、甘露醇M100、聚乙二醇6000、微晶纤维素PH102(MCC PH102)和低取代羟丙基纤维素LH-21(L-HPC 21)用粉碎整粒机过1.0mm的筛网。
(2)将上述过筛后的物料置于混合料斗中设定转速10转/分钟，混合15 分钟，出料，得混合物料。
(3)将上述混合物料再次用整粒机过1.0mm的筛网，备用。
(4)将上一步过筛后的物料置于混合料斗中，设定转速10转/分钟，混合15分钟出料，用整粒机过1.0mm筛后，再置于混合机料斗中，将润滑剂氢化植物油过100目筛后加入到方锥混合桶中，设定转速10转/分钟，混合5分钟，出料，既得总混粉。
(5)用旋转压片机将总混粉压成片子，硬度为90N(60～130N)，片重 248mg(236～260mg)。
对比例1-2
采用下述表2的处方，采用干法制粒压片法制备片剂。
表2：干法制粒工艺处方表
Figure RE-GDA0002354358830000071
(1)分别将物料硫酸氢氯吡格雷、甘露醇M100、聚乙二醇6000和低取代羟丙基纤维素LH-21用粉碎整粒机过1.0mm的筛网。
(2)将上述过筛后的物料置于混合料斗中设定转速10转/分钟，混合15 分钟，出料，得混合物料。
(3)将上述混合物料置于干法制粒机中进行干法制粒，设定压轮压力5.0MPa，挤压轮转速25.0rpm，输送器转速40.0rpm，破碎刀转速140rpm，整粒刀转速100rpm，筛网目数20目，得到干法制粒颗粒。
(4)分别将外加辅料微晶纤维素PH102、低取代羟丙基纤维素LH-21和甘露醇M100用粉碎整粒机过1.0mm的筛网，得到外加辅料。
(5)将上述干法制粒颗粒和外加辅料置于混合料斗中，设定转速10转/ 分钟，混合15分钟出料，用整粒机过1.0mm筛后，再置于混合机料斗中，将润滑剂氢化植物油过100目筛后加入到方锥混合桶中，设定转速10转/分钟，混合5分钟，出料，既得总混粉。
(6)用旋转压片机将总混粉压成片子，硬度为90N(60～130N)，片重 248mg(236～260mg)
实施例1
采用下述表3的处方，按照本发明的制备方法制备片剂。
表3：本发明片剂处方
Figure RE-GDA0002354358830000081
(1)分别将物料硫酸氢氯吡格雷、甘露醇M100、聚乙二醇6000和低取代羟丙基纤维素LH-21用粉碎整粒机过1.0mm的筛网；将过筛后的物料置于混合料斗中设定转速10转/分钟，混合15分钟，得到混合物料。
(2)将上述混合物料置于流化床的料仓中。设定物料温度为65℃，启动流化床，开始制粒，当观察到物料呈潮湿状无干粉时，颗粒已经形成，这时达到制粒终点。关闭加热，将颗粒降温至30℃以下，取出颗粒，用整粒机过1.0mm 的筛网，得到熔融颗粒。
(3)分别将外加辅料微晶纤维素PH102、低取代羟丙基纤维素LH-21和甘露醇M100用粉碎整粒机过1.0mm的筛网，得到外加辅料。
(4)将上述熔融颗粒和外加辅料置于混合料斗中，设定转速10转/分钟，混合15分钟出料，用整粒机过1.0mm筛后，再置于混合机料斗中，将润滑剂氢化植物油过100目筛后加入到方锥混合桶中，设定转速10转/分钟，混合5 分钟，出料，既得总混粉。
(5)用旋转压片机将总混粉压成片子，硬度为90N(60～130N)，片重 248mg(236～260mg)。
结果与讨论：不同工艺对压片过程粘冲的影响参见图6。
图6的不同工艺对比研究结果表明，直接压片和干法制粒工艺制备的硫酸氢氯吡格雷片在压片过程都出现了粘冲现象，启动压片机，压片机转动两圈后便出现粘冲现象，导致片剂刻字无法识别，外观检测不合格，无法继续生产。而采用本发明的熔融制粒工艺的硫酸氢氯吡格雷片在整批压片过程中无粘冲现象，片剂刻字清晰，外观检测合格，符合片剂的放行要求。
图1为实施例1制备的片剂与参比制剂原研药在pH2.0盐酸中的溶出度曲线图。由图1可以看出，本发明实施例1制备的片剂的溶出曲线与参比制剂相似(f2＝78；当f2≥50时表明两制剂相似，否则不相似)。
对比例2稀释剂类型对片剂成型性的影响
除了稀释剂1和稀释剂2采用甘露醇200SD替换实施例1中的甘露醇 M100之外，采用与实施例1相同的处方和制备方法制成对比例2的片剂。研究处方如表4所示：
表4：稀释剂类型对片剂成型性的影响处方表
Figure RE-GDA0002354358830000101
结果与讨论：稀释剂1和稀释剂2甘露醇型号直接影响压片效果。使用甘露醇200SD的处方压片过程中会出现裂片、揭盖等问题，从而导致片剂外观不合格。而使用甘露醇M100的处方压片时即使将压力增加到极限也未出现裂片、揭盖等问题，片剂外观检测合格。说明本发明处方对于稀释剂1和稀释剂 2的选择性较高，优选使用甘露醇M100作为本发明片剂的稀释剂1和稀释剂 2。
实施例2
采用下述表5的处方，按照本发明的制备方法制备片剂。
表5：本发明片剂处方
Figure RE-GDA0002354358830000111
(1)分别将物料硫酸氢氯吡格雷、山梨醇CP40/200、聚乙二醇6000和低取代羟丙基纤维素LH-21用粉碎整粒机过1.0mm的筛网；将过筛后的物料置于混合料斗中设定转速10转/分钟，混合15分钟，得到混合物料。
(2)将上述混合物料置于流化床的料仓中。设定物料温度为60℃，启动流化床，开始制粒，当观察到物料呈潮湿状无干粉时，颗粒已经形成，这时达到制粒终点。关闭加热，将颗粒降温至30℃以下，取出颗粒，用整粒机过1.0mm 的筛网，得到熔融颗粒。
(3)分别将外加辅料微晶纤维素PH102、低取代羟丙基纤维素LH-21和山梨醇CP40/200用粉碎整粒机过1.0mm的筛网，得到外加辅料。
(4)将上述熔融颗粒和外加辅料置于混合料斗中，设定转速10转/分钟，混合15分钟出料，用整粒机过1.0mm筛后，再置于混合机料斗中，将润滑剂氢化植物油过100目筛后加入到方锥混合桶中，设定转速10转/分钟，混合5 分钟，出料，既得总混粉。
(5)用旋转压片机将总混粉压成片子，硬度为90N(60～130N)，片重 248mg(236～260mg)。
结果与讨论：稀释剂采用山梨醇CP40/200压片过程未发现粘冲和可压性等问题。
图2为实施例2制备的片剂与参比制剂原研药在pH2.0盐酸中的溶出度曲线图。由图2可以看出，本发明实施例2制备的片剂的溶出曲线与参比制剂相似(f2＝54；当f2≥50时表明两制剂相似，否则不相似)。
对比例3崩解剂加入方式对片剂成型性和溶出的影响
崩解剂加入方式为内加是指制得的熔融颗粒中含有崩解剂，可以促进颗粒的释放，提高溶出度。
崩解剂外加是指在熔融颗粒外添加崩解剂以促进片剂的崩解，熔融颗粒中未添加崩解剂，仅在熔融颗粒外添加了崩解剂。
内外加崩解剂指熔融颗粒和熔融颗粒外均添加的崩解剂。
采用下述表6的处方，按照下述制备方法制备片剂。
表6：对比例3片剂处方
Figure RE-GDA0002354358830000121
(1)分别将物料硫酸氢氯吡格雷、甘露醇M100和聚乙二醇6000用粉碎整粒机过1.0mm的筛网；将过筛后的物料置于混合料斗中设定转速10转/分钟，混合15分钟，得到混合物料。
(2)将上述混合物料置于流化床的料仓中。设定物料温度为65℃，启动流化床，开始制粒，当观察到物料呈潮湿状无干粉时，颗粒已经形成，这时达到制粒终点。关闭加热，将颗粒降温至30℃以下，取出颗粒，用整粒机过1.0mm 的筛网，得到熔融颗粒。
(3)分别将外加辅料微晶纤维素PH102、低取代羟丙基纤维素LH-21和甘露醇M100用粉碎整粒机过1.0mm的筛网，得到外加辅料。
(4)将上述熔融颗粒和外加辅料置于混合料斗中，设定转速10转/分钟，混合15分钟出料，用整粒机过1.0mm筛后，再置于混合机料斗中，将润滑剂氢化植物油过100目筛后加入到方锥混合桶中，设定转速10转/分钟，混合5 分钟，出料，既得总混粉。
(5)用旋转压片机将总混粉压成片子，硬度为90N(60～130N)，片重 248mg(236～260mg)。
实施例3
采用下述表7的处方，按照本发明的制备方法制备片剂。
表7：本发明片剂处方
Figure RE-GDA0002354358830000131
采用与实施例1相同的工艺制备成片剂。
结果与讨论：
图3为实施例1、实施例3和对比例3制备的片剂与参比制剂原研药在 pH2.0盐酸中的溶出度曲线图。由图3可以看出，本发明实施例1和实施例3 的崩解剂采用内外加的方式后，溶出曲线与参比制剂相似(实施例1：f2＝78；实施例3：f2＝60。当f2≥50时表明两制剂相似，否则不相似)，而崩解剂改为全外加后溶出曲线比参比制剂慢，溶出曲线与参比制剂不相似(对比例3： f2＝44，当f2≥50时表明两制剂相似，否则不相似)。
实施例4熔融材料用量对产品溶出的的影响
采用下述表8的处方，按照本发明的制备方法制备片剂。
表8：本发明片剂处方
Figure RE-GDA0002354358830000141
采用与实施例1相同的工艺制备成片剂。
对比例4熔融材料用量对产品溶出的的影响
采用下述表9的处方，按照本发明的制备方法制备片剂。
表9：对比例4片剂处方
Figure RE-GDA0002354358830000151
(1)分别将物料硫酸氢氯吡格雷、L-HPC 21、甘露醇M100和聚乙二醇 6000用粉碎整粒机过1.0mm的筛网；将过筛后的物料置于混合料斗中设定转速10转/分钟，混合15分钟，得到混合物料。
(2)将上述混合物料置于流化床的料仓中。设定物料温度为65℃，启动流化床，开始制粒，当观察到物料呈潮湿状无干粉时，颗粒已经形成，这时达到制粒终点。关闭加热，将颗粒降温至30℃以下，取出颗粒，用整粒机过1.0mm 的筛网，得到熔融颗粒。
(3)分别将外加辅料微晶纤维素PH102、低取代羟丙基纤维素LH-21和甘露醇M100用粉碎整粒机过1.0mm的筛网，得到外加辅料。
(4)将上述熔融颗粒和外加辅料置于混合料斗中，设定转速10转/分钟，混合15分钟出料，用整粒机过1.0mm筛后，再置于混合机料斗中，将润滑剂氢化植物油过100目筛后加入到方锥混合桶中，设定转速10转/分钟，混合5 分钟，出料，既得总混粉。
(5)用旋转压片机将总混粉压成片子，硬度为90N(60～130N)，片重 248mg(236～260mg)。
结果与讨论：图4为实施例1、实施例4和对比例4制备的片剂与参比制剂原研药在pH2.0盐酸中的溶出度曲线图。由图4可以看出，本发明实施例1 和实施例4的熔融材料用量在优选的范围溶出曲线与参比制剂相似(实施例1： f2＝78；实施例4：f2＝65。当f2≥50时表明两制剂相似，否则不相似)；而熔融材料聚乙二醇用量越多，溶出越慢，溶出曲线与参比制剂不相似(对比例4： f2＝44；当f2≥50时表明两制剂相似，否则不相似)。
实验例1稳定性研究
参比制剂包装形式为瓶装(HPDE)，本发明实施例采用与原研药相同材质的瓶装考察产品稳定性，稳定性条件为40℃/75％RH，样品于稳定性箱中考察放置3月和6月后取出检测。
Figure RE-GDA0002354358830000161
结果与讨论：
实验结果见图5。图5为实施例1制备的片剂和参比制剂原研药的稳定性溶出度曲线图。由图5可以看出，在加速6月的条件下，溶出曲线在0点无明显差异，且与RLD相似(实施例1：f2＝78；实施例1-加速6月(40T75％)：f2＝62，实施例1-加速6月(40T75％)：f2＝67。当f2≥50时表明两制剂相似，否则不相似)。40℃/75％加速条件下杂质C有所增长，增长趋势较缓慢，在接受范围内，并且比原研药好，限度为1.5％。
基于以上发明内容的描述，本领域技术人员能够全面地应用本发明，所有相同原理或类似的改动均应视为包括在本发明的范围之内。

Claims (13)

1.一种改善性能的片剂的制备方法，包括以下步骤：将原料药、熔融材料、稀释剂1和崩解剂1混合均匀后熔融制粒，然后与稀释剂2、崩解剂2和润滑剂混合均匀，压片，即得片剂；
所述片剂的组分及其基于片重的重量百分比含量如下：
Figure DEST_PATH_IMAGE002
所述原料药为硫酸氢氯吡格雷；
所述熔融材料为聚乙二醇和十六醇中的一种或多种；
所述稀释剂1为甘露醇M100；
所述崩解剂1为低取代羟丙基纤维素；
所述稀释剂2为甘露醇M100与微晶纤维素的混合物；
所述崩解剂2为低取代羟丙基纤维素；
所述润滑剂为氢化植物油或氢化蓖麻油。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）分别将原料药、熔融材料、稀释剂1和崩解剂1粉碎、过筛，然后混合均匀，得到混合物料；
（2）将上述混合物料置于流化床中进行熔融制粒，设定物料温度为30~80℃，将熔融制粒过筛整粒，得到熔融颗粒；
（3）分别将稀释剂2和崩解剂2粉碎、过筛，得到外加辅料；
（4）将上述熔融颗粒和外加辅料混合，过筛，然后加入润滑剂，混合，过筛，得到总混粉；
（5）将上述总混粉压片，即得。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，
所述熔融材料为聚乙二醇6000；所述熔融材料与原料药的重量比为0.2~0.6:1；
所述崩解剂1为低取代羟丙基纤维素LH-21；
所述稀释剂2为甘露醇M100和微晶纤维素的重量比为1:0.2~1的混合物；
所述崩解剂2为低取代羟丙基纤维素LH-21；
所述润滑剂为氢化植物油；
所述崩解剂1与崩解剂2的重量比为1:0.2~2。
4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述熔融材料与原料药的重量比为0.25~0.5:1。
5.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述熔融材料与原料药的重量比为0.30~0.40:1。
6.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述稀释剂2为甘露醇M100和微晶纤维素的重量比为1:0.5~0.8的混合物。
7.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述崩解剂1与崩解剂2的重量比为1:0.5~1.5。
8.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述崩解剂1与崩解剂2的重量比为1:0.7~1.2。
9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，
所述稀释剂2中，所述微晶纤维素为微晶纤维素PH102。
10.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，
所述片剂的组分及其基于片重的重量百分比含量如下：
Figure DEST_PATH_IMAGE004
。
11.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）分别将硫酸氢氯吡格雷、聚乙二醇6000、甘露醇M100和低取代羟丙基纤维素LH-21用粉碎整粒机过1.0mm的筛网；将过筛后的物料置于混合料斗中设定转速10转/分钟，混合15分钟，得到混合物料；
（2）将上述混合物料置于流化床的料仓中，设定物料温度为65℃，启动流化床，开始制粒，当观察到物料呈潮湿状无干粉时，颗粒已经形成，此时结束制粒，关闭加热，将颗粒降温至30℃以下，取出颗粒，用整粒机过1.0mm的筛网，得到熔融颗粒；
（3）分别将甘露醇M100、微晶纤维素PH102和低取代羟丙基纤维素LH-21用粉碎整粒机过1.0mm的筛网，得到外加辅料；
（4）将上述熔融颗粒和外加辅料置于混合料斗中，设定转速10转/分钟，混合15分钟出料，用整粒机过1.0mm筛后，再置于混合机料斗中，将氢化植物油过100目筛后加入到方锥混合桶中，设定转速10转/分钟，混合5分钟，出料，得到总混粉；
（5）用旋转压片机将上述总混粉压片，即得片剂。
12.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，
所述片剂的组分及其基于片重的重量百分比含量如下：
Figure DEST_PATH_IMAGE006
。
13.一种改善性能的片剂，其由权利要求1~12中任一项所述的制备方法制备而成。
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