CN113042787A - 一种麻花钻头及其制造方法 - Google Patents

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    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
    • B23P15/28—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass cutting tools
    • B23P15/32—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass cutting tools twist-drills

Abstract

本发明涉及一种麻花钻头及其制备方法。所述麻花钻头包括刀柄部分、圆锥颈部和刀尖部分，所述刀柄部分和所述刀尖部分通过所述圆锥颈部连接；所述刀柄部分的柄长为20‑25mm，柄径为5‑6mm；所述刀尖部分的直径为0.3‑0.35mm，顶角为118°，后角为10°，前角为15°，螺旋角为30°。所述制造方法包括以下步骤：S1、加工螺旋槽；S2、加工前后刀面和前后角；S3、开端齿；S4、精磨底齿后角和圆周齿后角；S5、磨削加工完成第一个底齿后，将刀具分度旋转180°到第二个底齿的位置，重复上述工序内容，继续磨削加工其余的底齿。

Description

一种麻花钻头及其制造方法
技术领域
本发明涉及钻头加工领域，尤其涉及一种麻花钻头及其制造方法。
背景技术
涡轮发动机喷嘴由于其雾化效果好、性能可靠等优点，在航空发动机、燃气轮机等动力装置得到广泛的应用。涡轮发动机喷嘴作为航空发动机燃烧室的关键零件，其加工精度和质量直接影响燃油分布、雾滴尺、燃烧效率、点火、出口温度场、润滑和排放污染等性能，进而影响航空发动机的动力性能，因此其加工制造技术是一项高要求、高难度的工作。由于燃油喷嘴的结构复杂、体积小、尺寸精度要求高，其壁厚最小为0.45mm，内锥面直线段不足0.3mm，孔径通常小于0.5mm，属于典型的异形结构微孔，这对喷嘴的加工过程造成了很大困扰，严重影响了喷嘴的加工效率。
在现代加工制造中，对于异形微型孔的加工方法主要分为机械加工方法和特种加工方法两大类。特种加工方法主要借助于电能(如电火花加工)、电化学能(如电解加工)、光能(如激光加工)或多种形式的能量符合来实现对微细零部件的加工制造，不同的特种加工方法适用于不同的材料和不同的零部件，其加工质量和精度也不相同。激光和电子束适用于各种难加工材料的加工,但加工出的孔,其孔身锥度过大,孔口且易产生毛刺,排屑也很困难。电火花加工虽然不必加工中心孔和去毛刺,但因受放电间隙及电极损耗等因素的影响,孔的圆度、垂直度和孔径精度都较差,单孔加工的时间比较长。于是特种加工方法具有：适用对象有局限性、加工工艺复杂、成本高昂、光洁度差、加工效率较低等缺点。目前对这种喷嘴的加工采用的加工方法仍然是传统的机械加工方法，其中微细加工技术是加工喷嘴的主流加工方法。
微细加工方法的种类很多，常见的有微细车削、微细钻削、微细铣削、微细齿形加工以及微细成型加工等。微细切削刀具技术是微细切削技术发展的重要组成部分，微细加工技术所使用的微细刀具性能直接影响微细加工的加工质量和效率。微细刀具不同于主流刀具，微细刀具的整体与局部特征均较小，刚度不足且加工难度大，严重限制了微细刀具制备技术的发展，从而制约着微细切削技术的发展，因此合理的微细刀具材料和制备工艺方法对刀具的制造精度和使用寿命具有很大的影响，从而提升涡轮发动机喷嘴的加工质量和效率。硬质合金刀具材料因其优异的物理力学性能和切削性能，因此在刀具中得到了广泛运用。
对于常规尺寸的钻头来说，由于结构尺寸的微小化，微钻磨削过程中的机床与微钻杆的振动以及磨削过程中产生的磨削热量都会对微钻的尺寸精度及形状精度带来很大的影响。在加工的过程中尺寸精度及形状精度不好把控，难以获得可钻取小孔径的麻花钻头。
发明内容
本发明所要解决的技术问题之一：如何实现在金属材质上钻得孔径低至0.3mm的孔。
为解决上述技术问题，本发明提出了一种麻花钻头及其制造方法。
本发明提出一种麻花钻头，所述麻花钻头的材质为硬质合金，所述麻花钻头包括刀柄部分、圆锥颈部和刀尖部分，所述刀柄部分和所述刀尖部分通过所述圆锥颈部连接；
所述刀柄部分的柄长为20-25mm，柄径为5-6mm；所述刀尖部分的直径为0.3-0.35mm，顶角为118°，后角为10°，前角为15°，螺旋角为30°。
进一步地，所述圆锥颈部的长度为4-5mm。
进一步地，所述刀尖部分的长度为1-2mm。
本发明还提出一种麻花钻头的制造方法，所述麻花钻头的材质为硬质合金，所述麻花钻头包括刀柄部分、圆锥颈部和刀尖部分，所述刀柄部分和所述刀尖部分通过所述圆锥颈部连接，所述制造方法包括以下步骤：
S1、加工螺旋槽：刀具旋转一周的同时沿轴线方向推进一个导程，砂轮沿Y轴作直线运动，砂轮轴线与刀尖部分的轴线之间呈Φ角，砂轮的安装角Φ’为90-Φ；其中，Φ角为10°-50°；
S2、加工前后刀面和前后角：依据所设定的基本参数前角15°，槽深1-5μm，螺旋角30°，通过联动X、Y、Z轴和A、B、C轴对微细麻花钻的前刀面进行磨削操作，在完成对前刀面磨削工作后，对麻花钻头的周齿后刀面进行粗磨，并磨削一次后角5°，刃带宽度为9μm，紧接着磨周齿二次后角6°，刃带宽度为9μm；在磨削完成钻头的第一个齿后，将刀具分度旋转180°到第二个齿的位置，重复以上步骤，完成第二个齿前后刀面、前后角的磨削加工；
S3、开端齿：按照底齿前角15°，底齿槽倾角6°，底齿一次后角10°，底齿一次后角宽度7μm开端齿；
S4、精磨底齿后角和圆周齿后角：在精磨底齿后角的同时，附加C轴运动，砂轮经过渡圆弧刃，并连续运动磨削周齿后角；
S5、磨削加工完成第一个底齿后，将刀具分度旋转180°到第二个底齿的位置，重复上述工序内容，继续磨削加工其余的底齿。
进一步地，在步骤S3中，所述开端齿进一步包括：
S31、开端齿前刀面：把万能夹头回转15°角度，让钻头端齿前刀面处于竖直位置，调整砂轮重心高度位置，同时，让砂轮在水平面内绕B轴旋转15°角度，使砂轮端面与钻头底齿前刀面相切接触，砂轮切入磨削，开出齿槽的深度；
S32、端齿齿背：将刀尖部分校正至水平位置，调整砂轮中心高度，用平砂轮圆周面磨出端齿齿背面，刃磨时砂轮与钻头接触部位呈6°；
S33、磨底齿后角：将砂轮绕B轴转过一个后角10°，然后沿Y轴方向直线进给。
进一步地，在步骤S5之后还包括：S6、对所述麻花钻头进行涂层。
进一步地，在步骤S6中，对所述麻花钻头进行涂层进一步包括：将步骤S5处理得到的所述钻头预热处理，之后进行氩离子轰击清洗，之后采用气相沉积涂层。
进一步地，在步骤S6中，所述预热处理的温度为350～400℃。
进一步地，在步骤S6中，所述气相沉积涂层包括将涂层材料气化成原子或者分子，或者将所述涂层材料电离成离子，通过气相过程在硬质合金的表面沉积成涂层。
进一步地，在步骤S6中，所述涂层材料为TiAlN。
本发明与现有技术对比的有益效果包括：本发明提出的麻花钻头的材质为硬质合金，所述麻花钻头包括刀柄部分、圆锥颈部和刀尖部分，所述刀柄部分和所述刀尖部分通过所述圆锥颈部连接；所述刀柄部分的柄长为20-25mm，柄径为5-6mm；所述刀尖部分的直径为0.3-0.35mm，顶角为118°，后角为10°，前角为15°，螺旋角为30°，本发明提出的麻花钻头应用可以在金属材质，例如不锈钢板上钻出低至0.3mm的孔。
附图说明
通过参考附图会更加清楚的理解本发明的特征和优点，附图是示意性的而不应理解为对本发明进行任何限制，在附图中：
图1为本发明实施例1的麻花钻头的结构示意图。
图2为本发明实施例1的麻花钻头的螺旋槽磨削运动分析图。
附图标记说明：11、刀柄部分；12、圆锥颈部；13、刀尖部分；2、砂轮。
具体实施方式
本具体实施方式提出一种麻花钻头，所述麻花钻头的材质为硬质合金，所述麻花钻头包括刀柄部分11、圆锥颈部12和刀尖部分13(刀尖部分为麻花状，图中未示出但很好理解)，所述刀柄部分11和所述刀尖部分13通过所述圆锥颈部12连接；
所述刀柄部分11的柄长为20-25mm，柄径为5-6mm；所述刀尖部分13的直径为0.3-0.35mm，顶角为118°，后角为10°，前角为15°，螺旋角为30°；所述圆锥颈部12的长度为4-5mm；所述刀尖部分13的长度为1-2mm。
本具体实施方式还提出一种麻花钻头的制造方法，所述麻花钻头的材质为硬质合金，所述麻花钻头包括刀柄部分11、圆锥颈部12和刀尖部分13，所述刀柄部分11和所述刀尖部分13通过所述圆锥颈部12连接，所述制造方法包括以下步骤：
S1、加工螺旋槽：刀具旋转一周的同时沿轴线方向推进一个导程，砂轮沿Y轴作直线运动，砂轮轴线与刀尖部分13的轴线之间呈Φ角，砂轮的安装角Φ’为90-Φ；其中，Φ角为10°-50°；
S2、加工前后刀面和前后角：依据所设定的基本参数前角15°，槽深1-5μm，螺旋角30°，通过联动X、Y、Z轴和A、B、C轴对麻花钻头的前刀面进行磨削操作，在完成对前刀面磨削工作后，对麻花钻头的周齿后刀面进行粗磨，并磨削一次后角5°，刃带宽度为9μm，紧接着磨周齿二次后角6°，刃带宽度为9μm；在磨削完成麻花钻头的第一个齿后，将刀具分度旋转180°到第二个齿的位置，重复以上步骤，完成第二个齿前后刀面、前后角的磨削加工；
S3、开端齿：按照底齿前角15°，底齿槽倾角6°，底齿一次后角10°，底齿一次后角宽度7μm开端齿；
S4、精磨底齿后角和圆周齿后角：在精磨底齿后角的同时，然后附加C轴运动，砂轮经过渡圆弧刃，并连续运动磨削周齿后角；
S5、磨削加工完成第一个底齿后，将刀具分度旋转180°到第二个底齿的位置，重复上述工序内容，继续磨削加工其余的底齿；
S6、对所述麻花钻头进行涂层；进一步包括：将步骤S5处理得到的所述钻头在350～400℃下预热处理，之后进行氩离子轰击清洗，之后采用气相沉积涂层；所述气相沉积涂层包括将涂层材料气化成原子或者分子，或者将所述涂层材料电离成离子，通过气相过程在硬质合金的表面沉积成涂层；所述涂层材料优选为TiAlN。
在上述具体实施方式的基础上，本具体实施方式所述开端齿进一步包括：
S31、开端齿前刀面：把万能夹头回转15°角度，让钻头端齿前刀面处于竖直位置，调整砂轮重心高度位置，同时，让砂轮在水平面内绕B轴旋转15°角度，使砂轮端面与钻头底齿前刀面相切接触，砂轮切入磨削，开出齿槽的深度；
S32、端齿齿背：将刀尖部分13校正至水平位置，调整砂轮中心高度，用平砂轮圆周面磨出端齿齿背面，刃磨时砂轮与钻头接触部位呈6°；
S33、磨底齿后角：将砂轮绕B轴转过一个后角10°，然后沿Y轴方向直线进给。
在上述具体实施方式的基础上，本具体实施方式中所述螺纹槽的加工工序为：
S11、通过数控工具磨床的X、Y、Z轴的运动调整砂轮与刀具的相对位置；
S12、磨削容屑槽时，A轴旋转，X轴直线进给，Z轴由上向下移动，完成其螺旋槽的加工。
本具体实施方式提出的制造方法通过调整各方面参数，准确控制了钻头的尺寸精度和形状精度，得到了可钻区孔径低至0.03-0.035mm的钻头。
下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本申请一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理，并非用于限定本发明的范围。
需要说明的是，下述实施例中的麻花钻头是德国Walter公司的Helitronic PowerCNC五轴联动工具磨床制造，采用浮点式卡盘，工件柄部靠固定V形件支撑。砂轮轴端进行两面固定，能够提高偏心精度、重复精度，采用抑制砂轮轴膨胀的低发热型砂轮轴马达，装有磨削液温度自动调整装置(附有加热器)，使磨削液温度恒温，防止机械变形。另外下述实施例中的麻花钻头的原料采购自无锡国宏硬质合金模具刃具有限公司。
实施例1
结合图1，本实施例提出一种麻花钻头，所述麻花钻头的材质为硬质合金，所述麻花钻头包括刀柄部分11、圆锥颈部12和刀尖部分13，刀柄部分11和刀尖部分13通过圆锥颈部12连接；
刀柄部分11的柄长为25mm，柄径为6mm；刀尖部分13的直径为0.3mm，顶角为118°，后角为10°，前角为15°，螺旋角为30°；圆锥颈部12的长度为4.44mm；刀尖部分13的长度为1.6mm。
本实施例的麻花钻头的制造工艺流程包括：
备料→下料(棒料机)→磨外圆(粗磨、精磨)→倒角(柄部倒角)→磨台阶(刃部)→数控加工(顶角、磨槽、圆周刃后角、端刃容屑槽、端刃后角、螺旋角等)→涂层→检测。
具体步骤如下所示：
1.棒料的检验与毛坯的准备
硬质合金的棒料的质量直接影响刀具的性能，所以在加工刀具前应该对棒料进行合格检验，具体检验步骤及内容如下：
(1)物理力学性能的测试：显微硬度、抗弯强度、断裂韧性等；
(2)外观质量检查：气孔、裂纹等缺陷。
由于所准备的棒料是比较大的棒料，因此需要对棒料在棒料机上进行切断处理。依据刀具的尺寸，由于刀体总长为29.44mm，直径为6mm，因此可以指导其毛坯的棒料尺寸设计如下，直径设置为6.5mm，长度设置为42mm。
2.棒料磨削工艺
(1)无心外圆磨：在无心外圆磨床上对硬质合金棒料毛坯进行磨削处理，首先对毛坯棒料进行粗磨，使用较快的进给速度将棒料粗磨至外圆尺寸为6.05mm；
(2)磨端面：以外圆柱面为基准，磨两端面，磨至长度尺寸L＝40mm；
(3)精磨刀具柄部外圆柱面：在磨床上使用较小的进给速度将柄部外圆尺寸精磨磨削至直径20mm，长L2＝35.56mm；
(4)粗磨刃部外圆柱面：由于刃部较短，其长度L1为1.6mm，刃径为0.3mm，因此需先以刃部端面为基准，在外圆磨床上将刃部外圆尺寸磨削至0.5mm，长度为1.6mm；
(5)精磨刃部外圆柱面：刃部的精磨同柄部精磨类似，在外圆磨床上使用较小的砂轮和较小的进给速度对刃部进行精磨，精磨至刃部半径为0.3mm为止；
(6)磨颈部斜锥面：由于刃部直径为0.3mm，而柄径为6mm，因此其颈部是一个锥面，使用砂轮磨削刃部；
(7)磨顶角：依据麻花钻头预先设定好的顶角角度(Point Angle,Pa)调整好砂轮与棒料中心轴线的夹角；
(8)磨柄部端面：以刃部端面为基准，磨削柄部外圆，磨削刀具整体长度至理论长度29.44mm为止；
(9)磨圆角：柄部直径为6mm，其倒圆角半径为0.5mm，因此采用修磨砂轮成边缘为R0.5的圆弧进行磨削，其所使用的砂轮定义为A；
3.开槽工艺
麻花钻头的螺旋槽的加工，其运动分析主要是刀具可沿着X、Z轴作直线运动，绕A轴作旋转运动，即刀具旋转一周的同时沿轴线方向推进一个导程，砂轮沿Y轴作直线运动，砂轮轴线与麻花钻头的轴线之间呈Φ角(50°)，砂轮的安装角Φ’＝40°。为了避免砂轮干涉钻头螺旋刃口而产生倒刃，因此在确定安装角时，其螺旋槽磨削运动分析图如图2所示。对于麻花钻头的容屑槽加工，为了保证等螺距、等前角，以保证钻头每个外圆处切削性能相同，使用普通机床加工只能加工出等导程容屑槽，无法加工等螺距、等前角容屑槽，且加工时需不断试磨，以获得较理想的槽形，其数控工具磨床加工工序为：
通过X、Y、Z轴的运动调整砂轮与刀尖部分13的相对位置；
磨削容屑槽时，A轴旋转，X轴直线进给，Z轴由上向下移动，完成其螺旋槽的加工。
4.钻头前后刀面及前后角磨削
在对麻花钻头的螺旋槽加工完成后，需对麻花钻头的前后刀面进行磨削工艺，依据所设定的基本参数前角γ0(15°)，槽深3μm，螺旋角β(30°)，通过联动X、Y、Z轴和A、B、C轴对麻花钻头的前刀面进行磨削操作。在完成对前刀面磨削工作后，对麻花钻头的周齿后刀面进行粗磨，并磨削一次后角5°，刃带宽度为9μm，紧接着磨周齿二次后角6°，刃带宽度为9μm。
在磨削完成钻头的第一个齿后，将刀尖部分13分度旋转180°到第二个齿的位置，重复以上步骤，完成第二个齿前后刀面、前后角的磨削加工。
5.开端齿工艺
当对钻头的前后刀面刃磨完成后，需要对钻头进行端面齿开刃。端齿的基本参数为：底齿前角γ(15°)，底齿槽倾角ν(6°)，底齿一次后角α’(10°)，底齿一次后角宽度7μm。开端齿工艺具有以下流程：
(1)开端齿前刀面：把万能夹头回转γ(15°)角度，让钻头端齿前刀面处于竖直位置，调整蝶型砂轮重心高度位置，同时，让砂轮在水平面内绕B轴旋转15°角度，使砂轮端面与钻头底齿前刀面相切接触，砂轮切入磨削，开出齿槽的深度，砂轮切入时砂轮端面应与端齿槽前刀面相切，为切出合适的齿槽根部，须将蝶型砂轮锥面修得尖狭些；
(2)端齿齿背：将钻头某一刀刃校正至水平位置，调整砂轮中心高度，用平砂轮圆周面磨出端齿齿背面，刃磨时砂轮与钻头接触部位约成ν角(6°)；
(3)磨底齿后角：将砂轮绕B轴转过一个后角α’10°，然后沿Y轴方向直线进给；
(4)同时精磨底齿后角和圆周齿后角：在精磨底齿后角的同时，然后附加C轴运动，砂轮经过渡圆弧刃，并连续运动直接磨削周齿后角；
(5)磨削加工完成第一个底齿后，将刀具分度旋转180°到第二个底齿的位置，重复上述工序内容，继续磨削加工第二个底齿；
6.涂层工艺
针对不锈钢加工材质的喷嘴，刀具涂层采用PVD涂层技术，其涂层材料选用的是TiAlN，在对麻花钻头进行涂层工艺，主要包含三个步骤：(1)涂层前处理过程；(2)涂层工艺；(3)涂层后处理检查；
(1)涂层前处理过程
为了保证刀具涂层效果良好，必须在涂层前对钻头进行一系列的前处理，具体内容及过程如下所示：
1)涂层前清洗：使用化学药剂、纯水、清洗剂等对微细钻头进行清洗工作，以去除钻头表面的油层、润滑剂、来让却也、污物、表层化学物质等杂质；
2)去毛刺：对钻头进行喷砂处理，以去除表面毛刺；
3)超声清洗：在碱性溶液中对微细麻花钻头进行超声液清洗，然后在乙醇、丙酮等溶液中清洗；
4)干燥：对钻头进行干燥处理；
5)抽真空：将钻头放入真空室；
6)预加热：对涂层前钻头基体进行预加热至360℃；在其他实施例中还可以是350℃-400℃中的其他温度；
7)离子刻蚀：对钻头基体进行氩离子轰击，使得钻头表面清洁干净，避免杂质原子的污染；
(2)涂层工艺
刀具的涂层技术采用的是物理气相沉积涂层技术(PVD)，是通过气相反应过程使蒸发或溅射出来的金属原子发生气相反应，从而在刀具表面沉积出所要求的化合物。其机理是在真空环境下，用物理的方法(蒸发或溅射等物理形式)将涂层材料(TiAlN)气化成原子、分子或电离成离子，通过气相过程在硬质合金的表面沉积成涂层。
(3)涂层后处理检查
在对钻头完成涂层后，需要对涂层的质量进行合格检验，以保证涂层质量，具体检验内容如表1所示。
表1涂层检验内容
Figure BDA0002990082820000121
在完成涂层检测后，其微细钻头已完成制备。
实施例2
本实施例的麻花钻头与实施例1的区别在于，刀尖部分13的直径为0.35mm。
本实施例中的麻花钻头的制造工艺与实施例1的区别在于，在开槽工艺中砂轮轴线与麻花钻头的轴线之间呈20°，砂轮的安装角为70°，槽深为5μm。
涂层时的预热温度为400℃。
麻花钻头检测
麻花钻头涂层完成后，需要对麻花钻头进行检验，以保证麻花质量，具体检验内容如表2所示，经检测，实施例1和实施例2制备的麻花钻头合格。
表2刀具检验内容
Figure BDA0002990082820000131
Figure BDA0002990082820000141
相关试验：
将实施例1制得的麻花钻头通过Starrag LX 251设备采用啄钻的钻削方式，对不锈钢板进行钻孔，可钻得0.3mm的微孔；
将实施例2制得的麻花钻头通过Starrag LX 251设备采用啄钻的钻削方式对不锈钢板进行钻孔，可钻得0.35mm的微孔。
本发明提出的硬质合金微细麻花钻头使用寿命长，生产成本低，切削刃的强度和钻头的刚度较高，排屑性能优，钻削效率高，适用于特定涡轮发动机燃油喷嘴的加工，加工出的异形孔具有较高的精度，加工表面质量较好，且可以大批量生产，制备工艺简单，易于产业化。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种麻花钻头，其特征在于，所述麻花钻头包括刀柄部分、圆锥颈部和刀尖部分，所述刀柄部分和所述刀尖部分通过所述圆锥颈部连接；
所述刀柄部分的柄长为20-25mm，柄径为5-6mm；所述刀尖部分的直径为0.3-0.35mm，顶角为118°，后角为10°，前角为15°，螺旋角为30°。
2.根据权利要求1所述的麻花钻头，所述圆锥颈部的长度为4-5mm。
3.根据权利要求1所述的麻花钻头，所述刀尖部分的长度为1-2mm。
4.一种麻花钻头的制造方法，其特征在于，所述麻花钻头包括刀柄部分、圆锥颈部和刀尖部分，所述刀柄部分和所述刀尖部分通过所述圆锥颈部连接，所述制造方法包括以下步骤：
S1、加工螺旋槽：刀具旋转一周的同时沿轴线方向推进一个导程，砂轮沿Y轴作直线运动，砂轮轴线与刀尖部分的轴线之间呈Φ角，砂轮的安装角Φ’为90-Φ；其中，Φ角为10°-50°；
S2、加工前后刀面和前后角：依据所设定的基本参数前角15°，槽深1-5μm，螺旋角30°，通过联动X、Y、Z轴和A、B、C轴对微细麻花钻的前刀面进行磨削操作，在完成对前刀面磨削工作后，对麻花钻头的周齿后刀面进行粗磨，并磨削一次后角5°，刃带宽度为9μm，紧接着磨周齿二次后角6°，刃带宽度为9μm；在磨削完成钻头的第一个齿后，将刀具分度旋转180°到第二个齿的位置，重复以上步骤，完成第二个齿前后刀面、前后角的磨削加工；
S3、开端齿：按照底齿前角15°，底齿槽倾角6°，底齿一次后角10°，底齿一次后角宽度7μm开端齿；
S4、精磨底齿后角和圆周齿后角：在精磨底齿后角的同时，附加C轴运动，砂轮经过渡圆弧刃，并连续运动磨削周齿后角；
S5、磨削加工完成第一个底齿后，将刀具分度旋转180°到第二个底齿的位置，重复上述工序内容，继续磨削加工其余的底齿。
5.根据权利要求4所述的制造方法，其特征在于，在步骤S3中，所述开端齿进一步包括：
S31、开端齿前刀面：把万能夹头回转15°角度，让钻头端齿前刀面处于竖直位置，调整砂轮重心高度位置，同时，让砂轮在水平面内绕B轴旋转15°角度，使砂轮端面与钻头底齿前刀面相切接触，砂轮切入磨削，开出齿槽的深度；
S32、端齿齿背：将刀尖部分校正至水平位置，调整砂轮中心高度，用平砂轮圆周面磨出端齿齿背面，刃磨时砂轮与钻头接触部位呈6°；
S33、磨底齿后角：将砂轮绕B轴转过一个后角10°，然后沿Y轴方向直线进给。
6.根据权利要求4所述的制造方法，其特征在于，在步骤S5之后还包括：S6、对所述麻花钻头进行涂层。
7.根据权利要求6所述的制造方法，其特征在于，在步骤S6中，对所述麻花钻头进行涂层进一步包括：将步骤S5处理得到的所述钻头预热处理，之后进行氩离子轰击清洗，之后采用气相沉积涂层。
8.根据权利要求7所述的制造方法，其特征在于，在步骤S6中，所述预热处理的温度为350～400℃。
9.根据权利要求7所述的制造方法，其特征在于，在步骤S6中，所述气相沉积涂层包括将涂层材料气化成原子或者分子，或者将所述涂层材料电离成离子，通过气相过程在硬质合金的表面沉积成涂层。
10.根据权利要求7所述的制造方法，其特征在于，在步骤S6中，所述涂层材料为TiAlN。
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