CN113020419A - 一种轮辐风孔冲压加工设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轮辐风孔冲压加工设备，包括支撑箱体、冲压机体、安装座机构、第一分度机构和第二分度机构，支撑箱体上安装有第一升降杆，支撑板下表面安装有冲压机体，支撑箱体的一侧安装有横向移动机构，第二升降杆的上端固定连接在第二分度机构的下侧，第一分度机构安装有第一支撑柱，第一支撑柱的上端固定连接在安装座机构的下侧，安装座机构上安装有轮辐本体，通过排列紧密的螺栓孔，保证对不同规格的轮辐本体进行适配，确保稳定，防止晃动，通过第二分度机构适配不同倾角的轮辐本体，配重块使得第二支撑柱在调整过程中保持稳定，冲压产生的碎屑全部吸入除杂腔中，提高良品率，防止污染工作环境。

Description

一种轮辐风孔冲压加工设备

技术领域

本发明涉及轮辐加工领域，具体涉及一种轮辐风孔冲压加工设备。

背景技术

车轮轮辐是连接汽车轮毂和轮胎的主要支撑件，也是决定车轮是否美观车轮安全的关键部件。

目前，生产钢制车轮轮辐主要的工艺包括，剪切落料、初拉伸、反向拉伸成形、切边、冲螺栓孔翻边、挤螺栓孔、冲风孔、挤毛刺、打钢印、精整等工序。

对于汽车轮辐风孔的加工生产，现有技术轮辐生产方式为冲床和普通风孔冲压模具，人工将轮辐安装在冲压模具上，人工转动模具上的棘轮机构，实现轮辐一周风孔的加工，每转动一次，冲一个孔，具有较大的安全隐患，且效率低，加工出来的轮辐风孔相对尺寸偏差在2~5mm（技术要求相对尺寸偏差在3mm以内），次品率高。

发明内容

本发明的目的在于针对上述存在的问题和不足，提供一种轮辐风孔冲压加工设备，提升了整体的工作效率。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种轮辐风孔冲压加工设备，包括支撑箱体、冲压机体、安装座机构、第一分度机构和第二分度机构，支撑箱体上表面的一侧安装有第一升降杆，第一升降杆的上端固定连接在支撑板下表面一侧，支撑板下表面的另一侧安装有冲压机体，冲压机体与支撑板的下表面保持垂直，支撑箱体上表面的另一侧安装有冲压凹模，冲压凹模位于冲压机体的正下方，支撑箱体的一侧安装有横向移动机构，横向移动机构上安装有第一电机，第一电机的驱动轴端部固定连接有第二升降杆，第二升降杆的上端固定连接在第二分度机构的下侧，第二分度机构上安装有第二支撑柱，第二支撑柱的上端固定连接在第一分度机构的下侧中部，第一分度机构安装有第一支撑柱，第一支撑柱的上端固定连接在安装座机构的下侧，安装座机构上安装有轮辐本体。

作为发明进一步的方案，横向移动机构包括支撑盒，支撑箱体的一侧固定连接有支撑盒，支撑盒的内部设置有电机腔和传动腔，电机腔中安装有第二电机，传动腔的中部安装有丝杠，丝杠的一端与传动腔一侧的腔壁转动连接，丝杠的另一端贯穿传动腔与电机腔之间的分隔板，且丝杠与分隔板转动连接，丝杠的另一端与第二电机的驱动轴端部固定连接，丝杠的两侧对称设置有限位滑杆，一对限位滑杆的两端分别与传动腔的两侧腔壁固定连接，限位滑杆和丝杠均贯穿滑动块的中部，滑动块分别与两个限位滑杆滑动连接，滑动块与丝杠螺纹连接，滑动块的上侧面固定连接有第一电机。

作为发明进一步的方案，支撑箱体的内部开设有除杂腔，支撑箱体的一侧安装有液压伸缩杆，液压伸缩杆贯穿支撑箱体的侧壁且与支撑箱体固定连接，液压伸缩杆的驱动端固定连接在推板的一侧中部，推板的四周侧边均与除杂腔的内侧壁滑动连接，支撑箱体的另一侧开设有除杂口，除杂口外安装有翻盖门，翻盖门的下侧边与支撑箱体的下部铰接，支撑箱体在除杂腔的上侧开设有若干个抽气腔，若干个抽气腔均位于除杂口的上方且与除杂腔相连通，若干个抽气腔呈等间隔均匀分布，抽气腔的内部安装有负压扇，抽气腔的两个端口均安装有滤网，负压扇呈倾斜设置且负压扇的外周侧边与抽气腔的内侧壁密封连接，冲压凹模的下侧固定连接有导料管，导料管贯穿支撑箱体的上侧箱壁，且导料管分别与将冲压凹模和除杂腔相连通。

作为发明进一步的方案，液压伸缩杆的驱动端的外周侧面安装有若干个辐条板，若干个辐条板呈环形阵列均匀分布，翻盖门的上侧设置有若干卡扣，翻盖门通过卡扣与支撑箱体卡接。

作为发明进一步的方案，安装座机构包括安装圆台，安装圆台的上侧面开设有若干螺栓孔，若干个螺栓孔呈环形阵列均匀分布在安装圆台的上侧面边缘处，安装圆台的中心处转动连接有主传动齿轮，主传动齿轮的周围开设有六个安装圆腔，安装圆腔中设置有支撑转杆，支撑转杆的一端与安装圆腔的腔底中心转动连接，支撑转杆和安装圆腔之间设置有卷簧，卷簧的外侧面与安装圆腔的内侧腔壁滑动连接，卷簧的内侧面与支撑转杆的外侧面滑动连接，卷簧的一端与支撑转杆的外侧面固定连接，卷簧的另一端与安装圆腔的内侧腔壁固定连接，支撑转杆的另一端固定套接有副传动齿轮，六个副传动齿轮均与主传动齿轮相互啮合，支撑转杆的另一端端部固定连接有L形抵接杆，六个L形抵接杆呈中心对称均匀分布，其中一个L形抵接杆的端部固定连接有凸起块，六个L形抵接杆端部的外周侧面均固定连接有橡胶阻尼层。

作为发明进一步的方案，第一分度机构包括第一传动盒和第三电机，第一传动盒的内部转动连接有第一蜗轮，第一蜗轮的轴心处固定套接有第一支撑柱，第一支撑柱贯穿第一传动盒，且第一支撑柱与第一传动盒转动连接，第一支撑柱的上端与安装圆台的下侧面中心固定连接，第一传动盒的两侧内壁分别与第一蜗杆转动连接，第一蜗杆与第一蜗轮相互啮合，第三电机的驱动轴端部贯穿第一传动盒的侧壁，且第三电机的驱动轴端部与第一蜗杆的一端固定连接。

作为发明进一步的方案，第二分度机构包括第二传动盒、U形支撑架和第四电机，第二传动盒固定连接在U形支撑架的一侧，第二传动盒穿设有传动转轴，且第二传动盒与传动转轴转动连接，传动转轴分别贯穿U形支撑架的两端端部和第二支撑柱的一端，传动转轴与U形支撑架转动连接，传动转轴与第二支撑柱固定连接，传动转轴的一端固定套接有第二蜗轮，第二蜗轮设置在第二传动盒内，第二蜗轮与第二传动盒转动连接，第二传动盒内部设置有第二蜗杆，第二蜗杆的两端分别与第二传动盒的内侧壁转动连接，第二蜗杆与第二蜗轮相互啮合，第二蜗杆的一端贯穿第二传动盒的侧壁，且第二蜗杆与第四电机的驱动轴端部固定连接，第四电机安装在第二传动盒的一侧。

作为发明进一步的方案，第二支撑柱的下端呈圆弧形，第二支撑柱的下端固定连接有配重块。

一种轮辐风孔冲压加工设备的工作方法，该工作方法具体步骤包括：

步骤一：启动第一电机，转动第一分度机构和第二分度机构，使第一分度机构朝向外侧，再通过螺栓将待加工的轮辐本体安装到第一分度机构上，并转动L形抵接杆，使L形抵接杆的端部与轮辐本体的中部圆孔相抵接；

步骤二：通过第一电机转动第二分度机构，将轮辐本体和第一分度机构朝向冲压机体，再通过第四电机调整第二支撑柱的倾斜角度，使轮辐本体的待冲孔边框保持水平，再通过第二电机转动丝杠，推动滑动块，将轮辐本体的待冲孔边框移动到冲压凹模的正上方，随后通过第二升降杆调整高度，使轮辐本体的待冲孔边框与冲压凹模相互抵接；

步骤三：第一升降杆降下冲压机体，向轮辐本体的待冲孔边框冲孔，碎屑通过导料管落入除杂腔中，每打一个孔，第一分度机构通过固定角度旋转轮辐本体，从而对轮辐本体的待冲孔边框进行冲孔，负压扇使得除杂腔保持负压，使得冲压产生的碎屑全部吸入除杂腔中，当除杂腔里的碎屑较多时，液压伸缩杆推动推板，将碎屑挤压成块，然后打开卡扣，开启翻盖门，将碎屑块取出，随后再封闭翻盖门，每当对一个轮辐本体完成全部的风孔冲压后，第二电机将轮辐本体移出，并通过第一电机转动已加工好的轮辐本体。

本发明的有益效果：

启动第一电机，转动第一分度机构和第二分度机构，使第一分度机构朝向外侧，再通过螺栓将待加工的轮辐本体安装到第一分度机构上，并转动L形抵接杆，使L形抵接杆的端部与轮辐本体的中部圆孔相抵接，通过卷簧的弹力，使得L形抵接杆保持对轮辐本体的中部圆孔的抵接，并通过主传动齿轮和各个副传动齿轮的啮合传动，使各个L形抵接杆的抵接保持均衡，使轮辐本体与安装圆台和第一分度机构共轴心，通过排列紧密的螺栓孔，保证对不同规格的轮辐本体进行适配，从而使得轮辐本体通过螺栓稳定地安装到安装圆台上，确保稳定，防止晃动，提高良品率；

第一电机转动第二分度机构，将轮辐本体和第一分度机构朝向冲压机体，再通过第四电机调整第二支撑柱的倾斜角度，使轮辐本体的待冲孔边框保持水平，再通过第二电机转动丝杠，推动滑动块，将轮辐本体的待冲孔边框移动到冲压凹模的正上方，随后通过第二升降杆调整高度，使轮辐本体的待冲孔边框与冲压凹模相互抵接，通过蜗轮蜗杆传动机构的自锁性以及高精度性，使得所冲压的风孔可以任意角度等角度设置，并且通过第二分度机构适配不同倾角的轮辐本体，配重块使得第二支撑柱在调整过程中保持稳定，从而保证冲压过程中轮辐本体的边框保持水平，从而进一步提高良品率；

第一升降杆降下冲压机体，向轮辐本体的待冲孔边框冲孔，碎屑通过导料管落入除杂腔中，每打一个孔，第一分度机构通过固定角度旋转轮辐本体，从而对轮辐本体的待冲孔边框进行冲孔，负压扇使得除杂腔保持负压，使得冲压产生的碎屑全部吸入除杂腔中，当除杂腔里的碎屑较多时，液压伸缩杆推动推板，将碎屑挤压成块，然后打开卡扣，开启翻盖门，将碎屑块取出，随后再封闭翻盖门，从而确保冲压过程中的全部碎屑被吸入除杂腔中，防止污染工作环境，每当对一个轮辐本体完成全部的风孔冲压后，第二电机将轮辐本体移出，并通过第一电机转动已加工好的轮辐本体，方便工人取下并进行下一步工艺。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1为本发明整体的结构主视图；

图2为本发明安装座机构的俯视结构俯视图；

图3为图2中圈A的放大示意图；

图4为本发明安装座机构去掉L形抵接杆后的结构示意图；

图5为本发明第一分度机构的俯视结构示意图；

图6为本发明第二分度机构的结构示意图；

图7为本发明第二分度机构的侧视结构示意图。

图中：1、支撑箱体；2、第一升降杆；3、支撑板；4、冲压机体；5、冲压凹模；6、轮辐本体；7、安装座机构；8、第一支撑柱；9、第一分度机构；10、第二支撑柱；11、第二分度机构；12、第二升降杆；13、第一电机；14、支撑盒；15、限位滑杆；16、丝杠；17、滑动块；18、第二电机；19、液压伸缩杆；20、辐条板；21、推板；22、除杂腔；23、翻盖门；24、抽气腔；25、负压扇；26、滤网；27、安装圆台；28、螺栓孔；29、主传动齿轮；30、安装圆腔；31、支撑转杆；32、卷簧；33、副传动齿轮；34、L形抵接杆；35、第一传动盒；36、第一蜗轮；37、第一蜗杆；38、第三电机；39、第二传动盒；40、U形支撑架；41、配重块；42、传动转轴；43、第四电机；44、第二蜗杆；45、第二蜗轮；46、导料管。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-7所示：一种轮辐风孔冲压加工设备，包括支撑箱体1、冲压机体4、安装座机构7、第一分度机构9和第二分度机构11，支撑箱体1上表面的一侧安装有第一升降杆2，第一升降杆2的上端固定连接在支撑板3下表面一侧，支撑板3下表面的另一侧安装有冲压机体4，冲压机体4与支撑板3的下表面保持垂直，支撑箱体1上表面的另一侧安装有冲压凹模5，冲压凹模5位于冲压机体4的正下方，支撑箱体1的一侧安装有横向移动机构，横向移动机构上安装有第一电机13，第一电机13的驱动轴端部固定连接有第二升降杆12，第二升降杆12的上端固定连接在第二分度机构11的下侧，第二分度机构11上安装有第二支撑柱10，第二支撑柱10的上端固定连接在第一分度机构9的下侧中部，第一分度机构9安装有第一支撑柱8，第一支撑柱8的上端固定连接在安装座机构7的下侧，安装座机构7上安装有轮辐本体6。

支撑箱体1的一侧固定连接有支撑盒14，支撑盒14的内部设置有电机腔和传动腔，电机腔中安装有第二电机18，传动腔的中部安装有丝杠16，丝杠16的一端与传动腔一侧的腔壁转动连接，丝杠16的另一端贯穿传动腔与电机腔之间的分隔板，且丝杠16与分隔板转动连接，丝杠16的另一端与第二电机18的驱动轴端部固定连接，丝杠16的两侧对称设置有限位滑杆15，一对限位滑杆15的两端分别与传动腔的两侧腔壁固定连接，限位滑杆15和丝杠16均贯穿滑动块17的中部，滑动块17分别与两个限位滑杆15滑动连接，滑动块17与丝杠16螺纹连接，滑动块17的上侧面固定连接有第一电机13。

支撑箱体1的一侧安装有液压伸缩杆19，液压伸缩杆19贯穿支撑箱体1的侧壁且与支撑箱体1固定连接，液压伸缩杆19的驱动端固定连接在推板21的一侧中部，推板21的四周侧边均与除杂腔22的内侧壁滑动连接，支撑箱体1的另一侧开设有除杂口，除杂口外安装有翻盖门23，翻盖门23的下侧边与支撑箱体1的下部铰接，支撑箱体1在除杂腔22的上侧开设有若干个抽气腔24，若干个抽气腔24均位于除杂口的上方且与除杂腔22相连通，若干个抽气腔24呈等间隔均匀分布，抽气腔24的内部安装有负压扇25，抽气腔24的两个端口均安装有滤网26，负压扇25呈倾斜设置且负压扇25的外周侧边与抽气腔24的内侧壁密封连接，冲压凹模5的下侧固定连接有导料管46，导料管46贯穿支撑箱体1的上侧箱壁，且导料管46分别与将冲压凹模5和除杂腔22相连通。

液压伸缩杆19的驱动端的外周侧面安装有若干个辐条板20，若干个辐条板20呈环形阵列均匀分布，翻盖门23的上侧设置有若干卡扣，翻盖门23通过卡扣与支撑箱体1卡接。

安装圆台27的上侧面开设有若干螺栓孔28，若干个螺栓孔28呈环形阵列均匀分布在安装圆台27的上侧面边缘处，安装圆台27的中心处转动连接有主传动齿轮29，主传动齿轮29的周围开设有六个安装圆腔30，安装圆腔30中设置有支撑转杆31，支撑转杆31的一端与安装圆腔30的腔底中心转动连接，支撑转杆31和安装圆腔30之间设置有卷簧32，卷簧32的外侧面与安装圆腔30的内侧腔壁滑动连接，卷簧32的内侧面与支撑转杆31的外侧面滑动连接，卷簧32的一端与支撑转杆31的外侧面固定连接，卷簧32的另一端与安装圆腔30的内侧腔壁固定连接，支撑转杆31的另一端固定套接有副传动齿轮33，六个副传动齿轮33均与主传动齿轮29相互啮合，支撑转杆31的另一端端部固定连接有L形抵接杆34，六个L形抵接杆34呈中心对称均匀分布，其中一个L形抵接杆34的端部固定连接有凸起块，六个L形抵接杆34端部的外周侧面均固定连接有橡胶阻尼层。

第一分度机构9包括第一传动盒35和第三电机38，第一传动盒35的内部转动连接有第一蜗轮36，第一蜗轮36的轴心处固定套接有第一支撑柱8，第一支撑柱8贯穿第一传动盒35，且第一支撑柱8与第一传动盒35转动连接，第一支撑柱8的上端与安装圆台27的下侧面中心固定连接，第一传动盒35的两侧内壁分别与第一蜗杆37转动连接，第一蜗杆37与第一蜗轮36相互啮合，第三电机38的驱动轴端部贯穿第一传动盒35的侧壁，且第三电机38的驱动轴端部与第一蜗杆37的一端固定连接。

第二分度机构11包括第二传动盒39、U形支撑架40和第四电机43，第二传动盒39固定连接在U形支撑架40的一侧，第二传动盒39穿设有传动转轴42，且第二传动盒39与传动转轴42转动连接，传动转轴42分别贯穿U形支撑架40的两端端部和第二支撑柱10的一端，传动转轴42与U形支撑架40转动连接，传动转轴42与第二支撑柱10固定连接，传动转轴42的一端固定套接有第二蜗轮45，第二蜗轮45设置在第二传动盒39内，第二蜗轮45与第二传动盒39转动连接，第二传动盒39内部设置有第二蜗杆44，第二蜗杆44的两端分别与第二传动盒39的内侧壁转动连接，第二蜗杆44与第二蜗轮45相互啮合，第二蜗杆44的一端贯穿第二传动盒39的侧壁，且第二蜗杆44与第四电机43的驱动轴端部固定连接，第四电机43安装在第二传动盒39的一侧。

第二支撑柱10的下端呈圆弧形，第二支撑柱10的下端固定连接有配重块41。

一种轮辐风孔冲压加工设备的工作方法，该工作方法具体步骤包括：

步骤一：启动第一电机13，转动第一分度机构9和第二分度机构11，使第一分度机构9朝向外侧，再通过螺栓将待加工的轮辐本体6安装到第一分度机构9上，并转动L形抵接杆34，使L形抵接杆34的端部与轮辐本体6的中部圆孔相抵接；

步骤二：通过第一电机13转动第二分度机构11，将轮辐本体6和第一分度机构9朝向冲压机体4，再通过第四电机43调整第二支撑柱10的倾斜角度，使轮辐本体6的待冲孔边框保持水平，再通过第二电机18转动丝杠16，推动滑动块17，将轮辐本体6的待冲孔边框移动到冲压凹模5的正上方，随后通过第二升降杆12调整高度，使轮辐本体6的待冲孔边框与冲压凹模5相互抵接；

步骤三：第一升降杆2降下冲压机体4，向轮辐本体6的待冲孔边框冲孔，碎屑通过导料管46落入除杂腔22中，每打一个孔，第一分度机构9通过固定角度旋转轮辐本体6，从而对轮辐本体6的待冲孔边框进行冲孔，负压扇25使得除杂腔22保持负压，使得冲压产生的碎屑全部吸入除杂腔22中，当除杂腔22里的碎屑较多时，液压伸缩杆19推动推板21，将碎屑挤压成块，然后打开卡扣，开启翻盖门23，将碎屑块取出，随后再封闭翻盖门23，每当对一个轮辐本体6完成全部的风孔冲压后，第二电机18将轮辐本体6移出，并通过第一电机13转动已加工好的轮辐本体6。

本发明在使用时，工作人员首先启动第一电机13，转动第一分度机构9和第二分度机构11，使第一分度机构9朝向外侧，再通过螺栓将待加工的轮辐本体6安装到第一分度机构9上，并转动L形抵接杆34，使L形抵接杆34的端部与轮辐本体6的中部圆孔相抵接，通过卷簧32的弹力，使得L形抵接杆34保持对轮辐本体6的中部圆孔的抵接，并通过主传动齿轮29和各个副传动齿轮33的啮合传动，使各个L形抵接杆34的抵接保持均衡，使轮辐本体6与安装圆台27和第一分度机构9共轴心，通过排列紧密的螺栓孔28，保证对不同规格的轮辐本体6进行适配，从而使得轮辐本体6通过螺栓稳定地安装到安装圆台27上；

随后通过第一电机13转动第二分度机构11，将轮辐本体6和第一分度机构9朝向冲压机体4，再通过第四电机43调整第二支撑柱10的倾斜角度，使轮辐本体6的待冲孔边框保持水平，再通过第二电机18转动丝杠16，推动滑动块17，将轮辐本体6的待冲孔边框移动到冲压凹模5的正上方，随后通过第二升降杆12调整高度，使轮辐本体6的待冲孔边框与冲压凹模5相互抵接，通过蜗轮蜗杆传动机构的自锁性以及高精度性，使得所冲压的风孔可以任意角度等角度设置，并且通过第二分度机构11适配不同倾角的轮辐本体6，从而保证冲压过程中轮辐本体6的边框保持水平；

最后通过第一升降杆2降下冲压机体4，向轮辐本体6的待冲孔边框冲孔，碎屑通过导料管46落入除杂腔22中，每打一个孔，第一分度机构9通过固定角度旋转轮辐本体6，从而对轮辐本体6的待冲孔边框进行冲孔，负压扇25使得除杂腔22保持负压，使得冲压产生的碎屑全部吸入除杂腔22中，当除杂腔22里的碎屑较多时，液压伸缩杆19推动推板21，将碎屑挤压成块，然后打开卡扣，开启翻盖门23，将碎屑块取出，随后再封闭翻盖门23，从而确保冲压过程中的全部碎屑被吸入除杂腔22中，防止污染工作环境，每当对一个轮辐本体6完成全部的风孔冲压后，第二电机18将轮辐本体6移出，并通过第一电机13转动已加工好的轮辐本体6，方便工人取下。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以及特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。此外，“第一”、“第二”仅由于描述目的，且不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。因此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者多个该特征。本发明的描述中，除非另有说明，“多个” 的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”“相连”“连接”等应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

Claims (7)

1.一种轮辐风孔冲压加工设备，其特征在于，包括支撑箱体（1）、冲压机体（4）、安装座机构（7）、第一分度机构（9）和第二分度机构（11），所述支撑箱体（1）上表面的一侧安装有第一升降杆（2），所述第一升降杆（2）的上端固定连接在支撑板（3）下表面一侧，所述支撑板（3）下表面的另一侧安装有冲压机体（4），所述冲压机体（4）与支撑板（3）的下表面保持垂直，所述支撑箱体（1）上表面的另一侧安装有冲压凹模（5），所述冲压凹模（5）位于冲压机体（4）的正下方，所述支撑箱体（1）的一侧安装有横向移动机构，所述横向移动机构上安装有第一电机（13），所述第一电机（13）的驱动轴端部固定连接有第二升降杆（12），所述第二升降杆（12）的上端固定连接在第二分度机构（11）的下侧，所述第二分度机构（11）上安装有第二支撑柱（10），所述第二支撑柱（10）的上端固定连接在第一分度机构（9）的下侧中部，所述第一分度机构（9）安装有第一支撑柱（8），所述第一支撑柱（8）的上端固定连接在安装座机构（7）的下侧，所述安装座机构（7）上安装有轮辐本体（6）。

2.根据权利要求1所述的一种轮辐风孔冲压加工设备，其特征在于，所述横向移动机构包括支撑盒（14），所述支撑箱体（1）的一侧固定连接有支撑盒（14），所述支撑盒（14）的内部设置有第二电机（18）和丝杠（16），所述丝杠（16）的一端与第二电机（18）的驱动轴端部固定连接，所述丝杠（16）贯穿滑动块（17）的中部，所述滑动块（17）与丝杠（16）螺纹连接，所述滑动块（17）的上侧面固定连接有第一电机（13）。

3.根据权利要求2所述的一种轮辐风孔冲压加工设备，其特征在于，所述支撑箱体（1）的内部开设有除杂腔（22），所述支撑箱体（1）的一侧安装有液压伸缩杆（19），所述液压伸缩杆（19）与推板（21）固定连接，所述支撑箱体（1）的另一侧安装有翻盖门（23），所述翻盖门（23）的下侧边与支撑箱体（1）的下部铰接，所述支撑箱体（1）在除杂腔（22）的上侧开设有若干个抽气腔（24），所述抽气腔（24）的内部安装有负压扇（25），所述冲压凹模（5）的下侧通过导料管（46）和除杂腔（22）相连通。

4.根据权利要求3所述的一种轮辐风孔冲压加工设备，其特征在于，所述液压伸缩杆（19）的驱动端的外周侧面安装有若干个辐条板（20），若干个所述辐条板（20）呈环形阵列均匀分布，所述翻盖门（23）的上侧设置有若干卡扣，所述翻盖门（23）通过卡扣与支撑箱体（1）卡接。

5.根据权利要求4所述的一种轮辐风孔冲压加工设备，其特征在于，所述安装座机构（7）包括安装圆台（27），所述安装圆台（27）的上侧面开设有若干螺栓孔（28）。

6.根据权利要求1所述的一种轮辐风孔冲压加工设备，其特征在于，所述第一分度机构（9）包括第一传动盒（35）和第三电机（38），所述第一传动盒（35）的内部转动连接有第一蜗轮（36），所述第一传动盒（35）与第一蜗杆（37）转动连接，所述第一蜗杆（37）与第一蜗轮（36）相互啮合，所述第三电机（38）的驱动轴端部与第一蜗杆（37）的一端固定连接。

7.根据权利要求1所述的一种轮辐风孔冲压加工设备，其特征在于，所述第二分度机构（11）包括第二传动盒（39）、U形支撑架（40）和第四电机（43），所述第二传动盒（39）固定连接在U形支撑架（40）的一侧，所述第二传动盒（39）内设置有第二蜗轮（45），所述第二传动盒（39）内部设置有第二蜗杆（44），所述第二蜗杆（44）与第二蜗轮（45）相互啮合，所述第二蜗杆（44）的一端与第四电机（43）的驱动轴端部固定连接。

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