CN113010960A - 零部件制造控制数据生成方法、装置和计算机设备 - Google Patents

零部件制造控制数据生成方法、装置和计算机设备 Download PDF

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Abstract

本申请涉及一种零部件制造控制数据生成方法、装置、计算机设备和存储介质。所述方法包括：导入待处理零部件的数字模型；对数字模型进行分解，得到零部件空间点，并根据零部件空间点，得到规则小面片几何和具有边界的非规则小面片几何，边界由零部件空间点连接形成；根据规则小面片几何和非规则小面片几何，得到待处理零部件的待打印模型；当对待打印模型的打印性验证通过时，根据待打印模型进行打印排样，生成打印任务文件；当根据打印任务文件进行打印模拟验证通过时，输出打印任务文件，打印任务文件用于对待处理零部件进行打印。采用本方法能够缩短加工制造周期且简化加工过程，从而提高零部件制造效率。

Description

零部件制造控制数据生成方法、装置和计算机设备
技术领域
本申请涉及计算机技术领域，特别是涉及一种零部件制造控制数据生成方法、装置和计算机设备。
背景技术
随着汽车行业的发展，出现了零部件加工制造技术，零部件加工制造技术是指通过加工制造生产汽车所需的零部件。
传统零部件加工制造技术中，在制造零部件时通常需要刀具、夹角及多种加工设备配合。
然而，传统方法由于加工制造周期长且加工过程繁琐，存在零部件制造效率低的问题。
发明内容
基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种能够提高零部件制造效率的零部件制造控制数据生成方法、装置、计算机设备和存储介质。
一种零部件制造控制数据生成方法，所述方法包括：
导入待处理零部件的数字模型；
对数字模型进行分解，得到零部件空间点，并根据零部件空间点，得到规则小面片几何和具有边界的非规则小面片几何，边界由零部件空间点连接形成；
根据规则小面片几何和非规则小面片几何，得到待处理零部件的待打印模型；
当对待打印模型的打印性验证通过时，根据待打印模型进行打印排样，生成打印任务文件；
当根据打印任务文件进行打印模拟验证通过时，输出打印任务文件，打印任务文件用于对待处理零部件进行打印。
在一个实施例中，对数字模型进行分解，得到零部件空间点，并根据零部件空间点，得到规则小面片几何和具有边界的非规则小面片几何包括：
对数字模型进行分解，得到与数字模型对应的多个待处理图形区域；
根据待处理图形区域中的零部件空间点，得到规则小面片几何和包括零部件空间点的非规则待处理图形；
对非规则待处理图形中的零部件空间点进行连接，得到与非规则待处理图形对应的非规则小面片几何。
在一个实施例中，打印性验证包括热分析验证，根据所述规则小面片几何和所述非规则小面片几何，得到待处理零部件的待打印模型之后，还包括：
根据待打印模型，得到对应的热分析图；
根据热分析图中待打印区域的区域温度进行热分析验证。
在一个实施例中，打印性验证包括声学分析验证，根据所述规则小面片几何和所述非规则小面片几何，得到待处理零部件的待打印模型之后，还包括：
获取待打印模型中待打印结构的刚度数据以及强度数据，待打印结构与小面片几何相对应，小面片几何包括规则小面片几何和非规则小面片几何；
根据刚度数据和强度数据，对待打印结构进行声学分析验证。
在一个实施例中，打印性验证包括打印结构参数验证，根据所述规则小面片几何和所述非规则小面片几何，得到待处理零部件的待打印模型之后，还包括：
对待打印模型进行打印性分析，得到待打印模型中待打印结构的结构参数；
通过比对结构参数和数字模型中数字结构的标准参数进行打印结构参数验证，数字结构与待打印结构相对应。
在一个实施例中，根据待打印模型进行打印排样，生成打印任务文件包括：
获取待打印模型的视图数据；
根据视图数据进行打印排样，并生成支撑几何，得到打印任务文件。
在一个实施例中，根据待打印模型进行打印排样，生成打印任务文件之后，还包括：
根据打印任务文件进行打印模拟，得到打印模拟模型；
通过比对打印模拟模型和数字模型进行打印模拟验证。
一种零部件制造控制数据生成装置，所述装置包括：
导入模块，用于导入待处理零部件的数字模型；
分解模块，用于对数字模型进行分解，得到零部件空间点，并根据零部件空间点，得到规则小面片几何和具有边界的非规则小面片几何，边界由零部件空间点连接形成；
处理模块，用于根据规则小面片几何和非规则小面片几何，得到待处理零部件的待打印模型；
任务生成模块，用于当对待打印模型的打印性验证通过时，根据待打印模型进行打印排样，生成打印任务文件；
输出模块，用于当根据打印任务文件进行打印模拟验证通过时，输出打印任务文件，打印任务文件用于对待处理零部件进行打印。
一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现以下步骤：
导入待处理零部件的数字模型；
对数字模型进行分解，得到零部件空间点，并根据零部件空间点，得到规则小面片几何和具有边界的非规则小面片几何，边界由零部件空间点连接形成；
根据规则小面片几何和非规则小面片几何，得到待处理零部件的待打印模型；
当对待打印模型的打印性验证通过时，根据待打印模型进行打印排样，生成打印任务文件；
当根据打印任务文件进行打印模拟验证通过时，输出打印任务文件，打印任务文件用于对待处理零部件进行打印。
一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现以下步骤：
导入待处理零部件的数字模型；
对数字模型进行分解，得到零部件空间点，并根据零部件空间点，得到规则小面片几何和具有边界的非规则小面片几何，边界由零部件空间点连接形成；
根据规则小面片几何和非规则小面片几何，得到待处理零部件的待打印模型；
当对待打印模型的打印性验证通过时，根据待打印模型进行打印排样，生成打印任务文件；
当根据打印任务文件进行打印模拟验证通过时，输出打印任务文件，打印任务文件用于对待处理零部件进行打印。
上述零部件制造控制数据生成方法、装置、计算机设备和存储介质，通过导入待处理零部件的数字模型，对数字模型进行分解，得到规则小面片几何和非规则小面片几何，能够根据规则小面片几何和非规则小面片几何，得到待处理零部件的待打印模型，进而可以对待打印模型进行打印性验证，当对待打印模型的打印性验证通过时，根据待打印模型进行打印排样，生成打印任务文件，从而可以在根据打印任务文件进行打印模拟验证通过时，输出打印任务文件，以使得在需要制造零部件时，增材制造打印机根据打印任务文件进行待处理零部件的打印，整个过程，通过利用待处理零部件的数字模型实现自动化生成打印零部件的打印任务文件，能够缩短加工制造周期且简化加工过程，从而提高零部件制造效率。
附图说明
图1为一个实施例中零部件制造控制数据生成方法的流程示意图；
图2为另一个实施例中零部件制造控制数据生成方法的流程示意图；
图3为一个实施例中零部件制造控制数据生成装置的结构框图；
图4为一个实施例中计算机设备的内部结构图。
具体实施方式
为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。
在一个实施例中，如图1所示，提供了一种零部件制造控制数据生成方法，本实施例以该方法应用于终端进行举例说明，可以理解的是，该方法也可以应用于服务器，还可以应用于包括终端和服务器的系统，并通过终端和服务器的交互实现。本实施例中，该方法包括以下步骤：
步骤102，导入待处理零部件的数字模型。
其中，待处理零部件是指需要进行加工制造的零部件。数字模型是指预先通过建模软件所设计的待处理零部件的空间模型。比如，数字模型具体可以是指所设计的待处理零部件的三维数字模型。
具体的，当需要进行加工制造时，终端可以从预先存储有零部件的数字模型的模型数据库中导入待处理零部件的数字模型。
步骤104，对数字模型进行分解，得到零部件空间点，并根据零部件空间点，得到规则小面片几何和具有边界的非规则小面片几何，边界由零部件空间点连接形成；
其中，规则小面片几何是指分解数字模型后得到的规则几何结构。比如，规则小面片几何具体可以是正方体、长方体、圆柱体等。非规则小面片几何是指分解数字模型后得到的非规则几何结构。零部件空间点是指构成数字模型的空间点。
具体的，在导入待处理零部件的数字模型后，终端会对数字模型进行分解，得到数字模型中的零部件空间点，并根据数字模型中的零部件空间点，将数字模型分解为一个个小的几何结构，这里的几何结构包括规则小面片几何和包括零部件空间点的非规则待处理图形，在得到分解后的几何结构后，终端会对非规则待处理图形中的零部件空间点进行连接，得到非规则小面片几何。
步骤106，根据规则小面片几何和非规则小面片几何，得到待处理零部件的待打印模型。
其中，待打印模型是指等待打印的待处理零部件的数字模型。
具体的，在得到规则小面片几何和非规则小面片几何后，终端会根据规则小面片几何和非规则小面片几何，通过逆向工程创建自由形状曲面和解析几何形状，通过组合规则小面片几何和非规则小面片几何，得到待处理零部件的待打印模型。其中，逆向工程是指对待处理零部件进行逆向分析及研究，从而演绎并得到该待处理零部件的处理流程、组织结构、功能特性及技术规格等设计要素，形成新的几何形状，以新的几何模型表述原来复杂几何结构，在本实施例中，即通过待处理零部件的待打印模型表述待处理零部件的数字模型。
步骤108，当对待打印模型的打印性验证通过时，根据待打印模型进行打印排样，生成打印任务文件。
其中，打印性验证是指对待打印模型是否可打印进行验证，包括热分析验证、声学分析验证和打印结构参数验证等。热分析验证是指对待打印模型是否满足预设打印温度要求进行分析验证，声学分析验证是指对待打印模型的力学性能进行分析验证，包括刚度、强度等，打印结构参数验证是指对待打印模型中待打印结构的结构参数是否符合要求进行验证。
具体的，在得到待打印模型后，终端会对待打印模型进行打印性验证，当打印性验证通过时，根据待打印模型在打印基座平面上的投影，得到每个物体的外观包围轮廓以及最小包围的多边形形状，依据包围轮廓集合进行打印排样，即物体位置排列，并进行空洞填充，生成打印任务文件。通过这种方式，以在最大程度满足物体之间分隔及相互独立性的同时，保证可在打印基座上摆放足够多物体进行打印，提高打印效率。需要说明的是，当打印性验证未通过时，会输出模型修改提示，以提示用户对待打印模型进行修改。
步骤110，当根据打印任务文件进行打印模拟验证通过时，输出打印任务文件，打印任务文件用于对待处理零部件进行打印。
其中，打印模拟验证是指利用打印任务文件模拟打印全过程，对是否会出现打印变形等情况进行验证，在验证时需要比对打印模拟出来的打印模拟模型和待处理零部件的数字模型。
具体的，在得到打印任务文件后，终端会根据打印任务文件进行打印模拟验证，以验证在打印过程中是否会出现打印变形，当根据打印任务文件进行打印模拟验证通过时，输出打印任务文件，打印任务文件用于对待处理零部件进行打印，比如，终端可以输出打印任务文件至增材制造打印机，以使得增材制造打印机根据打印任务文件进行待处理零部件的打印。其中，增材制造打印机是指可根据打印任务文件实现打印待处理零部件的打印机。比如，增材制造打印机具体可以是3D打印机。需要说明的是，当打印模拟验证未通过时，会输出模型修改提示，以提示用户对待打印模型进行修改。
上述零部件制造控制数据生成方法，通过导入待处理零部件的数字模型，对数字模型进行分解，得到规则小面片几何和非规则小面片几何，能够根据规则小面片几何和非规则小面片几何，得到待处理零部件的待打印模型，进而可以对待打印模型进行打印性验证，当对待打印模型的打印性验证通过时，根据待打印模型进行打印排样，生成打印任务文件，从而可以在根据打印任务文件进行打印模拟验证通过时，输出打印任务文件，以使得在需要制造零部件时，增材制造打印机根据打印任务文件进行待处理零部件的打印，整个过程，通过利用待处理零部件的数字模型实现自动化生成打印零部件的打印任务文件，能够缩短加工制造周期且简化加工过程，从而提高零部件制造效率。
此外，本申请中的零部件制造控制数据生成方法，通过进行虚拟仿真及拓扑优化，在虚拟环境中提前进行产品验证，能够实现零件优化，减少不必要的损耗，大幅度降低由于设计变更导致的前期开发验证成本，大幅降低产品废品率。同时，利用零部件制造控制数据生成方法能够在生产时进行精准预测，大幅度提高生产效率，利用其一体成型的特征，能够大幅节约材料。
在一个实施例中，对数字模型进行分解，得到零部件空间点，并根据零部件空间点，得到规则小面片几何和具有边界的非规则小面片几何包括：
对数字模型进行分解，得到与数字模型对应的多个待处理图形区域；
根据待处理图形区域中的零部件空间点，得到规则小面片几何和包括零部件空间点的非规则待处理图形；
对非规则待处理图形中的零部件空间点进行连接，得到与非规则待处理图形对应的非规则小面片几何。
其中，非规则待处理图形是指待处理图形区域中的非规则几何结构。
具体的，终端会对数字模型进行网格分解，将数字模型分解为多个待处理图形区域，尝试连接同一待处理图形区域中的零部件空间点，以得到规则小面片几何和包括零部件空间点的非规则待处理图形，通过连接零部件空间点的方式，对包括零部件空间点的非规则待处理图形进行边界描绘，得到非规则小面片几何。
本实施例中，通过对数字模型进行分解，能够利用分解得到的待处理图形区域中的零部件空间点，得到规则小面片几何和非规则待处理图形，进而通过对非规则待处理图形中的零部件空间点进行连接，能够得到与非规则待处理图形对应的非规则小面片几何。
在一个实施例中，打印性验证包括热分析验证，根据所述规则小面片几何和所述非规则小面片几何，得到待处理零部件的待打印模型之后，还包括：
根据待打印模型，得到对应的热分析图；
根据热分析图中待打印区域的区域温度进行热分析验证。
其中，热分析图是指对待打印模型进行热分析所得到的图形，在热分析图中，待打印模型中不同待打印区域有不同的区域温度，表示待打印区域可承受的最大打印温度。
具体的，终端会将待打印模型导入预设热分析工具，得到对应的热分析图，通过比对热分析图中待打印区域的区域温度和预先设置的待打印区域的可打印温度范围进行热分析验证。当待打印区域的区域温度均在对应的可打印温度范围内时，热分析验证通过。其中，每个待打印区域的可打印温度范围是根据该待打印区域所要使用的材料性能确定的，不同材料的可承受温度范围不相同。
本实施例中，通过根据待打印模型，得到对应的热分析图，能够利用热分析图中待打印区域的区域温度实现热分析。
在一个实施例中，打印性验证包括声学分析验证，根据所述规则小面片几何和所述非规则小面片几何，得到待处理零部件的待打印模型之后，还包括：
获取待打印模型中待打印结构的刚度数据以及强度数据，待打印结构与小面片几何相对应，小面片几何包括规则小面片几何和非规则小面片几何；
根据刚度数据和强度数据，对待打印结构进行声学分析验证。
其中，刚度是指材料或结构在受力时抵抗弹性变形的能力。是材料或结构弹性变形难易程度的表征。强度用于衡量在不破坏的情况下能够承受的力的大小的能力。
具体的，终端会将待打印模型导入预设声学分析工具，得到待打印模型中待打印结构的刚度数据以及强度数据，通过比对刚度数据、强度数据以及预先设置的待打印结构的标准刚度范围、标准强度范围进行声学分析验证，当所有待打印结构的刚度数据均在标准刚度范围内且强度数据均在标准强度范围内时，声学分析验证通过。
本实施例中，通过获取待打印模型中待打印结构的刚度数据以及强度数据，能够利用刚度数据和强度数据，实现对待打印结构的声学分析。
在一个实施例中，打印性验证包括打印结构参数验证，根据所述规则小面片几何和所述非规则小面片几何，得到待处理零部件的待打印模型之后，还包括：
对待打印模型进行打印性分析，得到待打印模型中待打印结构的结构参数；
通过比对结构参数和数字模型中数字结构的标准参数进行打印结构参数验证，数字结构与待打印结构相对应。
其中，打印性分析是指对待打印模型进行可打印性检查，判断待打印模型中待打印结构的结构参数是否符合标准参数要求。标准参数是指数字模型中数字结构的结构参数，结构参数包括垂直角度、壁厚、最小半径、可打印空间提及、完成内封闭空间、管径比、内部支撑等，不同数字结构的结构参数不完全相同，可能为上述结构参数中一种或多种的组合。不同数据结构的标准参数都是预先设置好的，只有待打印结构的结构参数与标准参数的参数误差在预设误差范围内时，才可以进行打印，预设误差范围可按照需要自行设置。数字结构与待打印结构相对应，用于表征待处理零部件中的相同结构。
具体的，在得到待处理零部件的待打印模型之后，终端需要对待打印模型进行打印性分析，得到待打印模型中待打印结构的结构参数，通过比对结构参数和数字模型中表征相同结构的数字结构的标准参数进行打印结构参数验证，只有当结构参数与标准参数的参数误差均在预设误差范围内时，才能确定与结构参数对应的待打印结构符合打印要求，当待打印模型中的待打印结构均符合打印要求时，可确定打印结构参数验证通过。
进一步的，本实施例中的打印结构参数验证可通过调用预设增材制造检查器自动化实现，通过将数字模型导入增材制造检查器中，可得到数字模型中数字结构的标准参数，在得到待打印模型后，通过将待打印模型导入增材制造检查器中，可得到待打印模型中待打印结构的结构参数，比对结构参数和表征相同结构的数字结构的标准参数即可实现打印结构参数验证。
本实施例中，通过对待打印模型进行打印性分析，得到待打印模型中待打印结构的结构参数，能够通过比对结构参数和数字模型中数字结构的标准参数实现打印结构参数验证。
在一个实施例中，根据待打印模型进行打印排样，生成打印任务文件包括：
获取待打印模型的视图数据；
根据视图数据进行打印排样，并生成支撑几何，得到打印任务文件。
其中，视图数据是指从多个视角观察待打印模型所得到的待打印模型的外观轮廓。比如，视图数据具体可以是指待打印模型的三视图。支撑几何是指支撑待打印模型中的待打印结构的支撑结构。
具体的，当对待打印模型的打印性验证通过时，服务器会将待打印模型投影至打印基座平面，根据投影得到待打印模型的视图数据，根据视图数据对待打印模型进行位置排列，并进行空洞填充，生成支撑几何，得到打印任务文件。通过这种方式，以在最大程度满足物体之间分隔及相互独立性的同时，保证可在打印基座上摆放足够多物体进行打印，提高打印效率。
本实施例中，通过获取待打印模型的视图数据，根据视图数据进行打印排样，并生成支撑几何，得到打印任务文件，能够实现对打印任务文件的获取。
在一个实施例中，根据待打印模型进行打印排样，生成打印任务文件之后，还包括：
根据打印任务文件进行打印模拟，得到打印模拟模型；
通过比对打印模拟模型和数字模型进行打印模拟验证。
具体的，在得到打印任务文件后，终端会利用增强内在应变模拟方法进行打印过程的变形模拟，得到打印模拟模型，通过比对打印模拟模型和数字模型是否相同进行打印模型验证，以验证在打印过程中是否会出现打印变形。当打印模拟模型和数字模型的模型误差在预设模型误差范围内或打印模拟模型中不存在预设不可打印结构时，表示在打印过程中不会出现打印变形，其中，预设模型误差范围可按照需要自行设置，不可打印结构是指预先设置的、已经过验证的增材制造打印机无法打印出的结构，即打印模型验证主要是为了验证打印模拟模型和数字模型的模型结构是否相同以及打印模拟模型中是否存在打印机无法打印出来的结构。
本实施例中，通过根据打印任务文件进行打印模拟，得到打印模拟模型，能够实现通过比对打印模拟模型和数字模型进行打印模拟验证。
如图2所示，本申请还提供一个流程示意图来说明本申请的零部件制造控制数据生成方法，该零部件制造控制数据生成方法具体包括以下步骤：
步骤202，导入待处理零部件的数字模型；
步骤204，对数字模型进行分解，得到与数字模型对应的多个待处理图形区域；
步骤206，根据待处理图形区域中的零部件空间点，得到规则小面片几何和包括零部件空间点的非规则待处理图形；
步骤208，对非规则待处理图形中的零部件空间点进行连接，得到与非规则待处理图形对应的非规则小面片几何；
步骤210，根据规则小面片几何和非规则小面片几何，得到待处理零部件的待打印模型；
步骤212，根据待打印模型，得到对应的热分析图；
步骤214，根据热分析图中待打印区域的区域温度进行热分析验证；
步骤216，获取待打印模型中待打印结构的刚度数据以及强度数据，待打印结构与小面片几何相对应，小面片几何包括规则小面片几何和非规则小面片几何；
步骤218，根据刚度数据和强度数据，对待打印结构进行声学分析验证；
步骤220，对待打印模型进行打印性分析，得到待打印模型中待打印结构的结构参数；
步骤222，通过比对结构参数和数字模型中数字结构的标准参数进行打印结构参数验证，数字结构与待打印结构相对应；
步骤224，当对待打印模型的打印性验证通过时，获取待打印模型的视图数据，打印性验证包括热分析验证、声学分析验证以及打印结构参数验证；
步骤226，根据视图数据进行打印排样，并生成支撑几何，得到打印任务文件；
步骤228，根据打印任务文件进行打印模拟，得到打印模拟模型；
步骤230，通过比对打印模拟模型和数字模型进行打印模拟验证；
步骤232，当根据打印任务文件进行打印模拟验证通过时，输出打印任务文件，打印任务文件用于对待处理零部件进行打印。
在一个实施例中，以制造四轮定位调整校核工装为例对本申请的零部件制造控制数据生成方法进行说明。
终端导入四轮定位调整校核工装的数字模型，通过收敛建模进行特征操作命令处理数字模型中的小面片几何(即对数字模型进行分解)，得到规则小面片几何和包括零部件空间点的非规则待处理图形，通过细分建模功能快速将包括零部件空间点的非规则待处理图形转换为边界描述几何，得到非规则小面片几何(即对非规则待处理图形中的零部件空间点进行连接，得到与非规则待处理图形对应的非规则小面片几何)，通过逆向工程创建自由形状曲面和解析几何形状，得到待打印模型(即根据规则小面片几何和非规则小面片几何，得到待处理零部件的待打印模型)。对待打印模型进行多学科功能验证，包括热分析验证以及声学分析验证等，多学科功能验证通过后，进一步利用增材制造检查器对待打印模型进行可打印性检查(即进行打印结构参数验证)，具体包括对垂直角度，壁厚检查，最小半径，可打印空间体积，完成内封闭空间，管径比，内部支撑等结构参数进行检查。当可打印性检查通过后，选择用于增材制造打印的增材制造打印机(如3D打印机)，确认打印参数和打印材料，根据待打印模型进行零件定位和3D排样，生成支撑几何，得到打印任务文件，利用增强内在应变模拟方法根据打印任务文件进行打印过程的变形模拟，得到打印模拟模型，通过比对打印模拟模型和数字模型进行打印模拟验证，当根据打印任务文件进行打印模拟验证通过时，输出打印任务文件至增材制造打印机，以使得增材制造打印机根据打印任务文件进行待处理零部件的打印。
应该理解的是，虽然上述实施例涉及的各流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，这些步骤可以以其它的顺序执行。而且，上述实施例涉及的各流程图中的至少一部分步骤可以包括多个步骤或者多个阶段，这些步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，这些步骤或者阶段的执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其它步骤或者其它步骤中的步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。
在一个实施例中，如图3所示，提供了一种零部件制造控制数据生成装置，包括：导入模块302、分解模块304、处理模块306、任务生成模块308和输出模块310，其中：
导入模块302，用于导入待处理零部件的数字模型；
分解模块304，用于对数字模型进行分解，得到零部件空间点，并根据零部件空间点，得到规则小面片几何和具有边界的非规则小面片几何，边界由零部件空间点连接形成；
处理模块306，用于根据规则小面片几何和非规则小面片几何，得到待处理零部件的待打印模型；
任务生成模块308，用于当对待打印模型的打印性验证通过时，根据待打印模型进行打印排样，生成打印任务文件；
输出模块310，用于当根据打印任务文件进行打印模拟验证通过时，输出打印任务文件，打印任务文件用于对待处理零部件进行打印。
上述零部件制造控制数据生成装置，通过导入待处理零部件的数字模型，对数字模型进行分解，得到规则小面片几何和非规则小面片几何，能够根据规则小面片几何和非规则小面片几何，得到待处理零部件的待打印模型，进而可以对待打印模型进行打印性验证，当对待打印模型的打印性验证通过时，根据待打印模型进行打印排样，生成打印任务文件，从而可以在根据打印任务文件进行打印模拟验证通过时，输出打印任务文件，以使得在需要制造零部件时，增材制造打印机根据打印任务文件进行待处理零部件的打印，整个过程，通过利用待处理零部件的数字模型实现自动化生成打印零部件的打印任务文件，能够缩短加工制造周期且简化加工过程，从而提高零部件制造效率。
在一个实施例中，分解模块还用于对数字模型进行分解，得到与数字模型对应的多个待处理图形区域，根据待处理图形区域中的零部件空间点，得到规则小面片几何和包括零部件空间点的非规则待处理图形，对非规则待处理图形中的零部件空间点进行连接，得到与非规则待处理图形对应的非规则小面片几何。
在一个实施例中，零部件制造控制数据生成装置还包括验证模块，验证模块用于根据待打印模型，得到对应的热分析图，根据热分析图中待打印区域的区域温度进行热分析验证。
在一个实施例中，验证模块还用于获取待打印模型中待打印结构的刚度数据以及强度数据，待打印结构与小面片几何相对应，小面片几何包括规则小面片几何和非规则小面片几何，根据刚度数据和强度数据，对待打印结构进行声学分析验证。
在一个实施例中，验证模块还用于对待打印模型进行打印性分析，得到待打印模型中待打印结构的结构参数，通过比对结构参数和数字模型中数字结构的标准参数进行打印结构参数验证，数字结构与待打印结构相对应。
在一个实施例中，任务生成模块还用于获取待打印模型的视图数据，根据视图数据进行打印排样，并生成支撑几何，得到打印任务文件。
在一个实施例中，零部件制造控制数据生成装置还包括打印模拟模块，打印模拟模块用于根据打印任务文件进行打印模拟，得到打印模拟模型，通过比对打印模拟模型和数字模型进行打印模拟验证。
关于零部件制造控制数据生成装置的具体限定可以参见上文中对于零部件制造控制数据生成方法的限定，在此不再赘述。上述零部件制造控制数据生成装置中的各个模块可全部或部分通过软件、硬件及其组合来实现。上述各模块可以硬件形式内嵌于或独立于计算机设备中的处理器中，也可以以软件形式存储于计算机设备中的存储器中，以便于处理器调用执行以上各个模块对应的操作。
在一个实施例中，提供了一种计算机设备，该计算机设备可以是终端，其内部结构图可以如图4所示。该计算机设备包括通过系统总线连接的处理器、存储器、通信接口、显示屏和输入装置。其中，该计算机设备的处理器用于提供计算和控制能力。该计算机设备的存储器包括非易失性存储介质、内存储器。该非易失性存储介质存储有操作系统和计算机程序。该内存储器为非易失性存储介质中的操作系统和计算机程序的运行提供环境。该计算机设备的通信接口用于与外部的终端进行有线或无线方式的通信，无线方式可通过WIFI、运营商网络、NFC(近场通信)或其他技术实现。该计算机程序被处理器执行时以实现一种零部件制造控制数据生成方法。该计算机设备的显示屏可以是液晶显示屏或者电子墨水显示屏，该计算机设备的输入装置可以是显示屏上覆盖的触摸层，也可以是计算机设备外壳上设置的按键、轨迹球或触控板，还可以是外接的键盘、触控板或鼠标等。
本领域技术人员可以理解，图4中示出的结构，仅仅是与本申请方案相关的部分结构的框图，并不构成对本申请方案所应用于其上的计算机设备的限定，具体的计算机设备可以包括比图中所示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者具有不同的部件布置。
在一个实施例中，提供了一种计算机设备，包括存储器和处理器，存储器中存储有计算机程序，该处理器执行计算机程序时实现以下步骤：
导入待处理零部件的数字模型；
对数字模型进行分解，得到零部件空间点，并根据零部件空间点，得到规则小面片几何和具有边界的非规则小面片几何，边界由零部件空间点连接形成；
根据规则小面片几何和非规则小面片几何，得到待处理零部件的待打印模型；
当对待打印模型的打印性验证通过时，根据待打印模型进行打印排样，生成打印任务文件；
当根据打印任务文件进行打印模拟验证通过时，输出打印任务文件，打印任务文件用于对待处理零部件进行打印。
在一个实施例中，处理器执行计算机程序时还实现以下步骤：对数字模型进行分解，得到与数字模型对应的多个待处理图形区域，根据待处理图形区域中的零部件空间点，得到规则小面片几何和包括零部件空间点的非规则待处理图形，对非规则待处理图形中的零部件空间点进行连接，得到与非规则待处理图形对应的非规则小面片几何。
在一个实施例中，处理器执行计算机程序时还实现以下步骤：根据待打印模型，得到对应的热分析图，根据热分析图中待打印区域的区域温度进行热分析验证。
在一个实施例中，处理器执行计算机程序时还实现以下步骤：获取待打印模型中待打印结构的刚度数据以及强度数据，待打印结构与小面片几何相对应，小面片几何包括规则小面片几何和非规则小面片几何，根据刚度数据和强度数据，对待打印结构进行声学分析验证。
在一个实施例中，处理器执行计算机程序时还实现以下步骤：对待打印模型进行打印性分析，得到待打印模型中待打印结构的结构参数，通过比对结构参数和数字模型中数字结构的标准参数进行打印结构参数验证，数字结构与待打印结构相对应。
在一个实施例中，处理器执行计算机程序时还实现以下步骤：获取待打印模型的视图数据，根据视图数据进行打印排样，并生成支撑几何，得到打印任务文件。
在一个实施例中，处理器执行计算机程序时还实现以下步骤：根据打印任务文件进行打印模拟，得到打印模拟模型，通过比对打印模拟模型和数字模型进行打印模拟验证。
在一个实施例中，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现以下步骤：
导入待处理零部件的数字模型；
对数字模型进行分解，得到零部件空间点，并根据零部件空间点，得到规则小面片几何和具有边界的非规则小面片几何，边界由零部件空间点连接形成；
根据规则小面片几何和非规则小面片几何，得到待处理零部件的待打印模型；
当对待打印模型的打印性验证通过时，根据待打印模型进行打印排样，生成打印任务文件；
当根据打印任务文件进行打印模拟验证通过时，输出打印任务文件，打印任务文件用于对待处理零部件进行打印。
在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时还实现以下步骤：对数字模型进行分解，得到与数字模型对应的多个待处理图形区域，根据待处理图形区域中的零部件空间点，得到规则小面片几何和包括零部件空间点的非规则待处理图形，对非规则待处理图形中的零部件空间点进行连接，得到与非规则待处理图形对应的非规则小面片几何。
在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时还实现以下步骤：根据待打印模型，得到对应的热分析图，根据热分析图中待打印区域的区域温度进行热分析验证。
在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时还实现以下步骤：获取待打印模型中待打印结构的刚度数据以及强度数据，待打印结构与小面片几何相对应，小面片几何包括规则小面片几何和非规则小面片几何，根据刚度数据和强度数据，对待打印结构进行声学分析验证。
在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时还实现以下步骤：对待打印模型进行打印性分析，得到待打印模型中待打印结构的结构参数，通过比对结构参数和数字模型中数字结构的标准参数进行打印结构参数验证，数字结构与待打印结构相对应。
在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时还实现以下步骤：获取待打印模型的视图数据，根据视图数据进行打印排样，并生成支撑几何，得到打印任务文件。
在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时还实现以下步骤：根据打印任务文件进行打印模拟，得到打印模拟模型，通过比对打印模拟模型和数字模型进行打印模拟验证。
本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本申请所提供的各实施例中所使用的对存储器、存储、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和易失性存储器中的至少一种。非易失性存储器可包括只读存储器(Read-Only Memory，ROM)、磁带、软盘、闪存或光存储器等。易失性存储器可包括随机存取存储器(Random Access Memory，RAM)或外部高速缓冲存储器。作为说明而非局限，RAM可以是多种形式，比如静态随机存取存储器(Static Random Access Memory，SRAM)或动态随机存取存储器(Dynamic Random Access Memory，DRAM)等。
以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种零部件制造控制数据生成方法，其特征在于，所述方法包括：
导入待处理零部件的数字模型；
对所述数字模型进行分解，得到零部件空间点，并根据所述零部件空间点，得到规则小面片几何和具有边界的非规则小面片几何，所述边界由所述零部件空间点连接形成；
根据所述规则小面片几何和所述非规则小面片几何，得到待处理零部件的待打印模型；
当对所述待打印模型的打印性验证通过时，根据所述待打印模型进行打印排样，生成打印任务文件；
当根据所述打印任务文件进行打印模拟验证通过时，输出打印任务文件，所述打印任务文件用于对所述待处理零部件进行打印。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述对所述数字模型进行分解，得到零部件空间点，并根据所述零部件空间点，得到规则小面片几何和具有边界的非规则小面片几何包括：
对所述数字模型进行分解，得到与所述数字模型对应的多个待处理图形区域；
根据所述待处理图形区域中的零部件空间点，得到规则小面片几何和包括零部件空间点的非规则待处理图形；
对所述非规则待处理图形中的零部件空间点进行连接，得到与所述非规则待处理图形对应的非规则小面片几何。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述打印性验证包括热分析验证，所述根据所述规则小面片几何和所述非规则小面片几何，得到待处理零部件的待打印模型之后，还包括：
根据所述待打印模型，得到对应的热分析图；
根据所述热分析图中待打印区域的区域温度进行热分析验证。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述打印性验证包括声学分析验证，所述根据所述规则小面片几何和所述非规则小面片几何，得到待处理零部件的待打印模型之后，还包括：
获取所述待打印模型中待打印结构的刚度数据以及强度数据，所述待打印结构与小面片几何相对应，所述小面片几何包括所述规则小面片几何和所述非规则小面片几何；
根据所述刚度数据和强度数据，对所述待打印结构进行声学分析验证。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述打印性验证包括打印结构参数验证，所述根据所述规则小面片几何和所述非规则小面片几何，得到待处理零部件的待打印模型之后，还包括：
对所述待打印模型进行打印性分析，得到所述待打印模型中待打印结构的结构参数；
通过比对所述结构参数和所述数字模型中数字结构的标准参数进行打印结构参数验证，所述数字结构与所述待打印结构相对应。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述待打印模型进行打印排样，生成打印任务文件包括：
获取所述待打印模型的视图数据；
根据所述视图数据进行打印排样，并生成支撑几何，得到打印任务文件。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述待打印模型进行打印排样，生成打印任务文件之后，还包括：
根据所述打印任务文件进行打印模拟，得到打印模拟模型；
通过比对所述打印模拟模型和所述数字模型进行打印模拟验证。
8.一种零部件制造控制数据生成装置，其特征在于，所述装置包括：
导入模块，用于导入待处理零部件的数字模型；
分解模块，用于对所述数字模型进行分解，得到零部件空间点，并根据所述零部件空间点，得到规则小面片几何和具有边界的非规则小面片几何，所述边界由所述零部件空间点连接形成；
处理模块，用于根据所述规则小面片几何和所述非规则小面片几何，得到待处理零部件的待打印模型；
任务生成模块，用于当对所述待打印模型的打印性验证通过时，根据所述待打印模型进行打印排样，生成打印任务文件；
输出模块，用于当根据所述打印任务文件进行打印模拟验证通过时，输出打印任务文件，所述打印任务文件用于对所述待处理零部件进行打印。
9.一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现权利要求1至7中任一项所述的方法的步骤。
10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至7中任一项所述的方法的步骤。
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