CN113006937B - 发动机及具有其的工程机械 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种发动机及具有其的工程机械，其中，发动机包括：缸体；多个活塞腔，设置在缸体内，每个活塞腔内均设置有活塞，活塞腔和活塞之间围成燃烧室，活塞适于在活塞腔内往复移动；多个液压泵芯，固定设置在缸体内并位于活塞的外侧，多个液压泵芯和多个活塞腔一一对应设置，液压阀芯与活塞围成泵油室，液压泵芯具有进油通道和排油通道，进油通道的出口和排油通道的入口均与泵油室连通；传动结构，设置在缸体内并与多个活塞连接，传动结构适于使多个活塞联动运动。本发明的技术方案解决了有技术中的发动机与液压泵的能源转换效率低的缺陷。

Description

发动机及具有其的工程机械

技术领域

本发明涉及工程机械技术领域，具体涉及一种发动机及具有其的工程机械。

背景技术

挖掘设备(例如挖掘机)为非道路移动机械，其工作装置的驱动方式为：通过柴油机带动液压泵(大型挖掘设备通常采用柱塞泵)的中心轴转动，液压泵产生油压，从而对工作装置提供动力。在这个过程中，发动机混合气体压燃对活塞做工，通过活塞、连杆、曲轴组成的曲柄连杆机构将活塞的往复运动转为曲轴的旋转运动。曲轴的旋转运动传递至柱塞泵的中心轴，进而使得柱塞泵做工，最终产生油压。在上述传动中，混合气体的化学能转化为活塞的往复运动，活塞的往复运动转化为曲轴的转动，最终在柱塞泵中，曲轴的转动被转化为柱塞的往复运动。上述驱动装置中传动链长，造成能量反复转换，现有技术中柴油机的机械效率一般为85％，柱塞泵的机械效率为80％，而由于上述能量反复转换造成了大量的能源损耗，最终机械效率只有68％。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的发动机与液压泵的能源转换效率低的缺陷，从而提供一种发动机及具有其的工程机械。

为了解决上述问题，本发明提供一种发动机，包括：缸体；多个活塞腔，设置在缸体内，每个活塞腔内均设置有活塞，活塞腔和活塞之间围成燃烧室，活塞适于在活塞腔内往复移动；多个液压泵芯，固定设置在缸体内并位于活塞的外侧，多个液压泵芯和多个活塞腔一一对应设置，液压阀芯与活塞围成泵油室，液压泵芯具有进油通道和排油通道，进油通道的出口和排油通道的入口均与泵油室连通；传动结构，设置在缸体内并与多个活塞连接，传动结构适于使多个活塞联动运动。

可选地，进油通道设置有第一单向流通结构，第一单向流通结构适于使油液由进油通道的入口至出口单向流通，排油通道设置有第二单向流通结构，第二单向流通结构适于使油液由排油通道的入口至出口单向流通。

可选地，活塞背离活塞腔的端部具有安装凹部，液压泵芯的端部通过安装凹部穿设在活塞腔内，以使液压阀芯与活塞围成泵油室，进油通道的出口和排油通道的入口均设置在液压泵芯的端面上。

可选地，传动结构配置为，使处于压缩冲程和排气冲程的活塞腔内的活塞沿第一方向移动，使处于做功冲程和吸气冲程的活塞腔内的活塞沿第二方向移动，其中，第一方向和第二方向相反。

可选地，活塞腔包括第一活塞腔、第二活塞腔、第三活塞腔以及第四活塞腔，其中，第一活塞腔和第二活塞腔并行设置，第三活塞腔和第四活塞腔并行设置，并且，第一活塞腔内的活塞的安装凹部和第三活塞腔内的活塞的安装凹部相对设置，第二活塞腔内的活塞的安装凹部和第四活塞腔内的活塞的安装凹部相对设置，传动结构包括：第一连接板，第一连接板与第一活塞腔内的活塞和第三活塞腔内的活塞连接；第二连接板，第二连接板与第二活塞腔内的活塞和第四活塞腔内的活塞连接；传动件，设置在第一连接板和第二连接板之间，传动件适于第一连接板和第二连接板的运动方向相反。

可选地，传动件包括传动齿轮，第一连接板和第二连接板的相对的表面上分别设置有第一齿条结构和第二齿条结构，传动齿轮与第一齿条结构和第二齿条结构均啮合。

可选地，第一活塞腔内的活塞处的液压泵芯和第三活塞腔内的活塞处的液压泵芯为一体结构，和/或，第二活塞腔内的活塞处的液压泵芯和第四活塞腔内的活塞处的液压泵芯为一体结构。

可选地，为一体结构的液压泵芯的进油通道相连通，和/或，为一体结构的液压泵芯的排油通道相连通。

可选地，发动机还包括启动结构，启动结构与传动结构配合，并适于使发动机启动时，多个活塞腔内的燃烧室分别处于吸气冲程、压缩冲程、做功冲程以及排气冲程。

本发明还提供了一种工程机械，包括上述的发动机。

本发明具有以下优点：

利用本发明的技术方案，当活塞腔内的燃烧室往复进行吸气冲程、压缩冲程、做功冲程以及排气冲程时，能够使得活塞在活塞腔内往复移动。在活塞往复移动的过程中，泵油室的大小不断往复改变，配合液压阀芯中的进油通道和排油通道，使得液压阀芯往复的进行吸油和排油。传动结构使得多个燃烧室在同一冲程内分别处于吸气冲程、压缩冲程、做功冲程以及排气冲程，进而通过在不同的冲程对处于做功冲程的燃烧室进行点火，实现每个燃烧室在四个冲程的往复循环。在上述结构中，发动机内混合气体的化学能转化为活塞的往复运动，该往复运动直接用于使液压泵芯进行泵油并提供液压，不再设置现有技术中的曲轴等中间传动结构，大大缩短了传动链，并提高了能源转换效率。因此本发明的技术方案解决了有技术中的发动机与液压泵的能源转换效率低的缺陷。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了本发明的液压泵的剖视示意图；以及

图2示出了图1中液压泵的侧部剖视示意图。

附图标记说明：

10、缸体；20、活塞腔；21、第一活塞腔；22、第二活塞腔；23、第三活塞腔；24、第四活塞腔；30、安装凹部；40、液压泵芯；50、进油通道；60、排油通道；70、第一单向流通结构；80、第二单向流通结构；90、活塞；100、燃烧室；110、泵油室；120、传动结构；121、第一连接板；1211、第一齿条结构；122、第二连接板；1221、第二齿条结构；123、传动件；130、启动结构。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

如图1和图2所示，本实施例的一种发动机，包括缸体10、活塞腔20、液压泵芯40、活塞90以及传动结构120。其中，活塞腔20设置在缸体10 内，并且活塞腔20至少为四个，每个活塞腔20内均设置有活塞90。活塞 90的背离活塞腔20的端面上设置有安装凹部30，液压泵芯40固定设置在活塞90的安装凹部30处，因此活塞腔20与活塞90之间围成燃烧室100，活塞90与液压泵芯40之间围成泵油室110。液压泵芯40具有进油通道50 和排油通道60，进一步地，进油通道50设置有第一单向流通结构70，第一单向流通结构70适于使油液由进油通道50的入口至出口单向流通。排油通道60设置有第二单向流通结构80，第二单向流通结构80适于使油液由排油通道60的入口至出口单向流通。进油通道50的出口与排油通道60 的入口均与泵油室110连通，并且燃烧室100适于依次进行吸气冲程、压缩冲程、做功冲程以及排气冲程，以使活塞90在活塞腔20内往复移动。传动结构120与四个活塞腔20内的活塞90均连接，传动结构120适于使四个活塞腔20内的燃烧室100分别处于吸气冲程、压缩冲程、做功冲程以及排气冲程。

利用本实施例的技术方案，当活塞腔20内的燃烧室100往复进行吸气冲程、压缩冲程、做功冲程以及排气冲程时，能够使得活塞90在活塞腔20 内往复移动。在活塞90往复移动的过程中，泵油室110的大小不断往复改变，配合第一单向流通结构70和第二单向流通结构80的单向流通效果，使得液压泵芯40往复的进行吸油和排油。传动结构120使得四个燃烧室100 在同一冲程内分别处于吸气冲程、压缩冲程、做功冲程以及排气冲程，进而通过在不同的冲程对处于做功冲程的燃烧室100进行点火，实现每个燃烧室在四个冲程的往复循环。在上述结构中，发动机内混合气体的化学能转化为活塞90的往复运动，该往复运动直接用于使液压泵芯40进行泵油并提供液压，不再设置现有技术中的曲轴等中间传动结构，大大缩短了传动链，并提高了能源转换效率。因此本实施例的技术方案解决了有技术中的发动机与液压泵的能源转换效率低的缺陷。

需要说明的是，如图1所示，本实施例中的活塞腔20为一端开口的腔体结构。具体而言，活塞腔20具有底壁和侧壁，侧壁的背离底壁的一端形成开口，活塞90由开口设置在活塞腔20的内部。进一步地，活塞90的背离活塞腔20的表面具有安装凹部30，液压泵芯40的端部从安装凹部30穿入，并且液压泵芯40的部分位于活塞90内。燃烧室100和泵油室110的形成方式分别为：活塞腔20的底壁、侧壁以及活塞90朝向活塞腔20的底壁的表面共同围成的燃烧室100；安装凹部30的底壁、侧壁以及液压泵芯 40的端部共同围成的泵油室110。由于本实施例中，缸体10和液压泵芯40 二者的相对位置是固定设置的，因此本领域技术人员可以理解，在活塞90 往复动时，燃烧室100和泵油室110的体积变化规律为：燃烧室100体积减小的同时泵油室110的体积变大；或者，燃烧室100的体积变大的同时泵油室110的体积减小。

需要说明的是，上述的燃烧室100用于在发动机运行时依次进行吸气冲程、压缩冲程、做功冲程以及排气冲程。上述的四个冲程与先有技术中的发动机活塞的四个冲程相同，因此本领域技术人员可以理解，每个燃烧室100中均设置有吸气口、排气口、火花塞等结构。而上述结构以及各结构在不同冲程的配合关系，均为现有技术中发动机领域的常规技术，在此不在赘述。燃烧室100进行上述四个冲程时，使得活塞90在活塞腔20内往复运动，进而使得位于燃烧室100下方的泵油室110的容积也在往复变化。

进一步地，结合图1和图2可以看到，本实施例中的液压泵芯40大致呈柱状结构，液压泵芯40具有进油通道50和排油通道60。进一步地，进油通道50的入口设置在液压泵芯40的侧壁上，进油通道50的出口设置在液压泵芯40的顶壁上，并与上述的泵油室110连通；排油通道60的入口设置在液压泵芯40的顶壁上，并与上述的泵油室110连通，排油通道60 的出口设置在液压泵芯40的侧壁上。结合上述结构以及第一单向流通结构 70和第二单向流通结构80的单向流向，本领域技术人员可以理解以下液压泵芯40的工作方式：

1、当燃烧室100处于压缩冲程或者做排气程时，活塞90向上移动，此时泵油室110的体积增大，气压减小。此时第一单向流通结构70导通，第二单向流通结构80截止，泵油室110实现吸油；

2、当燃烧室100处于吸气冲程或者做功冲程时，活塞90向下移动，此时泵油室110的体积减小，气压增大。此时第一单向流通结构70截断，第二单向流通结构80导通，泵油室110实现排油；

因此，当燃烧室100依次往复进行四个冲程时，液压泵芯40实现往复的吸油和排油，进而提供液压动力。

需要说明的是，本实施例中的发动机在缸体10内至少设置了四个活塞腔20。结合图1所示，具体到本实施例中，活塞腔20为四个，每个活塞腔 20内均设置有上述的活塞90，并且每个活塞90的安装凹部30处均设置有液压泵芯40。传动结构120的作用是使得四个活塞90的运动联动，进而使得同一冲程内，两个活塞90向上运动，另外两个活塞90向下运动，进而使得同一冲程内，四个燃烧室100分别处于吸气冲程、压缩冲程、做功冲程以及排气冲程。在该冲程中，对处于做功冲程的燃烧室100进行点火，进而使得四个燃烧室100各自运动至下一个冲程。上述的工作过程与现有技术中的四缸发动机的原理一致，因此本领域技术人员可以理解上述的工作原理。

如图1所示，在本实施例的技术方案中，活塞腔20包括第一活塞腔21、第二活塞腔22、第三活塞腔23以及第四活塞腔24。其中，第一活塞腔21 和第二活塞腔22并行设置，第三活塞腔23和第四活塞腔24并行设置。并且，第一活塞腔21处的活塞90的安装凹部30和第三活塞腔23处的活塞 90的安装凹部30相对设置，第二活塞腔22处的活塞90的安装凹部30和第四活塞腔24处的活塞90的安装凹部30相对设置。从图1可以看到，四个活塞腔20以阵列布置，具体而言，第一活塞腔21处于左上方，第二活塞腔22处于右上方，第三活塞腔23处于左下方，第四活塞腔24处于右下方。为了便于说明，下文中将第一活塞腔21的燃烧室100称为Ⅰ室，第一活塞腔21的活塞90内的泵油室110称为A室；第二活塞腔22的燃烧室100 称为Ⅱ室，第二活塞腔22的活塞90内的泵油室110称为B室；第三活塞腔23的活塞90内的燃烧室100称为Ⅲ室，第三活塞腔23的泵油室110称为C室；第四活塞腔24的活塞90内的燃烧室100称为Ⅳ室，第四活塞腔 24的泵油室110称为D室。

进一步地，第一活塞腔21和第三活塞腔23之间相对设置，并且优选地，第一活塞腔21和第三活塞腔23同心设置。上述结构使得第一活塞腔 21内的活塞90和第三活塞腔23内的活塞90二者竖直的运动轨迹重合，传动结构120的第一个作用为，使第一活塞腔21内的活塞90和第三活塞腔 23内的活塞90同向且同步运动，也即：1、第一活塞腔21内的活塞90上升时，第三活塞腔23内的活塞90同步上升，此时Ⅰ室体积减小，A室体积增大，C室体积减小，Ⅲ室体积增大。结合上述描述，在这种情况下，第一活塞腔21内活塞90处的液压泵芯40吸油，第三活塞腔23内活塞90处的液压泵芯40排油；2、第一活塞腔21内的活塞90下降时，第三活塞腔23 内的活塞90同步下降，此时Ⅰ室体积增大，A室体积减小，C室体积减增大，Ⅲ室体积减小。结合上述描述，在这种情况下，第一活塞腔21内活塞 90处的液压泵芯40排油，第三活塞腔23内活塞90处的液压泵芯40吸油。

进一步地，第二活塞腔22和第四活塞腔24的设置方式与上述的第一活塞腔21和第三活塞腔23一致，同时，传动结构120的第二个作用为，使第二活塞腔22内的活塞90和第四活塞腔24内的活塞90同向且同步运动，也即：1、第二活塞腔22内的活塞90上升时，第四活塞腔24内的活塞90同步上升，此时Ⅱ室体积减小，B室体积增大，D室体积减小，Ⅳ室体积增大。结合上述描述，在这种情况下，第二活塞腔22内活塞90处的液压泵芯40吸油，第四活塞腔24内活塞90处的液压泵芯40排油；2、第一活塞腔21内的活塞90下降时，第三活塞腔23内的活塞90内的活塞同步下降，此时Ⅱ室体积增大，B室体积减小，D室体积减增大，Ⅳ室体积减小。结合上述描述，在这种情况下，第二活塞腔22内活塞90处的液压泵芯40排油，第四活塞腔24内活塞90处的液压泵芯40吸油。

进一步地，传动结构120的第三个作用为，使得第一活塞腔21内的活塞90和第三活塞腔23内的活塞90的整体运动，相对于第二活塞腔22内的活塞90和第四活塞腔24内的活塞90的整体运动相反。也即：1、第一活塞腔21内的活塞90和第三活塞腔23内的活塞90同步上升时，第二活塞腔22内的活塞90和第四活塞腔24内的活塞90同步下降；1、第一活塞腔21内的活塞90和第三活塞腔23内的活塞90同步下降时，第二活塞腔 22内的活塞90和第四活塞腔24内的活塞90同步上升。通过上述设置方式，使得在同一时刻，Ⅰ室、Ⅱ室、Ⅲ室和Ⅳ室中两个处于体积被压缩的状态，另外两个处于体积膨胀的状态，进而使得Ⅰ室、Ⅱ室、Ⅲ室和Ⅳ室分别处于吸气冲程、压缩冲程、做功冲程以及排气冲程。

如图1所示，在本实施例的技术方案中，传动结构120包括第一连接板121，第二连接板122以及传动件123。其中，第一连接板121与第一活塞腔21内的活塞90和第三活塞腔23内的活塞90连接。第二连接板122 与第二活塞腔22内的活塞90和第四活塞腔24内的活塞90连接。传动件 123设置在第一连接板121和第二连接板122之间，传动件123适于第一连接板121和第二连接板122的运动方向相反。具体而言，以第一活塞腔21 内的活塞90为例，活塞90呈筒形结构，该筒形结构的外径与活塞腔20的内径适配，进而使得活塞90可以在活塞腔20内滑动。该筒形结构的内径与液压泵芯40的外径相适配，进而使得筒形结构可以套设在液压泵芯40 外，并相对于液压泵芯40活动。四个活塞90均为上述的筒形结构，并且进一步地，第一活塞腔21内的活塞90的安装凹部30和第三活塞腔23内的活塞90的安装凹部30相对，第二活塞腔22内的活塞90的安装凹部30 和第四活塞腔24内的活塞90的安装凹部30相对。结合图1可以看到，第一连接板121两端分别连接第一活塞腔21内的活塞90的侧壁和第三活塞腔23内的活塞90的侧壁，第二连接板122两端分别连接第二活塞腔22内的活塞90的侧壁和第四活塞腔24。内的活塞90的侧壁。

因此实际上，第一活塞腔21内的活塞90和第三活塞腔23内的活塞90 共同形成了一个中空的圆柱结构，且该圆柱结构的侧边设置有开口，开口用于放置液压泵芯40。第二活塞腔22内的活塞90和第四活塞腔24内的活塞90也形成了上述的结构。

结合上述结构，以下举例说明四个活塞90的运动方式；

1、假设Ⅰ室处于做功冲程，则Ⅰ室内混合气体的化学能推动第一活塞腔21内的活塞90向下移动；

2、第一活塞腔21内的活塞90通过第一连接板121推动第三活塞腔23 内的活塞90向下运动，此时，Ⅲ室处于压缩冲程或者排气冲程；

3、第一连接板121通过传动件123带动第二连接板122向上运动，进而带动第二活塞腔22内的活塞90和第四活塞腔24内的活塞90同步向上运动，此时Ⅱ室处于排气冲程或者压缩冲程(与Ⅲ室的状态相关)，Ⅳ室处于吸气冲程。

如图1所示，在本实施例的技术方案中，传动件123包括传动齿轮，第一连接板121和第二连接板122的相对的表面上分别设置有第一齿条结构1211和第二齿条结构1221，传动齿轮与第一齿条结构1211和第二齿条结构1221均啮合。上述结构使得，当第一连接板121朝向某一方向运动时，第一齿条结构1211带动传动齿轮转动，传动齿轮在带动第二齿条结构1221 朝反方向移动，进而带动第二连接板122朝反方向移动。当然，上述的齿轮齿条结构也可以通过摆杆机构来实现。

如图1所示，发动机还包括启动结构130，启动结构130与传动结构 120配合，并适于使发动机启动时，四个活塞腔20内的燃烧室100分别处于吸气冲程、压缩冲程、做功冲程以及排气冲程。具体而言，启动结构130 的作用为，当发动机启动时，带动四个活塞90处于初始位置，进而使得Ⅰ室、Ⅱ室、Ⅲ室和Ⅳ室中两个处于体积被压缩的状态，另外两个处于体积膨胀的状态。当开始点火后，启动结构130即与传动结构120分离。进一步地，在本实施例中，启动结构130为通过电机带动的齿轮。发动机启动时，该齿轮与传动齿轮啮合并提供扭矩，以驱动传动齿轮朝向某一个方向转动一定角度。当点火后，该齿轮即与传动齿轮分离。

如图1和图2所示，在本实施例的技术方案中，第一活塞腔21处的液压泵芯40和第三活塞腔23处的液压泵芯40为一体结构。具体而言，如上述所示，由于第一活塞腔21内活塞90的安装凹部30和第三活塞腔23内活塞90的安装凹部30相对且同心设置，因此为了使得结构更加紧凑，将第一活塞腔21内活塞90处的液压泵芯40和第三活塞腔23内活塞90处的液压泵芯40为一体结构。并且从图2可以看到，第一活塞腔21内活塞90 处的液压泵芯40的进油通道50与第三活塞腔23内活塞90处的液压泵芯 40的进油通道50相连通，并且该两个进油通道50共用一个入口。第一活塞腔21内活塞90处的液压泵芯40的排油通道60与第三活塞腔23内活塞 90处的液压泵芯40的排油通道60相连通。并且该两个进油通道50共用一个出口。

优选地，与上述的第一活塞腔21内活塞90处的液压泵芯40和第三活塞腔23内活塞90处的液压泵芯40一致，第二活塞腔22内活塞90处的液压泵芯40和第四活塞腔24内活塞90处的液压泵芯40也为一体结构。且优选地，第二活塞腔22内活塞90处的液压泵芯40的进油通道50与第四活塞腔24内活塞90处的液压泵芯40的进油通道50相连通，并且该两个进油通道50共用一个入口。第二活塞腔22内活塞90处的液压泵芯40的排油通道60与第四活塞腔24内活塞90处的液压泵芯40的排油通道60相连通，并且该两个进油通道50共用一个出口。

本实施例还提供了一种工程机械，包括上述的发动机。优选地，本实施例的工程机械为挖掘机。

根据上述结构，本实施例中的发动机具有以下优点：

1、燃烧室100内的混合气体产生的化学能驱动活塞90往复运动，该往复运动直接用于产生油压，中间传递环节少，机械效率高；

2、发动机的结构简单，制造成本低。将燃烧室100和泵油室110相邻设置，由于泵油室110内有大量的液压油循环，因此可以取消发动机的冷却系统。同时没有需要润滑的曲轴等机构，可以取消发动机的润滑系统，使得发动机的结构大大简化。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种发动机，其特征在于，包括：

缸体(10)；

多个活塞腔(20)，设置在所述缸体(10)内，每个所述活塞腔(20)内均设置有活塞(90)，所述活塞腔(20)和所述活塞(90)之间围成燃烧室(100)，所述活塞(90)适于在所述活塞腔(20)内往复移动,所述活塞(90)的背离所述活塞腔(20)的一端具有安装凹部(30)；

多个液压泵芯(40)，所述液压泵芯(40)的端部通过所述安装凹部(30)穿设在所述活塞(90)内，多个所述液压泵芯(40)和多个所述活塞腔(20)一一对应设置，所述液压泵芯(40)与所述活塞(90)围成泵油室(110)，所述液压泵芯(40)具有进油通道(50)和排油通道(60)，所述进油通道(50)的出口和所述排油通道(60)的入口均与所述泵油室(110)连通；

传动结构(120)，设置在所述缸体(10)内并与多个所述活塞(90)连接，所述传动结构(120)适于使多个所述活塞(90)联动运动。

2.根据权利要求1所述的发动机，其特征在于，所述进油通道(50)设置有第一单向流通结构(70)，所述第一单向流通结构(70)适于使油液由所述进油通道(50)的入口至出口单向流通，所述排油通道(60)设置有第二单向流通结构(80)，所述第二单向流通结构(80)适于使油液由所述排油通道(60)的入口至出口单向流通。

3.根据权利要求1所述的发动机，其特征在于，所述进油通道(50)的出口和所述排油通道(60)的入口均设置在所述液压泵芯(40)的端面上。

4.根据权利要求3所述的发动机，其特征在于，所述传动结构(120)配置为，使处于压缩冲程和排气冲程的所述活塞腔(20)内的所述活塞(90)沿第一方向移动，使处于做功冲程和吸气冲程的所述活塞腔(20)内的所述活塞(90)沿第二方向移动，其中，所述第一方向和所述第二方向相反。

5.根据权利要求4所述的发动机，其特征在于，所述活塞腔(20)包括第一活塞腔(21)、第二活塞腔(22)、第三活塞腔(23)以及第四活塞腔(24)，其中，所述第一活塞腔(21)和所述第二活塞腔(22)并行设置，所述第三活塞腔(23)和所述第四活塞腔(24)并行设置，并且，所述第一活塞腔(21)内的所述活塞(90)的所述安装凹部(30)和所述第三活塞腔(23)内的所述活塞(90)的所述安装凹部(30)相对设置，所述第二活塞腔(22)内的所述活塞(90)的所述安装凹部(30)和所述第四活塞腔(24)内的所述活塞(90)的所述安装凹部(30)相对设置，

所述传动结构(120)包括：

第一连接板(121)，所述第一连接板(121)与所述第一活塞腔(21)内的所述活塞(90)和所述第三活塞腔(23)内的所述活塞(90)连接；

第二连接板(122)，所述第二连接板(122)与所述第二活塞腔(22)内的所述活塞(90)和所述第四活塞腔(24)内的所述活塞(90)连接；

传动件(123)，设置在所述第一连接板(121)和所述第二连接板(122)之间，所述传动件(123)适于所述第一连接板(121)和所述第二连接板(122)的运动方向相反。

6.根据权利要求5所述的发动机，其特征在于，所述传动件(123)包括传动齿轮，所述第一连接板(121)和所述第二连接板(122)的相对的表面上分别设置有第一齿条结构(1211)和第二齿条结构(1221)，所述传动齿轮与所述第一齿条结构(1211)和所述第二齿条结构(1221)均啮合。

7.根据权利要求5所述的发动机，其特征在于，所述第一活塞腔(21)内的所述活塞(90)处的所述液压泵芯(40)和所述第三活塞腔(23)内的所述活塞(90)处的所述液压泵芯(40)为一体结构，和/或，所述第二活塞腔(22)内的所述活塞(90)处的所述液压泵芯(40)和所述第四活塞腔(24)内的所述活塞(90)处的所述液压泵芯(40)为一体结构。

8.根据权利要求7所述的发动机，其特征在于，为一体结构的所述液压泵芯(40)的所述进油通道(50)相连通，和/或，为一体结构的所述液压泵芯(40)的所述排油通道(60)相连通。

9.根据权利要求1所述的发动机，其特征在于，所述发动机还包括启动结构(130)，所述启动结构(130)与所述传动结构(120)配合，并适于使所述发动机启动时，多个所述活塞腔(20)内的所述燃烧室(100)分别处于吸气冲程、压缩冲程、做功冲程以及排气冲程。

10.一种工程机械，其特征在于，包括如权利要求1至9中任一项所述的发动机。

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