CN113005376B - 一种超强高韧Al-Zn-Mg-Cu铝合金的固溶-时效热处理工艺 - Google Patents

一种超强高韧Al-Zn-Mg-Cu铝合金的固溶-时效热处理工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN113005376B
CN113005376B CN202110182923.3A CN202110182923A CN113005376B CN 113005376 B CN113005376 B CN 113005376B CN 202110182923 A CN202110182923 A CN 202110182923A CN 113005376 B CN113005376 B CN 113005376B
Authority
CN
China
Prior art keywords
aluminum alloy
aging
stage
toughness
solution
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202110182923.3A
Other languages
English (en)
Other versions
CN113005376A (zh
Inventor
谢建新
张志豪
付华栋
姜磊
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
University of Science and Technology Beijing USTB
Original Assignee
University of Science and Technology Beijing USTB
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by University of Science and Technology Beijing USTB filed Critical University of Science and Technology Beijing USTB
Priority to CN202110182923.3A priority Critical patent/CN113005376B/zh
Publication of CN113005376A publication Critical patent/CN113005376A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN113005376B publication Critical patent/CN113005376B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22FCHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/053Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with zinc as the next major constituent
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22CALLOYS
    • C22C21/00Alloys based on aluminium
    • C22C21/10Alloys based on aluminium with zinc as the next major constituent

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Extrusion Of Metal (AREA)
  • Conductive Materials (AREA)

Abstract

本发明公开了一种超强高韧Al‑Zn‑Mg‑Cu铝合金的固溶‑时效热处理工艺,属于铝合金热处理技术领域。本发明铝合金固溶‑时效工艺,兼顾合金高强、高塑、高韧等综合性能需求,其特征在于:采用三级固溶处理+三级时效处理,固溶和时效温度逐级上升。本发明的超强高韧铝合金固溶‑时效热处理工艺,优先适用但不限于新型超强高韧Al‑Zn‑Mg‑Cu铝合金,相比于传统T6单级峰值时效处理工艺,本发明固溶‑时效工艺获得的合金组织中晶内析出相分布更加均匀且细小、晶界析出相由连续链状分布转变为非连续分布,可显著提升合金的综合性能,抗拉强度>750MPa,延伸率>12%,断裂韧性>35MPa·mm1/2。且该工艺成本低、流程短,适合高性能铝合金的大规模工业化生产。

Description

一种超强高韧Al-Zn-Mg-Cu铝合金的固溶-时效热处理工艺
技术领域
本发明涉及铝合金热处理技术领域,特别是提供了一种超强高韧Al-Zn-Mg-Cu铝合金的热处理工艺,满足航空航天领域对高性能铝合金热处理工艺的需求。
背景技术
随着航空航天、轨道交通等领域的迅速发展,对高强高韧铝合金综合性能提出了更高的要求,例如,希望未来航空用高性能铝合金抗拉强度达到700~800MPa,而韧性、可加工性和耐蚀性等其他主要性能指标与目前广泛应用的先进铝合金7050(US3881966)、7055(US5221377A)和7136(US7214281B2)相当。
目前,开发高性能航空用铝合金的主要途径为成分优化与工艺调控。例如,单级峰值时效处理可以使铝合金获得较高的强度,但晶界处连续链状分布的析出相恶化了材料的塑性和抗应力腐蚀能力;双级时效工艺虽然改善了合金塑性、韧性和抗应力腐蚀能力,但牺牲了合金的强度;回归再时效工艺,可使得合金在保证较高强度的情况下,提高合金的耐蚀性,但不适宜大尺寸铝合金构件的热处理;断续时效,可实现强度、塑性、韧性、耐蚀性的良好匹配,但长达上千小时的时效处理时间,增加了生产成本、降低了生产效率。
为此,面对强度、塑性、韧性等多项性能指标的综合要求,研发适合超高强韧铝合金工业化生产的固溶-时效工艺具有重要意义。本申请采用机器学习方法分析公开报道的Al-Zn-Mg-Cu系铝合金固溶-时效工艺数据,开发了适用但不限于申请人发明的超高强度、高韧性铝合金(成分范围:8.30wt%-9.50wt%Zn,2.00wt%-2.50wt%Mg,1.30wt%-1.80wt%Cu,0.05wt%-0.15wt%Mn,0.10wt%-0.20wt%Cr,0.10wt%-0.20wt%Zr,0.05wt%-0.10wt%Ti,Fe、Si等杂质元素总和<0.25wt%,余量为Al)的新型固溶-时效热处理工艺,实现合金综合性能的提升,可很好满足航空航天、轨道交通等领域对超高强度、高韧性铝合金制造的需求。
发明内容
本发明针对目前高强高韧铝合金固溶-时效热处理工艺难以较好地匹配强度、塑性、韧性等综合性能,进而导致合金难以满足航空航天、轨道交通领域需求的问题,基于数据驱动的机器学习方法,开发了一种新型超强高韧铝合金固溶-时效热处理工艺。
一种超强高韧Al-Zn-Mg-Cu系铝合金的固溶-时效热处理工艺,其特征在于:采用三级固溶处理+三级时效处理,固溶和时效温度逐级上升。本发明的超强高韧铝合金固溶-时效热处理工艺,优先适用但不限于新型超强高韧Al-Zn-Mg-Cu铝合金,成分范围如下:Zn含量为8.30wt%-9.50wt%,Mg含量为2.00wt%-2.50wt%,Cu含量为1.30wt%-1.80wt%,Mn含量为0.05wt%-0.15wt%,Cr含量为0.10wt%-0.20wt%,Zr含量为0.10wt%-0.20wt%,Ti含量为0.05wt%-0.10wt%,Fe、Si等杂质元素总和<0.25wt%,余量为Al。具体方案如下:
(1)三级固溶处理:将挤压或轧制变形态高强高韧铝合金进行三级固溶处理;
(2)三级时效处理:将步骤(1)中固溶处理的高强高韧铝合金进行三级时效处理。
进一步地,步骤(1)所述三级固溶处理工艺为:将挤压或轧制变形态铝合金在430-450℃保温1-4h,进行第一级固溶;随后在450-470℃保温1-4h,进行第二级固溶;最后在470-490℃保温0.5-2h,进行第三级固溶,然后室温水淬。
进一步地,步骤(2)所述三级时效处理工艺为:将淬火处理后铝合金在60-80℃下长时保温24-72h,进行第一级低温长时孕育时效;随后在90-110℃下保温10-36h进行第二级初步析出时效;最终在120-150℃下保温4-8h,进行第三级高温析出时效。
本发明技术要点:
本发明采用机器学习方法分析了公开报道的Al-Zn-Mg-Cu系铝合金成分-工艺-性能数据,利用迁移学习方法预测并优化验证了Al-Zn-Mg-Cu系铝合金固溶-时效工艺。与传统单级或者双级工艺相比,该工艺细化了固溶和时效的阶段,逐级升温固溶可以保证合金在不发生过烧的前提下最大限度地固溶合金中的未溶解相,为时效析出奠定基础;逐级升温时效考虑了析出孕育、初步析出和高温析出三个阶段,更大限度地促进合金的析出强化效果,促使合金同时实现超高强度和高塑韧性。
本发明的优点:
(1)现有Al-Zn-Mg-Cu系铝合金热处理工艺难以显著提升合金强度和塑韧性,而本发明固溶-时效工艺,兼顾合金高强、高塑、高韧等综合性能需求,所制备新型超强高韧Al-Zn-Mg-Cu铝合金可实现强度和塑韧性同时提升,抗拉强度>750MPa,延伸率>12%,断裂韧性>35MPa·mm1/2
(2)相比于传统T6单级峰值时效处理工艺,本发明固溶-时效工艺获得的合金组织中晶内析出相分布更加均匀且细小、晶界析出相由连续链状分布转变为非连续分布,可显著提升合金的综合性能。
(3)本发明的固溶-时效热处理工艺,工艺成本低、流程短,适合高性能铝合金的大规模工业化生产。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明的技术方案做进一步说明。
实施例1:
针对新型超强高韧Al-Zn-Mg-Cu系铝合金(Zn含量为8.28wt%,Mg含量为2.38wt%,Cu含量为1.73wt%,Mn含量为0.05wt%,Cr含量为0.10wt%,Zr含量为0.10wt%,Ti含量为0.08wt%,Fe含量为0.01wt%,Si含量为0.01wt%,余量为Al。)
本发明超强高韧Al-Zn-Mg-Cu系铝合金的固溶-时效热处理工艺,其特征在于:采用三级固溶处理+三级时效处理,固溶和时效温度逐级上升。具体方案如下:
(1)三级固溶处理:将挤压态铝合金在440℃下保温2h,进行第一级固溶;
随后在460℃下保温1h,进行第二级固溶;最后在480℃下保温0.5h,进行第三级固溶,然后室温水淬。
(2)三级时效处理:将淬火处理后合金在65℃下长时保温48h,进行第一级低温长时孕育时效;随后在110℃下保温14h进行第二级初步析出时效;最终在135℃下保温4h,进行第三级高温析出时效,获得超高强高韧铝合金。
合金最终性能为:抗拉强度=750±12MPa,延伸率=14.1±0.4%,断裂韧性=35.2±0.6MPa·mm1/2
实施例2:
针对新型超强高韧Al-Zn-Mg-Cu系铝合金(Zn含量为8.90wt%,Mg含量为2.29wt%,Cu含量为1.76wt%,Mn含量为0.10wt%,Cr含量为0.14wt%,Zr含量为0.10wt%,Ti含量为0.06wt%,Fe含量为0.02wt%,Si含量为0.01wt%,余量为Al。)
本发明超强高韧Al-Zn-Mg-Cu系铝合金的固溶-时效热处理工艺,其特征在于:采用三级固溶处理+三级时效处理,不同级固溶和时效温度逐渐上升。具体方案如下:
(1)三级固溶处理:将挤压态铝合金在450℃下保温4h,进行第一级固溶;随后在470℃下保温2h,进行第二级固溶;最后在480℃下保温0.5h,进行第三级固溶,然后室温水淬。
(2)三级时效处理:将淬火处理后合金在65℃下长时保温42h,进行第一级低温长时孕育时效;随后在100℃下保温24h进行第二级初步析出时效;最终在135℃下保温4h,进行第三级高温析出时效,获得超高强高韧铝合金。
合金综合性能为:抗拉强度=767±6MPa,延伸率=13.4±0.5%,断裂韧性=35.0±0.2MPa·mm1/2
实施例3:
针对新型超强高韧Al-Zn-Mg-Cu系铝合金(Zn含量为9.30wt%,Mg含量为2.18wt%,Cu含量为1.80wt%,Mn含量为0.09wt%,Cr含量为0.17wt%,Zr含量为0.14wt%,Ti含量为0.06wt%,Fe含量为0.02wt%,Si含量为0.01wt%,余量为Al。)
本发明超强高韧Al-Zn-Mg-Cu系铝合金的固溶-时效热处理工艺,其特征在于:采用三级固溶处理+三级时效处理,不同级固溶和时效温度逐渐上升。具体方案如下:
(1)三级固溶处理:将挤压态铝合金在440℃下保温6h,进行第一级固溶;随后在460℃下保温2h,进行第二级固溶;最后在480℃下保温0.5h,进行第三级固溶,然后室温水淬。
(2)三级时效处理:将淬火处理后合金在60℃下长时保温60h,进行第一级低温长时孕育时效;随后在100℃下保温30h进行第二级初步析出时效;最终在130℃下保温8h,进行第三级高温析出时效,获得超高强高韧铝合金。
合金综合性能为:抗拉强度=779±15MPa,延伸率=12.2±0.7%,断裂韧性=35.1±0.2MPa·mm1/2

Claims (1)

1.一种超强高韧Al-Zn-Mg-Cu系铝合金的固溶-时效热处理工艺,其特征在于:采用三级固溶处理+三级时效处理,固溶和时效温度逐级上升;所述超强高韧Al-Zn-Mg-Cu系铝合金的成分范围为:Zn含量为8.30wt%-9.50wt%,Mg含量为2.00wt%-2.50wt%,Cu含量为1.30wt%-1.80wt%,Mn含量为0.05wt%-0.15wt%,Cr含量为0.10wt%-0.20wt%,Zr含量为0.10wt%-0.20wt%,Ti含量为0.05wt%-0.10wt%,Fe、Si杂质元素总和<0.25wt%,余量为Al;具体处理工艺如下:
(1)三级固溶处理:将挤压或轧制变形态超强高韧铝合金进行三级固溶处理;
(2)三级时效处理:将步骤(1)中固溶处理的超强高韧铝合金进行三级时效处理;
步骤(1)的三级固溶处理工艺为:将挤压或轧制变形态铝合金在430-450℃保温1-4h,进行第一级固溶;随后在450-470℃保温1-4h,进行第二级固溶;最后在470-490℃保温0.5-2h,进行第三级固溶,然后室温水淬;
步骤(2)的三级时效处理工艺为:将淬火处理后铝合金在60-80℃下长时保温24-72h,进行第一级低温长时孕育时效;随后在90-110℃下保温10-36h进行第二级初步析出时效;最终在120-150℃下保温4-8h,进行第三级高温析出时效;
所制备的超强高韧Al-Zn-Mg-Cu系铝合金的抗拉强度>750MPa,延伸率>12%,断裂韧性>35MPa·mm1/2
CN202110182923.3A 2021-02-10 2021-02-10 一种超强高韧Al-Zn-Mg-Cu铝合金的固溶-时效热处理工艺 Active CN113005376B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202110182923.3A CN113005376B (zh) 2021-02-10 2021-02-10 一种超强高韧Al-Zn-Mg-Cu铝合金的固溶-时效热处理工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202110182923.3A CN113005376B (zh) 2021-02-10 2021-02-10 一种超强高韧Al-Zn-Mg-Cu铝合金的固溶-时效热处理工艺

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN113005376A CN113005376A (zh) 2021-06-22
CN113005376B true CN113005376B (zh) 2022-04-19

Family

ID=76402165

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202110182923.3A Active CN113005376B (zh) 2021-02-10 2021-02-10 一种超强高韧Al-Zn-Mg-Cu铝合金的固溶-时效热处理工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN113005376B (zh)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113755769B (zh) * 2021-08-13 2022-04-08 上海交通大学 一种高强高韧铝基复合材料及热处理方法

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4995920A (en) * 1988-12-19 1991-02-26 Pechiney Recherche Groupement D'interet Economique Process for the production of aluminum alloys by spray deposition
CN103866216A (zh) * 2012-12-12 2014-06-18 北京有色金属研究总院 一种含钪Al-Zn-Mg-Cu系挤压铸造铝合金的热处理工艺
CN104789835A (zh) * 2014-05-07 2015-07-22 天长市正牧铝业科技有限公司 一种用于球棒的高强高韧铝合金
CN106756342A (zh) * 2016-12-29 2017-05-31 中南大学 一种可热处理强化的高强高韧铸造铝合金及制备方法
CN107130156A (zh) * 2017-03-17 2017-09-05 中国航发北京航空材料研究院 一种高Zn元素含量铝合金的熔铸及热处理工艺
CN107740013A (zh) * 2017-10-24 2018-02-27 山东南山铝业股份有限公司 航空用铝合金的三级时效热处理方法、航空用铝合金板材的生产方法和铝合金板材
CN109055875A (zh) * 2018-10-27 2018-12-21 安徽创弘精密机械有限公司 一种提高铝合金型材强度的热处理工艺
CN109252076A (zh) * 2018-11-13 2019-01-22 中南大学 一种含Ta的耐应力腐蚀Al-Zn-Mg-(Cu)合金及其制备方法

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AUPR360801A0 (en) * 2001-03-08 2001-04-05 Commonwealth Scientific And Industrial Research Organisation Heat treatment of age-hardenable aluminium alloys utilising secondary precipitation

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4995920A (en) * 1988-12-19 1991-02-26 Pechiney Recherche Groupement D'interet Economique Process for the production of aluminum alloys by spray deposition
CN103866216A (zh) * 2012-12-12 2014-06-18 北京有色金属研究总院 一种含钪Al-Zn-Mg-Cu系挤压铸造铝合金的热处理工艺
CN104789835A (zh) * 2014-05-07 2015-07-22 天长市正牧铝业科技有限公司 一种用于球棒的高强高韧铝合金
CN106756342A (zh) * 2016-12-29 2017-05-31 中南大学 一种可热处理强化的高强高韧铸造铝合金及制备方法
CN107130156A (zh) * 2017-03-17 2017-09-05 中国航发北京航空材料研究院 一种高Zn元素含量铝合金的熔铸及热处理工艺
CN107740013A (zh) * 2017-10-24 2018-02-27 山东南山铝业股份有限公司 航空用铝合金的三级时效热处理方法、航空用铝合金板材的生产方法和铝合金板材
CN109055875A (zh) * 2018-10-27 2018-12-21 安徽创弘精密机械有限公司 一种提高铝合金型材强度的热处理工艺
CN109252076A (zh) * 2018-11-13 2019-01-22 中南大学 一种含Ta的耐应力腐蚀Al-Zn-Mg-(Cu)合金及其制备方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
固溶处理对喷射沉积含镍高强Al-Zn-Mg-Cu合金组织和性能的影响;李振亮等;《中国有色金属学报》;20091215;第19卷(第12期);第1节 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN113005376A (zh) 2021-06-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102321858B (zh) Al-Zn-Mg-Cu系高强铝合金的热处理工艺
CN108823472B (zh) 一种高强韧Al-Zn-Mg-Cu系铝合金及其热处理方法
CN108486508B (zh) 一种铝合金高效蠕变时效成形方法
CN112981196B (zh) 一种超高强度、高韧性Al-Zn-Mg-Cu铝合金及其制备方法
CN110846599B (zh) 一种提高800MPa级铝合金腐蚀性能的热处理方法
CN109706336B (zh) 一种超细晶高强塑性稀土镁合金的低成本制备方法
CN110592508B (zh) 一种低成本、高性能钛合金短流程锻造工艺
CN111394616B (zh) 一种Ti-Al-Zr-Cr系马氏体型钛合金的制备方法
CN113106310B (zh) 一种高强耐热Al-Cu-Sc变形铝合金及其制备方法
CN113005376B (zh) 一种超强高韧Al-Zn-Mg-Cu铝合金的固溶-时效热处理工艺
CN108103372A (zh) Al-Zn-Mg-Cu-Mn-Er-Zr铝合金三级时效工艺
CN111647835B (zh) 一种改善β型钛合金机械热处理的方法
CN110218919B (zh) 一种高强铝合金材料及其制备方法
CN112899592A (zh) 一种提高7xxx系铝合金应力腐蚀抗力的振动预处理方法
CN110592504B (zh) 一种改善合金板材综合性能的热处理方法
CN111945086B (zh) 一种改善6xxx铝合金锻件各向异性的锻造方法
CN113981187A (zh) 马氏体时效不锈钢热处理方法
CN109609825B (zh) 一种采用预拉伸复合双级时效工艺制备超高强镁合金的方法
CN112779385A (zh) Gh901涡轮盘锻件的热处理方法
CN104831203A (zh) 一种高铁车体用Al-Zn-Mg合金型材的时效热处理方法
CN109097648B (zh) 一种Mg-Al-Ca-Ce系镁合金及其制备方法
CN111945088B (zh) 一种低合金化Al-Mg-Si合金的热处理方法
CN110872673B (zh) 一种高锌含量Al-Zn-Mg-Cu-Zr合金快速硬化热处理工艺
CN113943880A (zh) 一种Al-Cu-Li-Mg-V-Zr-Sc-Ag合金及其制备方法
CN107299303A (zh) 一种大幅提高超高强铝合金横向纵向塑性及各向同性的方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant