CN113003160A - 一种自动旋转上料装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种自动旋转上料装置，其包括底板，底板上端面的一侧上固定有固定架，固定架上转动连接有圆柱形的料仓，该料仓由旋转驱动机构带动在水平面内做间歇性转动，所述料仓的周边沿圆周方向设有多个沿其轴向设置的料槽；所述固定架的盘侧固定有支架，支架上固定有沿竖直方向设置的导向轨，所述导向轨上滑动有连接升降座，该升降座由升降驱动机构带动做间歇性升降运动，所述升降座上固定有拨杆，拨杆端部伸入处于上料位的料槽内，所述升降座带动拨杆间歇性上升，从而将料槽内的物料逐个顶出。本发明能实现无间断自动上料，大大提高了物料的上料效率。
Description
技术领域
本发明涉及上料装置领域，尤其涉及一种自动旋转上料装置。
背景技术
现有产品在生产过程中还存在这大量采用手动上料的方式，手动上料人工劳动强度，效率低，而且无法实现全自动化生产的。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高效的自动旋转上料装置。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种自动旋转上料装置，其包括底板，底板上端面的一侧上固定有固定架，固定架上转动连接有圆柱形的料仓，该料仓由旋转驱动机构带动在水平面内做间歇性转动，所述料仓的周边沿圆周方向设有多个沿其轴向设置的料槽；所述固定架的盘侧固定有支架，支架上固定有沿竖直方向设置的导向轨，所述导向轨上滑动有连接升降座，该升降座由升降驱动机构带动做间歇性升降运动，所述升降座上固定有拨杆，拨杆端部伸入处于上料位的料槽内，所述升降座带动拨杆间歇性上升，从而将料槽内的物料逐个顶出。
进一步的，所述旋转驱动机构包括旋转电机，旋转电机固定在底板上端面的另一侧上，旋转电机的输出轴通过同步带传动机构带动料仓旋转。
进一步的，所述料仓的底部固有圆盘形的遮光片，遮光片的周边上对应各料槽分别设有对应的凹槽，所述固定架上固定有光电感应开关，光电感应开关置于遮光片的外沿，当光电感应开关感应到凹槽时，旋转驱动机构停滞预定的时间，从而实现料仓的间歇性旋转。
进一步的，所述升降驱动机构包括升降电机和丝杆，丝杆沿竖直方向转动连接于之间的侧部，且丝杆与升降座螺纹连接，所述升降电机的输出轴与丝杆通过联轴器连接。
进一步的，所述支架上设有伸缩气缸，伸缩气缸的推杆端固定有定位块，料仓静止时，伸缩气缸推动定位块插入其中一个凹槽中，实现对料仓的定位。
进一步的，所述支架的顶部设有朝向处于上料位料槽的物料感应器，当物料感应器感应到物料从料槽中顶出时，触发信号，则后续的取料机械手来取料。
进一步的，所述支架上设有拨杆上升到位感应开关和拨杆下降到位感应开关。
本发明采用以上技术方案，通过旋转驱动机构带动料仓做间歇性旋转，然后拨杆在升降驱动机构的带动下间歇性上升而逐个顶出物料，实现物料的自动上料，当其中一个料槽的物料全部上料完成后，旋转机构带动下一个料槽旋转至上料位继续上料，上述过程中，其中一个料槽在上料时，其他料槽可以进行补料，从而实现无间断上料，大大提高了物料的上料效率。
附图说明
以下结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细说明；
图1为本发明的示意图；
图2为本发明另一个视角的示意图。
具体实施方式
如图1-2所示，本发明一种自动旋转上料装置，其包括底板1，底板1上端面的一侧上固定有固定架2，固定架2上转动连接有圆柱形的料仓3，该料仓3由旋转驱动机构带动在水平面内做间歇性转动，所述料仓3的周边沿圆周方向设有多个沿其轴向设置的料槽31；所述固定架2的盘侧固定有支架4，支架4上固定有沿竖直方向设置的导向轨5，所述导向轨5上滑动有连接升降座6，该升降座6由升降驱动机构带动做间歇性升降运动，所述升降座6上固定有拨杆7，拨杆7端部伸入处于上料位的料槽31内，所述升降座6带动拨杆7间歇性上升，从而将料槽31内的物料逐个顶出。
料槽31尺寸和物料尺寸相匹配，物料可以是但不限于规则圆柱形物料或者类似球体的物料，本实施例中的物料是磁环。料槽31可以存储多个物料，可以依照物料的数量和物料的高度调整料仓3的高度，实现料仓3存储多个物料。
所述旋转驱动机构包括旋转电机8（可以采用雷赛步进电机），旋转电机8固定在底板1上端面的另一侧上，旋转电机8的输出轴通过同步带传动机构9带动料仓3旋转。所述料仓3的底部固有圆盘形的遮光片10，遮光片10的周边上对应各料槽31分别设有对应的凹槽，所述固定架2上固定有光电感应开关11（可以采用欧姆龙光电开关），光电感应开关11置于遮光片10的外沿，当光电感应开关11感应到凹槽时，旋转驱动机构停滞预定的时间，从而定位料仓3的径向角度，实现料仓3的间歇性旋转。
所述升降驱动机构包括升降电机12（可以采用两相步进电机）和丝杆13，丝杆13沿竖直方向转动连接于之间的侧部，且丝杆13与升降座6螺纹连接，所述升降电机12的输出轴与丝杆13通过联轴器连接。
所述支架4上设有伸缩气缸14，伸缩气缸14的推杆端固定有定位块15，料仓3静止时，伸缩气缸14推动定位块15插入其中一个凹槽中，实现对料仓3的精准定位，避免料仓3产生晃动，影响上料。
所述支架4的顶部设有朝向处于上料位料槽31的物料感应器18（可以采用欧姆龙光纤传感器），当物料感应器18感应到物料从料槽31中顶出时，触发信号，然后由后续的取料机械手来取料。
所述支架4上设有拨杆上升到位感应开关16和拨杆下降到位感应开关17,上述两个开关均可以采用欧姆龙光电开关。
升降电机12带动拨杆7实现间歇上升运动，当料槽31内的物料都顶出时，即拨杆7上升到极限高度时拨杆上升到位感应开关16感应，升降电机12带动拨杆7下降，拨杆7退出此时上料位上的料槽31，同时旋转电机8动作，旋转一定角度，料仓3实现角度转动，将下一个料槽31转到拨杆7的位置，拨杆7再开始做间歇性上升，从而实现物料的进给。
本发明通过旋转驱动机构带动料仓3做间歇性旋转，然后拨杆7在升降驱动机构的带动下间歇性上升而逐个顶出物料，实现物料的自动上料，当其中一个料槽31的物料全部上料完成后，旋转机构带动下一个料槽31旋转至上料位继续上料，上述过程中，其中一个料槽31在上料时，其他料槽31可以进行补料，从而实现无间断上料，大大提高了上料效率。
上面结合附图对本发明的实施加以描述，但是本发明不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式是示意性而不是加以局限本发明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。
Claims (7)
1.一种自动旋转上料装置，其特征在于：其包括底板，底板上端面的一侧上固定有固定架，固定架上转动连接有圆柱形的料仓，该料仓由旋转驱动机构带动在水平面内做间歇性转动，所述料仓的周边沿圆周方向设有多个沿其轴向设置的料槽；所述固定架的盘侧固定有支架，支架上固定有沿竖直方向设置的导向轨，所述导向轨上滑动有连接升降座，该升降座由升降驱动机构带动做间歇性升降运动，所述升降座上固定有拨杆，拨杆端部伸入处于上料位的料槽内，所述升降座带动拨杆间歇性上升，从而将料槽内的物料逐个顶出。
2.根据权利要求1所述的一种自动旋转上料装置，其特征在于：所述旋转驱动机构包括旋转电机，旋转电机固定在底板上端面的另一侧上，旋转电机的输出轴通过同步带传动机构带动料仓旋转。
3.根据权利要求1所述的一种自动旋转上料装置，其特征在于：所述料仓的底部固有圆盘形的遮光片，遮光片的周边上对应各料槽分别设有对应的凹槽，所述固定架上固定有光电感应开关，光电感应开关置于遮光片的外沿，当光电感应开关感应到凹槽时，旋转驱动机构停滞预定的时间。
4.根据权利要求1所述的一种自动旋转上料装置，其特征在于：所述升降驱动机构包括升降电机和丝杆，丝杆沿竖直方向转动连接于之间的侧部，且丝杆与升降座螺纹连接，所述升降电机的输出轴与丝杆通过联轴器连接。
5.根据权利要求1所述的一种自动旋转上料装置，其特征在于：所述支架上设有伸缩气缸，伸缩气缸的推杆端固定有定位块，料仓静止时，伸缩气缸推动定位块插入其中一个凹槽中，实现对料仓的径向定位。
6.根据权利要求1所述的一种自动旋转上料装置，其特征在于：所述支架的顶部设有朝向处于上料位料槽的物料感应器，当物料感应器感应到物料从料槽中顶出时，触发信号。
7.根据权利要求1所述的一种自动旋转上料装置，其特征在于：所述支架上设有拨杆上升到位感应开关和拨杆下降到位感应开关。
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| CN202110429727.1A CN113003160A (zh) | 2021-04-21 | 2021-04-21 | 一种自动旋转上料装置 |
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|---|---|---|---|---|
| CN116422799A (zh) * | 2023-04-11 | 2023-07-14 | 巨力自动化设备（浙江）有限公司 | 线上料机构、线成型机构及线成型方法 |
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2021
- 2021-04-21 CN CN202110429727.1A patent/CN113003160A/zh not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN116422799A (zh) * | 2023-04-11 | 2023-07-14 | 巨力自动化设备（浙江）有限公司 | 线上料机构、线成型机构及线成型方法 |
| CN116422799B (zh) * | 2023-04-11 | 2023-10-24 | 巨力自动化设备（浙江）有限公司 | 线上料机构、线成型机构及线成型方法 |
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