CN113002622B - 泡沫铝复合板、拼焊方法以及车辆底盘和车辆 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种泡沫铝复合板、拼焊方法以及车辆底盘和车辆，其中泡沫铝复合板包括：面板、背板和泡沫铝层。所述面板上具有第一焊缝，所述背板上具有第二焊缝；所述泡沫铝层夹设在所述面板与所述背板之间，所述泡沫铝层包括：多个子铝层部，相邻的两个子铝层部之间具有拼接缝；其中，所述第一焊缝与所述第二焊缝中的至少一个与所述拼接缝沿厚度方向错开设置。该泡沫铝复合板由多块子复合板错位拼焊而成，避免了力在焊缝处连续传递，具有更好的吸收爆轰能量和衰减爆轰冲击波的能力。

Description

泡沫铝复合板、拼焊方法以及车辆底盘和车辆

技术领域

本发明涉及车辆技术领域，具体而言，涉及一种泡沫铝复合板、拼焊方法以及车辆底盘和车辆。

背景技术

现有技术中，采用传统的泡沫铝复合板的拼焊方法焊接的泡沫铝复合板上会产生沿厚度方向连续的焊缝，会影响泡沫铝复合板吸收爆轰能量和衰减爆轰冲击波的能力，导致车辆底盘的防爆性能下降，进而导致车辆的安全性降低，存在改进空间。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本发明提出一种泡沫铝复合板，该泡沫铝复合板由多块子复合板错位拼焊而成，避免了力在焊缝处连续传递，具有更好的吸收爆轰能量和衰减爆轰冲击波的能力。

本发明又提出了一种泡沫铝复合板的拼焊方法。

本发明还提出了一种具有上述泡沫铝复合板的车辆底盘。

本发明还提出了一种具有上述车辆底盘的车辆。

根据本发明的实施例的泡沫铝复合板，包括：面板和背板，所述面板上具有第一焊缝，所述背板上具有第二焊缝；泡沫铝层，所述泡沫铝层夹设在所述面板与所述背板之间，所述泡沫铝层包括：多个子铝层部，相邻的两个所述子铝层部之间具有拼接缝；其中，所述第一焊缝与所述第二焊缝中的至少一个与所述拼接缝沿厚度方向错开设置。

根据本发明的实施例的泡沫铝复合板，该泡沫铝复合板由多块子复合板错位拼焊而成，避免了力在焊缝处连续传递，具有更好的吸收爆轰能量和衰减爆轰冲击波的能力。

另外，根据发明实施例的泡沫铝复合板，还可以具有如下附加技术特征：

根据本发明的一些实施例，相邻的两个所述子铝层部相互独立。

根据本发明的一些实施例，所述第一焊缝与所述第二焊缝均与所述拼接缝沿厚度方向错开设置。

根据本发明的一些实施例，所述第一焊缝与所述第二焊缝沿厚度方向错开设置。

根据本发明的一些实施例，所述第一焊缝和所述第二焊缝处均形成有焊接坡口。

根据本发明的一些实施例，所述焊接坡口构造为倒锥形。

本发明又提出一种泡沫铝复合板的拼焊方法，所述拼焊方法包括以下步骤：将复合板基板沿厚度方向裁剪开以获得多块子复合板；将多块所述子复合板中的一块上的背板在边缘处切除第一宽度；将多块所述子复合板中的另一块上的面板以及所述面板与所述背板之间夹设的子铝层部在边缘处切除所述第一宽度；将切除完成后的两块所述子复合板沿切除端拼合焊接。

根据本发明的一些实施例，所述将切除完成后的两块所述子复合板沿切除端拼合焊接包括：在切除完成后的两块所述子复合板之间的焊缝处加工出焊接坡口。

根据本发明另一方面的车辆底盘，包括上述的泡沫铝复合板。

根据本发明再一方面的车辆，包括上述的车辆底盘。

附图说明

图1是根据本发明实施例的泡沫铝复合板的局部剖面图；

图2是根据本发明另一实施例的泡沫铝复合板的局部剖面图；

图3是根据本发明再一实施例的泡沫铝复合板的局部剖面图；

图4和图5是根据本发明实施例的泡沫铝复合板的焊接流程图；

图6是根据本发明实施例的泡沫铝复合板的拼焊方法的流程图。

附图标记：

泡沫铝复合板100，面板1，第一焊缝11，背板2，第二焊缝21，泡沫铝层3，子铝层部31，拼接缝32，焊接坡口4。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面参考图1-图5描述根据本发明实施例的泡沫铝复合板100。

根据本发明实施例的泡沫铝复合板100可以包括：面板1、背板2和泡沫铝层3。

如图1-图3所示，泡沫铝复合板100是一种强度高、刚度高、耐高温、密度小，具有良好的隔声性能与吸声性能的材料，本发明实施例的泡沫铝复合板100适于应用于车辆底盘，以使车辆底盘能够起到缓冲和防爆的作用。在实际生产过程中，复合板基板一体成型，其最大尺寸在宽度方向上也无法满足车辆底盘所需安装的泡沫铝复合板100的尺寸需求，因此需要将复合板基板裁剪开再重新拼焊或者将多块复合板基板拼焊制造成符合车辆底盘尺寸要求的一整块泡沫铝复合板100。

由于采用传统的泡沫铝复合板的拼焊方法焊接的泡沫铝复合板上会产生沿厚度方向连续的焊缝，会影响泡沫铝复合板吸收爆轰能量和衰减爆轰冲击波的能力，导致车辆底盘的防爆性能下降，进而导致车辆的安全性降低。

为此，本发明实施例设计了一种错开拼焊的泡沫铝复合板100，以使焊缝在泡沫铝复合板100的厚度方向上不连续，即焊缝在泡沫铝复合板 100的厚度方向上不在一条直线上。由此，爆炸产生的冲击波无法直接在焊缝处连续的传递，消除了焊缝对泡沫铝复合板100吸收爆轰能量和衰减爆轰冲击波的能力的影响，可有效提高车辆底盘的防爆性能以及车辆的安全性。

其中，面板1上具有第一焊缝11，背板2上具有第二焊缝21，第一焊缝11和第二焊缝21共同完成了泡沫铝复合板100的拼焊，以使至少两块泡沫铝复合板100能够拼接成一整块泡沫铝复合板100。

进一步，泡沫铝层3夹设在面板1与背板2之间，以保证泡沫铝复合板100的刚度。而泡沫铝层3包括：多个子铝层部31，相邻的两个子铝层部31之间具有拼接缝32，其中，第一焊缝11与第二焊缝21中的至少一个与拼接缝32沿厚度方向错开设置。也就是说，第一焊缝11与第二焊缝 21中的至少一个与拼接缝32在泡沫铝复合板100的厚度方向上错开设置。其中，泡沫铝复合板100可以为第一焊缝11与拼接缝32沿厚度方向错开设置，而第二焊缝21与拼接缝32正对设置；或者，第二焊缝21与拼接缝 32沿厚度方向错开设置，而第一焊缝11与拼接缝32正对设置；再或者，第一焊缝11和第二焊缝21都与拼接缝32错开设置。

由此，在泡沫铝复合板100的至少一侧发生爆炸时，爆炸的冲击力不会从第一焊缝11和/或第二焊缝21处直接传递到拼接缝32处，而是会作用在泡沫铝层3上，因此能够避免力在焊缝处连续传递而导致的泡沫铝复合板100从焊缝处撕裂的现象，从而能够提高泡沫铝复合板100的吸收爆轰能量和衰减爆轰冲击波的能力。

其中，需要知道的是，面板1和背板2在结构上基本相同，二者不做较大的区分，区别仅在设置朝向不同，即面板1和背板2均可为相同的铝板或高强钢板，只是分别设置在泡沫铝层3的两侧。

根据本发明实施例的泡沫铝复合板100，该泡沫铝复合板100由多块子复合板错位拼焊而成，避免了力在焊缝处连续传递，具有更好的吸收爆轰能量和衰减爆轰冲击波的能力。

结合图1-图3所示实施例，相邻的两个子铝层部31相互独立。换言之，相邻的两个子泡沫铝复合板100之间的拼接仅需要通过第一焊缝11与第二焊缝21来完成，而相邻的两个子铝层部31之间不需要焊接，因此，更便于泡沫铝复合板100的焊接加工。

如图2和图3所示，第一焊缝11与第二焊缝21均与拼接缝32沿厚度方向错开设置。由此，可使焊缝与拼接缝32对泡沫铝复合板100的吸收爆轰能量和衰减爆轰冲击波的能力的影响降到最小。

进一步，参照图3，第一焊缝11与第二焊缝21沿厚度方向错开设置。也就是说，第一焊缝11、拼接缝32和第二焊缝21均沿厚度方向错开设置，以使力的传递进一步分散，从而能够进一步提高拼焊后泡沫铝复合板100 的吸收爆轰能量和衰减爆轰冲击波的能力。

如图1-图3所示，第一焊缝11和第二焊缝21处均形成有焊接坡口4，优选的，焊接坡口4均为45°的倾斜面。由此，更便于泡沫铝复合板100 的焊接。

进一步，焊接坡口4构造为倒锥形，以便于焊接过程中液体金属流入到焊接坡口4内，以使焊接过程更方便，并且可使焊接后焊缝处能够连接的更稳定。

图6是本发明一个实施例的泡沫铝复合板100的拼焊方法的流程图，如图6所示，该拼焊方法包括：

S101，将复合板基板沿厚度方向裁剪开以获得多块子复合板，以便于多块子复合板经过拼焊后能够得到满足实际安装所需要尺寸的泡沫铝复合板100。

其中，复合板基板为尺寸不符合直接使用要求的泡沫铝复合板100。

S102，将多块子复合板中的一块上的背板2在边缘处切除第一宽度。

S103，将多块子复合板中的另一块上的面板1以及面板1与背板2之间夹设的子铝层部31在边缘处切除第一宽度，以使多块子复合板中的一块上的面板1、背板2以及子铝层部31与多块子复合板中的另一块上的面板 1、背板2以及子铝层部31能够相互拼接，从而能够拼焊成为一整块泡沫铝复合板100。

S104，将切除完成后的两块子复合板沿切除端拼合焊接，从而形成了一整块完整的泡沫铝复合板100，以便于在具体实施过程中根据需要安装在车辆底盘等环境之中，以起到吸收爆轰能量和衰减爆轰冲击波的作用。

进一步，在将切除完成后的两块子复合板沿切除端拼合焊接时，将切除完成后的两块子复合板沿切除端拼合焊接包括：在切除完成后的两块子复合板之间的焊缝处加工出焊接坡口4，以便于两块子复合板之间的拼焊。

具体的，如图4和图5所示，以将1400×2000×Tmm的复合板基板拼焊成1800×1800×Tmm的泡沫铝复合板100为例。首先，将1400×2000× Tmm的复合板基板沿厚度方向裁剪开，裁剪出两块300×1800×Tmm的子复合板和一块1400×1800×Tmm的子复合板。进一步，参照图4，将两块300 ×1800×Tmm的子复合板的背板2在宽度方向上的边缘处分别切除100mm 的第一宽度，保留面板1以及面板1与背板2之间夹设的子铝层部31，再将1400×1800×Tmm的子复合板的面板1以及面板1与背板2之间夹设的子铝层部31在宽度方向上的两端边缘处切除100mm的第一宽度，保留背板 2。再进一步，将各子复合板的面板1和背板2需要拼焊的一侧分别加工出 45°的焊接坡口4，再将左右两侧的300×1800×Tmm子复合板与1400× 1800×Tmm子复合板的坡口相对，并拼接到一起，清理坡口及其周边的灰尘和杂质，最后将三块子复合板拼焊在一起，冷却后再将焊缝高于面板1、背板2的部分磨平。由此，完成了一块1800×1800×Tmm的拼焊泡沫铝复合板100的拼焊过程，按此种拼焊方式拼焊而成的泡沫铝复合板100具有更好的吸收爆轰能量和衰减爆轰冲击波的能力。

根据本发明另一方面实施例的车辆底盘，包括上述实施例中描述的泡沫铝复合板100。该车辆底盘的抗爆击性能更好。

根据本发明再一方面实施例的车辆，包括上述实施例中描述的车辆底盘。对于车辆的其它构造例如变速器、制动系统、转向系统等均已为现有技术且为本领域的技术人员所熟知，因此这里对于车辆的其它构造不做详细说明。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (8)

1.一种用于车辆底盘的泡沫铝复合板的拼焊方法，其特征在于，所述拼焊方法包括以下步骤：

将复合板基板沿厚度方向裁剪开以获得多块子复合板；

将多块所述子复合板中的一块上的背板在边缘处切除第一宽度；

将多块所述子复合板中的另一块上的面板以及所述面板与背板之间夹设的子铝层部在边缘处切除所述第一宽度；

将切除完成后的两块所述子复合板沿切除端拼合焊接。

2.根据权利要求1所述的用于车辆底盘的泡沫铝复合板的拼焊方法，其特征在于，所述将切除完成后的两块所述子复合板沿切除端拼合焊接包括：在切除完成后的两块所述子复合板之间的焊缝处加工出焊接坡口。

3.一种用于车辆底盘的泡沫铝复合板，采用上述权利要求1或2中用于车辆底盘的泡沫铝复合板的拼焊方法制成，其特征在于，包括：

面板和背板，所述面板上具有第一焊缝，所述背板上具有第二焊缝；

泡沫铝层，所述泡沫铝层夹设在所述面板与所述背板之间，所述泡沫铝层包括：多个子铝层部，相邻的两个所述子铝层部之间具有拼接缝；

其中，所述第一焊缝与所述第二焊缝中的至少一个与所述拼接缝沿厚度方向错开设置；

所述第一焊缝与所述第二焊缝沿厚度方向错开设置。

4.根据权利要求3所述的用于车辆底盘的泡沫铝复合板，其特征在于，相邻的两个所述子铝层部相互独立。

5.根据权利要求3所述的用于车辆底盘的泡沫铝复合板，其特征在于，所述第一焊缝和所述第二焊缝处均形成有焊接坡口。

6.根据权利要求5所述的用于车辆底盘的泡沫铝复合板，其特征在于，所述焊接坡口构造为倒锥形。

7.一种车辆底盘，其特征在于，包括根据权利要求3-6中任一项所述的泡沫铝复合板。

8.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求7中所述的车辆底盘。

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