CN113001173A - 滴斗自动组装机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种滴斗自动组装机，包括环轨治具装置，所述环轨治具装置的周围依次设置有穿刺器上料装置、螺母上料装置、密封圈上料装置、滴斗上料装置、组装装置、视觉检测装置、护套上料装置、成品下料装置以及次品下料装置，所述环轨治具装置包括治具导轨、悬浮模块和转子，所述转子在所述治具导轨上循环运动，所述转子上安装有治具，所述治具上可以放置穿刺器和滴斗。与现有技术相比，本发明实现滴斗组件各部件上料和组装过程的全自动化，大大提高了滴斗组装的组装效率，减少人工参与，降低滴斗组件在组装过程中受到污染的可能性。

Description

滴斗自动组装机

技术领域

本发明涉及滴斗自动组装机，属于医疗器械技术领域。

背景技术

滴斗组件包括滴斗、穿刺器和护套，穿刺器安装在滴斗上，护套套设在穿刺器上，穿刺器上还套设有螺母和密封圈。滴斗组件是重要的用于人体注射的医疗器械，为了注射卫生安全，需要保证滴斗组件在生产过程中不受到污染，但目前整个滴斗组件的组装靠人工完成，手工操作的最大缺点在于滴斗组件容易附着上病菌，造成产品卫生要求不合格，为了克服上述缺陷，往往要对生产工人进行严格的消毒处理，同时要在巨大的无菌净化车间内进行操作，需消耗巨大能源和生产空间；同时手工操作的装配速度也比较低。

发明内容

本发明的目的是针对已有技术的缺点，提供一种防止滴斗组件在组装过程中受到污染、装配速度快的滴斗自动组装机。

为实现目的本发明采用的技术方案是：

滴斗自动组装机，包括环轨治具装置，所述环轨治具装置的周围依次设置有穿刺器上料装置、螺母上料装置、密封圈上料装置、滴斗上料装置、组装装置、视觉检测装置、护套上料装置、成品下料装置以及次品下料装置，所述环轨治具装置包括治具导轨、悬浮模块和转子，所述转子在所述治具导轨上循环运动，所述转子上安装有治具，所述治具上可以放置穿刺器和滴斗。

作为对上述技术方案的进一步优化：所述穿刺器上料装置包括穿刺器提升机、穿刺器传输机构、穿刺器错位机构、穿刺器翻转机构和穿刺器移动机构，所述穿刺器传输机构包括穿刺器振动盘和穿刺器直线送料器，所述穿刺器错位机构包括穿刺器错位气缸和穿刺器错位块，所述穿刺器错位气缸带动所述穿刺器错位块移动，所述穿刺器翻转机构包括穿刺器翻转气缸和穿刺器翻转电动夹爪，所述穿刺器翻转电动夹爪两侧的夹爪活塞杆上均安装有取料夹指，所述穿刺器翻转气缸带动所述穿刺器翻转电动夹爪和所述取料夹指翻转，所述穿刺器移动机构包括穿刺器平移电机、穿刺器升降电机以及穿刺器上料电动夹爪，所述穿刺器平移电机和所述穿刺器升降电机动所述穿刺器上料电动夹爪移动，所述穿刺器上料电动夹爪两侧的夹爪活塞杆上均安装有穿刺器上料夹指。

作为对上述技术方案的进一步优化：所述螺母上料装置包括螺母提升机、螺母传输机构、螺母错位机构、螺母移动机构、第一穿刺器导向机构、螺母上料检测机构以及压螺母机构，所述螺母传输机构包括螺母振动盘和螺母直线送料器，所述螺母错位机构包括螺母错位气缸和螺母错位块，所述螺母错位气缸带动所述螺母错位块移动，所述螺母移动机构包括螺母平移电机、螺母升降电机和螺母电动夹爪，所述螺母平移电机和所述螺母升降电机带动所述螺母电动夹爪移动，所述螺母电动夹爪两侧的夹爪活塞杆上均安装有螺母上料夹指，所述第一穿刺器导向机构包括导向电动夹爪、第一导向夹指和第二导向夹指，所述导向电动夹爪带动所述第一导向夹指和第二导向夹指相向运动或者相背运动，所述螺母上料检测机构包括螺母检测传感器，所述压螺母机构包括压料气缸和螺母安装压块，所述压料气缸带动所述螺母安装压块上下移动。

作为对上述技术方案的进一步优化：所述密封圈上料装置包括密封圈传输机构、密封圈接料机构、密封圈移动机构、第二穿刺器导向机构、密封圈安装机构、密封圈检测机构，所述密封圈传输机构包括密封圈振动盘和密封圈直线送料器，所述密封圈接料机构包括接料块、接料电机和顶料杆，所述接料电机带动所述顶料杆上下移动，所述密封圈移动机构包括密封圈平移电机、密封圈升降电机以及吸杆，所述密封圈平移电机、密封圈升降电机带动所述吸杆移动，所述密封圈安装机构和密封圈检测机构均包括密封圈下压电机和压杆，所述密封圈下压电机带动所述压杆上下移动，所述密封圈检测机构还包括密封圈检测传感器。

作为对上述技术方案的进一步优化：所述滴斗上料装置包括滴斗提升机、滴斗传输机构、滴斗挡料机构、滴斗移动机构和滴斗检测机构，所述滴斗传输机构包括滴斗振动盘和滴斗直线送料器，所述滴斗挡料机构包括滴斗料道延伸块、滴斗翻转气缸、滴斗电动夹爪，所述滴斗电动夹爪两侧的夹爪活塞杆上安装有滴斗翻转夹指，所述滴斗电动夹爪夹取所述滴斗延伸块内的滴斗，所述滴斗翻转气缸带动所述滴斗电动夹爪和滴斗翻转，所述滴斗移动机构包括滴斗平移电机、滴斗升降电机以及滴斗上料电动夹爪，所述滴斗平移电机和所述滴斗升降电机带动所述滴斗上料电动夹爪移动，所述滴斗上料电动夹爪两侧的夹爪活塞杆上均安装有滴斗上料夹指，所述滴斗检测机构包括滴斗检测气缸、滴斗检测杆、滴斗检测器，所述滴斗检测杆上安装有滴斗检测片，所述滴斗检测气缸带动所述滴斗检测杆和所述滴斗检测器上下移动。

作为对上述技术方案的进一步优化：所述组装装置包括穿刺器夹取机构、滴斗旋转组件和滴斗添胶机构，所述穿刺器夹取机构包括组装平移电机、组装升降电机和组装电动夹爪，所述组装平移电机和所述组装升降电机带动所述组装电动夹爪移动，所述组装电动夹爪两侧的夹爪活塞杆上均安装有组装夹指，所述滴斗旋转组件包括滴斗旋转电机和滴斗旋转电缸，所述滴斗旋转电缸两侧的夹指活塞杆上均安装有滴斗旋转夹指，所述滴斗旋转电机带动所述滴斗旋转电缸旋转，所述滴斗添胶机构包括添胶移动气缸和胶枪，所述添胶移动气缸带动所述胶枪移动。

作为对上述技术方案的进一步优化：所述视觉检测装置包括照相机构和旋转机构，所述照相机构包括相机、第一打光灯和第二打光灯，所述旋转机构带动所述治具内的滴斗旋转，所述相机对旋转中的滴斗进行拍照检测。

作为对上述技术方案的进一步优化：所述护套上料装置包括护套提升机、护套传输机构、护套错位机构、护套翻转机构、护套移动机构和护套到位检测机构，所述护套传输机构包括护套振动盘和护套直线送料器，所述护套错位机构包括护套错位气缸和护套错位块，所述护套错位气缸带动所述护套错位块移动，所述护套翻转机构包括护套升降气缸、护套翻转气缸和护套翻转电动夹爪，所述护套翻转气缸带动所述护套翻转电动夹爪翻转，所述护套翻转电动夹爪两侧的夹爪活塞杆上均安装有护套翻转夹指，所述护套移动机构包括护套平移电机、护套升降电机和护套上料电动夹爪，所述护套平移电机和所述护套升降电机带动所述护套上料电动夹爪移动，所述护套上料电动夹爪两侧的夹爪活塞杆上均安装有护套上料夹指，所述护套到位检测机构包括护套检测气缸、护套检测杆和护套检测器，所述护套检测杆上安装有护套检测片，所述护套检测气缸带动所述护套检测杆和所述护套检测器上下移动。

作为对上述技术方案的进一步优化：所述成品下料装置包括成品移动机构和缓存料仓，所述成品移动机构包括成品平移电机、成品升降电机以及成品电动夹爪，所述成品平移电机和所述成品升降电机带动所述成品电动夹爪移动，所述成品电动夹爪两侧的夹爪活塞杆上均安装有成品夹指，所述缓存料仓包括料仓活动板和料仓旋转气缸，所述料仓旋转气缸带动所述料仓活动板旋转。

作为对上述技术方案的进一步优化：所述次品下料装置包括次品下料移动机构和次品下料导向框，所述次品下料移动机构包括次品平移电机、次品升降电机、第一次品电动夹爪和第二次品电动夹爪，所述次品平移电机和所述次品升降电机带动所述第一次品电动夹爪、第二次品电动夹爪移动，所述第一次品电动夹爪两侧的夹爪活塞杆上安装有第一次品夹指，所述第二次品电动夹爪两侧的夹爪活塞杆上安装有第二次品夹指。

与现有技术相比，本发明实现滴斗组件各部件上料和组装过程的全自动化，大大提高了滴斗组装的组装效率，减少人工参与，降低滴斗组件在组装过程中受到污染的可能性。

附图说明

图1是本发明的立体结构示意图。

图2是本发明中环轨治具装置的立体结构示意图。

图3是本发明中环轨治具装置另一角度的立体结构示意图。

图4是本发明中环轨治具装置部分结构的立体结构示意图。

图5是本发明中转子的立体结构示意图。

图6是本发明中治具的立体结构示意图。

图7是图6沿剖面线A-A的剖面结构示意图。

图8是本发明中旋转套筒、第一轴承套和夹紧块的立体结构示意图。

图9是本发明中下治具块的立体结构示意图。

图10是本发明中下治具块另一角度的立体结构示意图。

图11是本发明中上治具块的立体结构示意图。

图12是本发明中顶滴斗组件的立体结构示意图。

图13是本发明中顶治具组件的立体结构示意图。

图14是本发明中托料组件的立体结构示意图。

图15是本发明中穿刺器上料装置的立体结构示意图。

图16是本发明中穿刺器传输机构的立体结构示意图。

图17是本发明中振盘检测连接板上各部件的立体结构示意图。

图18是本发明中穿刺器料道板的立体结构示意图。

图19是本发明中穿刺器错位机构的立体结构示意图。

图20是本发明中穿刺器错位机构另一角度的立体结构示意图。

图21是本发明中翻转机构的立体结构示意图。

图22是本发明中翻转机构另一角度的立体结构示意图。

图23是本发明中取料夹指的立体结构示意图。

图24是本发明中穿刺器移动机构的立体结构示意图。

图25是本发明中穿刺器移动机构部分结构的立体结构示意图。

图26是本发明中穿刺器上料夹指的立体结构示意图。

图27是本发明中穿刺器检测机构的立体结构示意图。

图28是本发明中螺母上料装置的立体结构示意图。

图29是本发明中螺母料道板的立体结构示意图。

图30是本发明中螺母错位机构的立体结构示意图。

图31是本发明中螺母错位机构另一角度的立体结构示意图。

图32是本发明中螺母移动机构的立体结构示意图。

图33是本发明中螺母上料夹指、螺母取料连接板和螺母取料压块的立体结构示意图。

图34是本发明中第一穿刺器导向机构的立体结构示意图。

图35是本发明中第一穿刺器导向机构部分结构的立体结构示意图。

图36是本发明中螺母上料检测机构和移动治具的立体结构示意图。

图37是本发明中压螺母机构的立体结构示意图。

图38是本发明中螺母安装压块的剖面结构示意图。

图39是本发明中密封圈上料装置的立体结构示意图。

图40是本发明中密封圈传输机构的立体结构示意图。

图41是本发明中密封圈料道板的立体结构示意图。

图42是本发明中密封圈接料机构的立体结构示意图。

图43是本发明中接料块的立体结构示意图。

图44是本发明中顶料杆的立体结构示意图。

图45是本发明中密封圈移动机构的立体结构示意图。

图46是本发明中吸杆、吸料垫块以及吸料弹簧的立体结构示意图。

图47是本发明中吸杆的剖面结构示意图。

图48是本发明中密封圈检测机构的立体结构示意图。

图49是本发明中压杆、压料垫块以及压料弹簧的立体结构示意图。

图50是本发明中滴斗上料装置的立体结构示意图。

图51是本发明中滴斗料道板的结构示意图。

图52是本发明中滴斗挡料机构的立体结构示意图。

图53是本发明中部分滴斗挡料机构的立体结构示意图。

图54是图53另一角度的立体结构示意图。

图55是本发明中滴斗前挡块的立体结构示意图。

图56是本发明中部分滴斗挡料机构的立体结构示意图。

图57是图56另一角度的立体结构示意图。

图58是本发明中滴斗移动机构和滴斗检测机构的立体结构示意图。

图59是本发明中滴斗上料电动夹爪和第二滴斗挡块的立体结构示意图。

图60是本发明中滴斗检测机构的立体结构示意图。

图61是本发明中组装装置的立体结构示意图。

图62是本发明中穿刺器夹取机构的立体结构示意图。

图63是本发明中组装夹指和组装压块的立体结构示意图。

图64是本发明中滴斗旋转组件的立体结构示意图。

图65是本发明中滴斗旋转组件部分结构的立体结构示意图。

图66是本发明中滴斗添胶机构的立体结构示意图。

图67是本发明中视觉检测装置的立体结构示意图。

图68是本发明中护套上料装置的立体结构示意图。

图69是本发明中护套料道板的立体结构示意图。

图70是本发明中护套错位机构的立体结构示意图。

图71是本发明中护套错位机构另一角度的立体结构示意图。

图72是本发明中护套翻转机构的立体结构示意图。

图73是本发明中护套翻转机构另一角度的立体结构示意图

图74是本发明中护套翻转夹指和护套压料连接板的立体结构示意图

图75是本发明中护套移动机构的立体结构示意图

图76是本发明中护套上料夹指和护套挡板的立体结构示意图

图77是本发明中护套到位检测机构的立体结构示意图

图78是本发明中成品下料装置的立体结构示意图

图79是本发明中成品下料装置部分结构的立体结构示意图

图80是本发明中次品下料装置的立体结构示意图

图81是本发明中夹爪电缸的立体结构示意图

图82是本发明中夹爪活塞杆的立体结构示意图

图83是本发明中穿刺器导向气缸的立体结构示意图

图84是本发明中穿刺器导向滑块的立体结构示意图

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。如图1-84所示，滴斗自动组装机，包括支撑机架10、环轨治具装置1、穿刺器上料装置2、螺母上料装置3、密封圈上料装置4、滴斗上料装置5、组装装置6、视觉检测装置65、护套上料装置7、成品下料装置8以及次品下料装置9。

上述技术方案中：环轨治具装置1包括固定在支撑机架10上的环轨支撑板111，环轨支撑板111的顶部固定有环轨底板112。环轨底板112上安装有一圈治具导轨114，治具导轨114呈跑道型。环轨底板112上还安装有一圈模块固定块113，模块固定块113的侧面安装有一圈悬浮模块115，治具导轨114位于悬浮模块115的正下方。模块固定块113的顶部还安装有环轨垫板19，环轨垫板19上制有开口，开口上安装有环轨盖板110。

上述技术方案中：环轨治具装置1还包括在治具导轨114上循环运动的转子13，本实施例中转子13共设有二十一个，悬浮模块115、治具导轨114和转子13配合形成磁悬浮系统，实现转子13的循环运动。如图4、5所示，转子13包括近似于C字型的配合块131以及位于配合块131底部的滚轮，配合块131由于磁力的作用与悬浮模块115始终不接触，并被磁力推动沿着悬浮模块115运动。滚轮包括内滚轮132和外滚轮133，本实施例中内滚轮132设有一个，外滚轮133设有两个，内、外滚轮132、133分别位于治具导轨114的两侧，滚轮与治具导轨114配合起到导滑的作用。内滚轮132和外滚轮133的设置使得运行更平稳更安全。

上述技术方案中：每个配合块131的侧面均设置有治具15，治具15包括第一治具块和第二治具块153。第一治具块包括上治具块151和下治具块152。如图5所示，配合块131的一侧面制有定位孔1311，本实施例中定位孔1311设置有两个并且并列设置，配合块131的该侧面上还制有若干个第一安装孔1312。下治具块152的一侧面制有与定位孔1311对应的第一定位槽1501。如图6所示，第一定位槽1501的槽口制有一圈第一卡槽，第一定位槽1501内设有第一定位销1502。第一定位销1502的中部制有一圈凸出的第一卡环，第一卡环位于第一卡槽内，第一定位销1502露出第一定位槽1501的部分位于定位孔1311内。下治具块152上还制有与第一安装孔1312一一对应的第二安装孔1503，螺丝穿过第一安装孔1312和第二安装孔1503并将下治具块152安装在配合块131上。下治具块152与配合块131安装之前，第一定位销1502的两端分别位于第一定位槽1501和定位孔1311内，第一定位销1502对后续下治具块152与配合块131之间的安装过程起到定位的作用，使得安装更快速准确。

上述技术方案中：如图6、7、9所示，下治具块152的另一侧面制有第二定位槽1504，本实施例中第二定位槽1504设置有两个并且并列设置。第二定位槽1504的槽口制有一圈第二卡槽1505。下治具块152的该侧面上还制有若干个治具安装槽1506。第二治具块153的一侧面制有与第二定位槽1504对应的第三定位槽1531，第二定位槽1504内设有第二定位销1507，第二定位销1507的中部制有一圈第二卡环1508，第二卡环1508位于第二卡槽1505内，第二定位销1507露出第二定位槽1504的部分位于第三定位槽1531内。第二治具块153内贯穿制有与治具安装槽1506对应的第三安装孔1532，螺丝穿过第三安装孔1532并固定在治具安装槽1506内，从而将第二治具块153安装在下治具块152上。

上述技术方案中：如图6、7、8所示，第二治具块153上制有若干个滴斗孔，本实施例中滴斗孔设置有四个，滴斗孔的顶部制有一圈第一限位环，滴斗孔内设置有旋转套筒1533和第一轴承套1534，第一轴承套1534套设在旋转套筒1533的外侧。第二治具块153的底部安装有治具托板1535，第一轴承套1534被第一限位环和治具托板1535限位。旋转套筒1533用来放置有滴斗，滴斗的一端用于安装穿刺器(以下简称穿刺器端)，另一端尺寸较小用于连接导管(以下简称导管端)，放置好后滴斗的导管端朝下设置并且露出旋转套筒1533的底部。

上述技术方案中：如图8所示，旋转套筒1533的底部穿过第一轴承套1534并套设有夹紧块159。夹紧块159包括固定环1591、位于固定环1591下方的夹紧环1592以及连接两者的连接部。夹紧环1592上制有调节开口1596，调节开口1596的两侧分别制有螺栓入口1593和螺栓出口1594，螺栓依次穿过螺栓入口1593和螺栓出口1594并与螺母配合。螺栓入口1593还制有安装平台1595，螺栓的帽头与安装平台1595紧贴。当调节开口1596需要缩小时，用螺丝刀定位螺栓，同时将螺母往螺栓的头部旋转，直到调节开口1596缩小至需要的程度。

上述技术方案中：如图6、7、10所示，图7为图6沿截面线A-A的剖面图，下治具块152内依次制有第一导柱孔1521、第二导柱孔1522、第三导柱孔1523、第四导柱孔1524和第五导柱孔1525，第一导柱孔1521、第三导柱孔1523和第五导柱孔1525内设置有第一导柱1509，第二导柱孔1522和第四导柱孔1524内设置有第二导柱154。下治具块152的下方设置有支撑顶板158，第一导柱1509和第二导柱154的底部固定在支撑顶板158上。如图10所示，第一、第三、第五导柱孔1521、1523、1525的底部制有柱形槽1526，柱形槽1526方便第一导柱1509装配。第二、第四导柱孔1522、1524的顶部制有一圈第三限位环1527，如图7、10所示，第二导柱154上套设有无油衬套155，无油衬套155的顶部与第三限位环1527相抵触，无油衬套155的底部设有治具垫片156，第二导柱154的底部套设有支撑弹簧157，支撑弹簧157的一端与治具垫片156相抵触，另一端与支撑顶板158相抵触。

上述技术方案中：如图6、9、11所示，下治具块1513的顶部还制有多于一个的第一凸块1528，两个相邻的第一凸块1528之间形成凹槽1529，上治具块151位于下治具块152的顶部，上治具块151的侧边制有与凹槽1529一一对应的第二凸块1511。所述第二凸块1511位于所述凹槽1529内。上治具块151上制有若干个穿刺器孔1512，穿刺器放入穿刺器孔1512后，穿刺器的底部与下治具块152的顶部相接触，本实施例中穿刺器孔1512设置有四个。

上述技术方案中：环轨治具装置1的周边还设置有两组顶滴斗组件16、两组顶治具组件17以及一组托料组件18。两组顶滴斗组件16分别与在成品下料装置8处下料的治具15以及在次品下料装置9处下料的治具15配合。两组顶治具组件17分别与在滴斗上料装置5处上料的治具15以及在护套上料装置9处上料的治具15配合。托料组件18与在螺母上料装置3处上料的治具15配合。

上述技术方案中：顶滴斗组件16包括第一顶料底板161，第一顶料底板161上固定有第一顶料支板162，第一顶料支板162和第一顶料底板161之间安装有第一顶料加强板163。第一顶料支板162上安装有第一顶料气缸164，第一顶料气缸164上设置有第一顶料滑块168，第一顶料气缸164带动第一顶料滑块168移动。第一顶料气缸164内制有两条第一顶料导滑孔以及一条第一顶料活塞杆孔，第一顶料滑块168上制有两根第一顶料滑动杆1681以及一根第一顶料活塞杆1682，第一顶料滑动杆1681位于第一顶料导滑孔内，第一顶料活塞杆1682位于第一顶料活塞杆孔内。第一顶料滑动杆1681和第一顶料滑动孔配合对第一顶料滑块168的移动起到导滑的作用。

上述技术方案中：第一顶料滑块168上安装有第一顶料垫板165。第一顶料垫板165上制有第一顶料移动槽1651，第一顶料移动槽1651内安装有第一顶料块166，第一顶料气缸164带动第一顶料垫板165和第一顶料块166上下移动。第一顶料块166上制有若干个第一顶料凸块1661，本实施例中第一顶料凸块1661设有四个。第一顶料凸块1661上制有第一滴斗顶料孔1662。相邻两个第一顶料凸块1661之间形成第一顶料凹槽1663，第一顶料凹槽1663的槽底制有长条形的第一顶料安装孔1664，螺丝穿过第一顶料安装孔1664并将第一顶料块166安装在第一顶料垫板165上，长条形的第一顶料安装孔1664使得需要移动第一顶料块166时，只需松动螺钉即可，无需将第一顶料安装孔1664拆卸下来，第一顶料移动槽1651对第一顶料块166的移动起到导滑的作用。设置第一顶料凹槽1663防止第一顶料块166上移时，第一顶料安装孔1664内的螺丝与治具15发生干涉。第一顶料垫板165上还制有第一顶料限位孔，第一顶料限位孔内穿设有第一顶料限位杆167，第一顶料限位杆167的顶部穿过第一顶料限位孔并制有第一限位凸块1671，第一顶料限位杆167的底部穿过第一顶料限位孔并安装在第一顶料支板162的顶部，第一顶料垫板165可沿着第一顶料限位杆167上下移动，第一限位凸块1671防止第一顶料垫板165移动过度。上述中的第一顶料限位杆167也可以替换成螺丝，螺丝的杆部穿过第一顶料限位孔并安装在第一顶料支板162上，第一顶料垫板165可以沿着螺丝上下移动，螺丝的帽头对第一顶料垫板165的移动起到限位的作用。

上述技术方案中：如图13所示，顶治具组件17包括第二顶料底板171，第二顶料底板171上固定有第二顶料支板172，第二顶料支板172和第二顶料底板171之间安装有第二顶料加强板173。第二顶料支板172上安装有第二顶料气缸174，第二顶料气缸174上设置有第二顶料滑块178，第二顶料气缸174带动第二顶料滑块178移动。第二顶料气缸174内制有两条第二顶料导滑孔以及一条第二顶料活塞杆孔，第二顶料滑块178上制有两根第二顶料滑动杆以及一根第二顶料活塞杆，第二顶料滑动杆位于第二顶料导滑孔内，第二顶料活塞杆位于第二顶料活塞杆孔内。第二顶料滑动杆和第二顶料滑动孔配合对第二顶料滑块178的移动起到导滑的作用。

上述技术方案中：第二顶料滑块178上安装有第二顶料垫板175，第二顶料垫板175上安装有顶杆176和第二顶料块177。顶杆176共设有四根，第二顶料气缸174带动顶杆176上移，顶杆176托住治具15，起到防止治具15下落的作用。第二顶料块177上制有四个第二顶料凸块1771，第二顶料凸块1771上制有第二滴斗顶料孔1774。相邻两个第二顶料凸块1771之间形成第二顶料凹槽1772，第二顶料凹槽1772的槽底制有长条形的第二顶料安装孔1773。螺钉穿过第二顶料安装孔1773并将第二顶料块177安装在第二顶料垫板175上，长条形的第二顶料安装孔1773使得需要移动第二顶料块177时，只需松动螺钉即可，无需将第二顶料块177拆卸下来。第二顶料块177上还制有若干弧形槽1775，弧形槽1775防止第二顶料块177安装时与顶杆176发生干涉。第二顶料垫板175上还制有第二顶料限位孔，第二顶料限位孔内穿设有第二顶料限位杆179，第二顶料限位杆179的顶部穿过第二顶料限位孔并制有第二限位凸块1791，第二顶料限位杆179的底部穿过第二顶料限位孔并安装在第二顶料支板172的顶部，第二顶料垫板175可沿着第二顶料限位杆179上下移动，第二限位凸块1791防止第二顶料垫板175移动过度。上述中的第二顶料限位杆179也可以替换成螺丝，螺丝的杆部穿过第二顶料限位孔并安装在第二顶料支板172上，第二顶料垫板175可以沿着螺丝上下移动，螺丝的帽头对第二顶料垫板175的移动起到限位的作用。

上述技术方案中：托料组件18包括固定在支撑机架10上的托料底板181，托料底板181上安装有托料支板182，托料支板182和托料底板181之间安装有托料加强板183。托料支板182上安装有轴承固定板184，轴承固定板184上制有若干条竖直设置的长条形的托料固定孔1841，螺丝穿过托料固定孔1841并把轴承固定板184安装在托料支板182上，长条形的托料固定孔1841使得需要移动轴承固定板184时，只需松动螺钉即可，无需将轴承固定板184拆卸下来。托料支板182上还安装有托料块185，托料块185位于轴承固定板184的底部，托料块185负责托住轴承固定板184，防止轴承固定板184从托料支板182上掉落。轴承固定板184上安装有若干个凸轮轴承随动器186，凸轮轴承随动器186可以直接从市场上采购。

上述技术方案中：穿刺器上料装置2负责上料穿刺器。本实施例中穿刺器上料装置2还可以上料接头，接头只需要与滴斗配合组装，因此当本发明应用于组装接头和滴斗时，关闭螺母上料装置3、密封圈上料装置4以及护套上料装置7，接头的上料过程与穿刺器上料过程相同。穿刺器上料装置2包括穿刺器提升机21、穿刺器传输机构、穿刺器错位机构25、穿刺器翻转机构26和穿刺器移动机构27。穿刺器提升机21的底部固定有脚轮211。穿刺器提升机21将穿刺器运送至穿刺器传输机构，穿刺器传输机构将穿刺器平送至穿刺器错位机构25，穿刺器翻转机构26夹取经穿刺器错位机构25错位后的穿刺器并带动穿刺器翻转180度，穿刺器移动机构27夹取翻转后的穿刺器并带动穿刺器移动至治具15的穿刺器孔1512上方，接着释放穿刺器，穿刺器落入治具15的穿刺器孔1512内。穿刺器错位机构25、穿刺器翻转机构26和穿刺器移动机构27均安装在支撑机架10上。穿刺器上料装置2还包括安装在环轨垫板19上的穿刺器检测机构28。

上述技术方案中：穿刺器传输机构包括穿刺器机架24，穿刺器机架24上固定有穿刺器振动盘底板和穿刺器平送底板242，穿刺器机架24的底部固定有脚杯241。穿刺器传输机构还包括穿刺器振盘组件22以及固定在穿刺器平送底板242上的穿刺器平送组件23。穿刺器振盘组件22包括固定在穿刺器振动盘底板241上的穿刺器振动盘221。本发明中提到的振动盘均可以直接从市场中采购，振动盘的工作原理是：振动盘在电磁振动器作用下，料斗作扭转式上下振动，促使工件沿着螺旋轨道由低到高移动，并自动排列定向，直至上部出料口。本实施例中，穿刺器振动盘221为顺时针旋转，振动盘的旋转方向根据振动盘要放的位置、以及与振动盘对接的其他机构的位置来定。穿刺器振动盘底板241上还固定有穿刺器振盘罩222。穿刺器机架24的侧边还固定有穿刺器调频器223。

上述技术方案中：如图16、17所示，穿刺器振盘罩222的内壁上设置有穿刺器振盘检测组件226，穿刺器振盘检测组件226包括振盘检测连接板2261，振盘检测连接板2261固定在穿刺器振盘罩222的内壁上，振盘检测连接板2261上安装有振盘检测连接杆2262，振盘检测连接杆2262的端部安装有振盘检测固定板2263，振盘检测固定板2263上固定有振盘物料传感器2268。振盘检测固定板2263上还设置有检测杆固定块2264，检测杆固定块2264上设有与振盘物料传感器2268配合的穿刺器检测片2267。检测杆固定块2264上制有固定销安装孔，固定销2265穿过固定销安装孔并固定在检测杆固定板2263上，检测杆固定块2264可以绕着固定销2265旋转，检测杆固定块2264上设有检测杆2266，检测杆2266和穿刺器检测片2267相对设置。穿刺器上料装置2开始工作，此时检测杆2266竖直向下设置，穿刺器检测片2267竖直向上，振盘物料传感器2268感应到穿刺器检测片2267，并传输上料指令给穿刺器提升机21。穿刺器被穿刺器提升机21传送至穿刺器振动盘221上并且不断堆积，穿刺器振动盘221上的穿刺器堆积高度逐渐上升，当穿刺器振动盘221上的穿刺器堆积高度达到限定高度时，检测杆2266就会被堆积的穿刺器推动并向斜上方旋转，检测杆固定块2264和穿刺器检测片2267也被带动旋转，穿刺器检测片2267逐渐脱离振盘物料传感器2268的感应。一旦穿刺器检测片2267完全脱离振盘物料传感器2268的感应，表明穿刺器振动盘221上的穿刺器堆积已经过多，振盘物料传感器2268传送停止传送的指令给穿刺器提升机21。当穿刺器振动盘221上的穿刺器逐渐消耗，穿刺器堆积高度下降，检测杆2266重新恢复竖直向下的状态，振盘物料传感器2268感应到穿刺器检测片2267并传输上料指令给穿刺器提升机21。

上述技术方案中：穿刺器振盘罩222的内壁上还通过穿刺器指示灯固定块2251固定有穿刺器指示灯225，当穿刺器振动盘221处于工作状态时，穿刺器指示灯225亮起。

上述技术方案中：穿刺器平送组件23包括穿刺器直振底板232和穿刺器直线送料器231，穿刺器直线送料器231固定在穿刺器直振底板232上，穿刺器直振底板232通过四角上的穿刺器升降螺杆233安装在穿刺器平送底板242上。本发明中提到的直线送料器均可以直接从市场中采购，直线送料器是一种能将振动盘输送出来的料进行直线传送的机械装置，直线送料器包括直线轨道，电磁铁以及弹簧片，通过对电磁铁接入220v交流电使电磁铁震动，电磁铁通过弹簧片带动直线轨道运动，从而达到直线送料的目的。

上述技术方案中：穿刺器直线送料器231上固定有穿刺器直振连接板234，本实施例中穿刺器直振连接板234共设有三块，三块穿刺器直振连接板234之间存在一定距离，穿刺器直振连接板234上固定有U型的穿刺器料道板235。三块穿刺器直振连接板234既能保证穿刺器料道板235的安装稳定，又减少了因穿刺器直振连接板234的自重而对穿刺器直线送料器231产生的压力。如图16、18所示，穿刺器料道板235包括固定部2351以及位于固定部2351两侧并与之垂直的支撑部2352，固定部2351固定在穿刺器直振连接板234上，两支撑部2352相对一侧的顶部均制有送料缺口2353，支撑部2352上还制有穿刺器观察口2354。本实施例中穿刺器料道板235共设置有四块，即共有四条穿刺器上料线。两支撑部2352的顶部均设置有穿刺器压板，即共设置有八条穿刺器压板，穿刺器压板的一侧位于送料缺口2353的正上方。穿刺器压板包括第一穿刺器压板和第二穿刺器压板236，第一穿刺器压板和第二穿刺器压板交替设置，第二穿刺器压板236靠近穿刺器错位机构25的一端制有定位凸板2361。穿刺器的一端负责穿刺(以下简称为穿刺端)，另一端与滴斗连接(以下简称为连接端)，穿刺器的穿刺端和连接端之间设有穿刺器台阶，上料时穿刺器的连接端朝上，穿刺器被穿刺器振动盘221运送至穿刺器料道板235上，穿刺器台阶与送料缺口2353相接触，穿刺器被穿刺器直线送料器231带动在穿刺器料道板235上做震动上料运动，穿刺器压板236防止穿刺器在震动上料过程中脱离穿刺器料道板235。

上述技术方案中：如图16所示，穿刺器料道板235上还设置有穿刺器料满检测器237和两块穿刺器检测支架板2373，两块穿刺器检测支架板2373的底部分别固定在穿刺器直振连接板234的两侧。两块穿刺器检测支架板2373之间安装有穿刺器检测固定横杆，穿刺器检测固定横杆上安装有穿刺器检测固定板，穿刺器料满检测器237安装在穿刺器检测固定板上。穿刺器料满检测器237设有四个并与四块穿刺器料道板235一一对应，穿刺器检测固定板也设有四块。当穿刺器料满检测器237感应到穿刺器时，穿刺器振动盘221停止振动上料，在不影响产能的情况下减少穿刺器振动盘221带来的噪音和能耗。当穿刺器料满检测器237没有感应到穿刺器时，穿刺器振动盘221再继续振动上料。

上述技术方案中：穿刺器料道板235上还设置有吹气支板238。吹气支板238朝穿刺器错位机构25的方向吹气，使得穿刺器料道板235上靠近穿刺器错位机构25的穿刺器上料速度更快。

上述技术方案中：如图19所示，穿刺器错位机构25包括穿刺器错位固定板252，穿刺器错位固定板252的底部固定有连接底板2512，穿刺器翻转机构26包括穿刺器翻转底板2610，穿刺器翻转底板2610固定在支撑机架10上，连接底板2512固定在翻转底板上2610，穿刺器错位固定板252和连接底板2512之间还固定有穿刺器错位加强筋2513。

上述技术方案中：如图19所示，穿刺器错位机构25还包括穿刺器错位气缸251，穿刺器错位气缸251安装在穿刺器错位固定板252的一侧面，穿刺器错位气缸251的活塞杆通过联轴器连接有穿刺器错位连接块253。穿刺器错位固定板252的该侧面上还固定有穿刺器错位缓冲块2510，穿刺器错位缓冲块2510上安装有穿刺器错位缓冲器258。本发明中的缓冲器均可以直接从市场上采购。如图20所示，穿刺器错位固定板252的另一侧面安装有穿刺器错位滑轨254，穿刺器错位滑轨254上设置有穿刺器错位滑块255，穿刺器错位滑块255上固定有穿刺器错位连接板256。穿刺器错位固定板252上制有错位移动槽2521，穿刺器错位连接块253穿过错位移动槽2521并固定在穿刺器错位连接板256上。穿刺器错位气缸251带动穿刺器错位连接块253和穿刺器错位连接板256同步移动，穿刺器错位缓冲器258对穿刺器错位连接块253的移动起到限位的作用，防止穿刺器错位连接块253移动过度；穿刺器错位滑块255和穿刺器错位滑轨254配合对穿刺器错位连接板256的移动起到导滑的作用。

上述技术方案中：穿刺器错位固定板252的顶部还安装有接料连接块259，穿刺器错位连接板256的顶部安装有穿刺器错位块257。接料连接块259上制有四个穿刺器接料槽2591，穿刺器接料槽2591两侧槽壁的顶部均制有接料缺口2592，穿刺器接料槽2591与穿刺器料道板235一一对应，当穿刺器位于穿刺器接料槽2591内时，穿刺器台阶与接料缺口2592相接触。穿刺器压板236的一端伸出穿刺器料道板235并位于接料缺口2592的上方，防止穿刺器脱离接料连接块259。接料连接块259上还制有若干接料固定孔2593，螺丝穿过接料固定孔2593并固定在穿刺器错位固定板252上。穿刺器错位块257上制有四个弧形的穿刺器错位槽2571，穿刺器错位槽2571的槽口制有穿刺器错位缺口2572，穿刺器错位之前，穿刺器错位槽2571与穿刺器接料槽2591一一对应，当穿刺器位于穿刺器错位槽2571时，穿刺器台阶与穿刺器错位缺口2572相接触。穿刺器错位块257上还制有若干穿刺器错位固定孔2573，螺丝穿过穿刺器错位固定孔2573并固定在穿刺器错位连接板256上。多个穿刺器在穿刺器料道板235上震动上料，前面的穿刺器被后面的穿刺器依次推入穿刺器接料槽2591和穿刺器错位槽2571内，等待错位。

上述技术方案中：穿刺器错位块257上还制有穿刺器错位感应槽2574，穿刺器错位感应槽2574与穿刺器错位槽2571连通。穿刺器错位机构25还包括穿刺器接料传感器2511，穿刺器错位固定板252上固定有穿刺器传感器固定板2514，穿刺器接料传感器2511固定在穿刺器传感器固定板2514上。为了更清楚地显示本发明的结构，图20省略了穿刺器传感器固定板2514和穿刺器接料传感器2511。穿刺器接料传感器2511通过穿刺器错位感应槽2574感应穿刺器错位槽2571内是否放置有穿刺器，当穿刺器接料传感器2511感应到穿刺器时，穿刺器接料传感器2511传输错位指令给穿刺器错位气缸251，穿刺器错位气缸251接到指令后开始运行，穿刺器错位气缸251的活塞杆带动穿刺器错位连接块253、穿刺器错位连接板256和穿刺器错位块257移动，穿刺器错位块257以及其上的穿刺器逐渐与接料连接块259错开，直到穿刺器错位连接块253被穿刺器错位缓冲器258限位，完成穿刺器错位。

上述技术方案中：如图21、22所示，穿刺器翻转机构26还包括穿刺器升降气缸2618。穿刺器翻转底板2610上表面的两端均固定有下底座2611。两个下底座2611内均安装有穿刺器翻转立柱2612，两穿刺器翻转立柱2612的顶部均安装有上底座2613，两上底座2613上固定有一块穿刺器升降固定板2614，穿刺器升降气缸2618安装在穿刺器升降固定板2614上，穿刺器升降气缸2618的活塞杆穿过穿刺器升降固定板2614并通过联轴器连接有穿刺器翻转升降板2617。穿刺器升降固定板2614上还安装有两个穿刺器升降导滑套269。本实施例中的升降导滑套均可以直接从市场上采购。穿刺器升降导滑套269内穿设有穿刺器升降导柱2615，穿刺器升降导柱2615的底部固定在穿刺器翻转升降板2617。穿刺器升降导柱2615的顶部固定有穿刺器升降限位板2616，穿刺器升降限位板2616上安装有第一升降缓冲器2619，穿刺器升降固定板2614的底部还安装有两组第二升降缓冲器2620，穿刺器翻转升降板2617上固定有与第二升降缓冲器2620对应的穿刺器升降限位柱2621。第一升降缓冲器2619和第二升降缓冲器2620均头部朝下设置。穿刺器升降气缸2618的活塞杆带动穿刺器翻转升降板2617上下移动，同时穿刺器升降导柱2615也被带动上下移动。上述过程中，当穿刺器升降气缸2618的顶部触碰到第一升降缓冲器2619时，升降过程到达最低点；当穿刺器升降限位柱2621触碰到第二升降缓冲器2620时，升降过程到达最高点。第一升降缓冲器2619和第二升降缓冲器2620对穿刺器翻转升降板2617的移动起到限位的作用。

上述技术方案中：穿刺器翻转升降板2617底部的两侧分别固定有第一翻转侧板2622和第二翻转侧板2625，第一、第二翻转侧板2622、2625上均制有翻转孔，翻转孔内设置有穿刺器翻转轴承，本实施例中穿刺器翻转轴承为深沟球轴承。第一翻转侧板2622和第二翻转侧板2625之间设置有翻转固定板264，翻转固定板264的两侧分别安装有主动翻转轴和从动翻转轴。主动翻转轴穿过穿刺器翻转轴承和第一翻转侧板2622并固定有穿刺器翻转齿轮2624，第一翻转侧板2622上还固定有穿刺器齿条导轨2626，穿刺器齿条导轨2626上设置有穿刺器齿条滑块，穿刺器齿条滑块上固定有穿刺器齿条2627，穿刺器齿条2627与穿刺器翻转齿轮2624相啮合，穿刺器齿条2627上固定有穿刺器翻转连接块2629。第一翻转侧板2622上还固定有翻转气缸垫块2628，翻转气缸垫块2628上固定有穿刺器翻转气缸262，穿刺器翻转气缸262的活塞杆通过联轴器与穿刺器翻转连接块2629相连接。从动翻转轴穿过穿刺器翻转轴承和第二翻转侧板2625并固定有穿刺器翻转摆杆266，第二翻转侧板2625上固定有穿刺器旋转限位板2623，穿刺器旋转限位板2623上安装有两个穿刺器旋转缓冲器267。

上述技术方案中：穿刺器翻转机构26还包括四组穿刺器翻转电动夹爪268，翻转固定板264上安装有取料固定板261，取料固定板261和翻转固定板264之间通过翻转加强筋265加强连接，取料固定板261水平设置，穿刺器翻转电动夹爪268安装在取料固定板261的底部。穿刺器翻转电动夹爪268两侧的夹爪活塞杆上均安装有取料夹指263。两取料夹指263相对一侧的底部均制有弧形的穿刺器取料夹取槽2631，两取料夹指263相对一侧还制有观察凹槽2632，如图23所示，观察凹槽2632位于穿刺器取料夹取槽2631的上方。穿刺器错位完毕后，穿刺器升降气缸2618带动穿刺器翻转电动夹爪268下降，当穿刺器升降气缸2618的顶部触碰到第一升降缓冲器2619时，穿刺器翻转电动夹爪268停止下降。穿刺器翻转电动夹爪268带动取料夹指263夹取穿刺器错位块257上错位完毕的穿刺器，夹取好后穿刺器位于穿刺器取料夹取槽2631内，观察凹槽2632负责观察取料夹指263内是否夹取有穿刺器。穿刺器升降气缸2618带动穿刺器翻转电动夹爪268和穿刺器上移，当穿刺器升降限位柱2621触碰到第二升降缓冲器2620时，穿刺器翻转电动夹爪268停止上移。接着穿刺器翻转气缸262带动翻转气缸连接块2629和穿刺器齿条2627往靠近穿刺器平送组件23的方向移动，穿刺器齿条2627带动穿刺器翻转齿轮2624旋转，穿刺器翻转齿轮2624通过主动翻转轴带动翻转固定板264旋转，从而四组穿刺器翻转电动夹爪268带动已夹取的穿刺器翻转，从动翻转轴和穿刺器翻转摆杆266也被带动旋转。翻转开始前穿刺器翻转摆杆266与其中一个穿刺器旋转缓冲器267相接触，翻转开始后穿刺器翻转摆杆266旋转至与另一个穿刺器旋转缓冲器267相接触，此时穿刺器恰好旋转了180度，翻转完毕，此时穿刺器的穿刺端朝上。两个穿刺器旋转缓冲器267对穿刺器的翻转过程起到限位的作用。

上述技术方案中：穿刺器升降固定板2614上固定有穿刺器升降电磁阀2630，穿刺器升降电磁阀2630用于控制穿刺器升降气缸2618的运动。

上述技术方案中：穿刺器移动机构27包括第一移动底座271和第二移动底座272，第一移动底座271固定在支撑机架10上，第二移动底座272固定在环轨垫板19上，第一移动底座271和第二移动底座272上均安装有穿刺器移动立柱273，两穿刺器移动立柱273的上部均固定有穿刺器移动锁块274，两穿刺器移动锁块274之间固定有穿刺器移动背板275。

上述技术方案中：如图15、24、25所示，穿刺器移动机构27还包括穿刺器平移组件276和穿刺器升降组件277。穿刺器平移组件276包括固定在穿刺器移动背板275上的穿刺器平移导向块2761，穿刺器平移导向块2761上设置有穿刺器平移滑块2764，穿刺器平移滑块2764由穿刺器平移电机2763带动并可沿穿刺器平移导向块2761移动。穿刺器平移导向块2761上安装有穿刺器平移传动块2762，穿刺器平移电机2763安装在穿刺器平移传动块2762上或者支撑机架10上。本实施例中，穿刺器平移电机2763安装在穿刺器平移传动块2762上，减少了穿刺器平移电机2763工作时受到滴斗自动组装机其他零部件的震动影响；同时使得穿刺器平移电机2763与穿刺器平移组件276的其它部件组合形成独立的模块，方便安装和拆卸。通过穿刺器平移传动块2762使得穿刺器平移电机2763平行于穿刺器平移导向块2761设置，可以减少横向尺寸，有效利用垂直高度空余的空间，进而可以减少整机的占用空间。穿刺器平移导向块2761上安装有第一限位传感器、第一原点传感器和第二限位传感器，第一限位传感器、第二限位传感器分别固定在穿刺器平移导向块2761一侧面的两端，第一原点传感器位于第一限位传感器和第二限位传感器之间。

上述技术方案中：穿刺器升降组件277包括穿刺器升降导向块2771，穿刺器升降导向块2771通过穿刺器移动连接板2774固定在穿刺器平移滑块2764上。穿刺器升降导向块2771的侧边设置有L型的穿刺器升降滑块2772，穿刺器升降滑块2772由穿刺器升降电机2773带动并可沿穿刺器升降导向块2771移动。穿刺器升降电机2773安装在穿刺器升降导向块2771或者支撑机架10上。本实施例中，穿刺器升降电机2773安装在穿刺器升降导向块2771上，减少了穿刺器升降电机2773工作时受到滴斗自动组装机其他零部件的震动影响；同时使得穿刺器升降电机2773与穿刺器升降组件277的其它部件组合形成独立的模块，方便安装和拆卸。穿刺器升降导向块2771上安装有第三限位传感器、第二原点传感器和第四限位传感器，第三限位传感器、第四限位传感器分别固定在穿刺器升降导向块2771一侧面的两端，第二原点传感器位于第三限位传感器和第四限位传感器之间。

上述技术方案中：如图24、25所示，L型穿刺器升降滑块2772横向部位的底部固定有穿刺器夹指连接块2710，L型穿刺器升降滑块2772纵向部位还固定有穿刺器升降连接块2712，穿刺器夹指连接块2710与穿刺器升降连接块2712之间还固定有夹指加强筋2711。穿刺器夹指连接块2710的底部固定有四组穿刺器上料电动夹爪278，穿刺器上料电动夹爪278两侧的夹爪活塞杆上均安装有穿刺器上料夹指279。如图26所示，穿刺器上料夹指279的底部制有穿刺器夹指板2791，穿刺器夹指板2791上制有弧形的穿刺器上料槽2792，穿刺器上料槽2792的槽壁底部制有弧形的穿刺器上料凸边2793。穿刺器上料电动夹爪278带动穿刺器上料夹指279夹取穿刺器，夹取好后穿刺器位于穿刺器上料槽2792内，穿刺器的穿刺端和连接端之间还设有穿刺器凹槽，夹取时穿刺器上料凸边2793位于穿刺器凹槽内，防止穿刺器从穿刺器上料槽2792内掉落。

上述技术方案中：如图24所示，穿刺器移动立柱273上还固定有检测连接块2713，检测连接块2713上固定有传感器连接板2714，传感器连接板2714上固定有四组余料检测传感器2715。当治具15运行一周后再次回到穿刺器上料装置2等待上料，余料检测传感器2715负责检测该治具15内是否还放置有之前上料完毕的余料，防止后续的上料过程被影响。

上述技术方案中：穿刺器检测机构28包括固定在环轨垫板19上T字形的支架底座281，如图27所示，支架底座281上固定有穿刺器支撑杆282，穿刺器支撑杆282上安装有连接块283，连接块283上设置有穿刺器检测传感器284，穿刺器检测传感器284的下方还固定有接头检测传感器285。由于接头的高度小于穿刺器的高度，当治具15内放置有接头时，接头检测传感器285有所感应，而穿刺器检测传感器284没有作出感应；当治具15内放置有穿刺器时，接头检测传感器285和刺器检测传感器284均所感应。如果在组装穿刺器的时候穿刺器检测机构28感应到接头，则系统停机报警；如果在组装接头的时候穿刺器检测机构28感应到穿刺器，则系统停机报警。

上述技术方案中：螺母上料装置3负责上料螺母。如图28所示，螺母上料装置3包括螺母提升机31、螺母传输机构、螺母错位机构35、螺母移动机构36、第一穿刺器导向机构37、螺母上料检测机构38以及压螺母机构39。螺母提升机31将螺母运送至螺母传输机构，螺母传输机构将螺母平送至螺母错位机构35，上述过程中第一穿刺器导向机构37对治具15上的穿刺器进行定位。螺母移动机构36夹取经螺母错位机构35错位后的螺母并带动螺母移动至治具15上的穿刺器上方。接着螺母移动机构36释放螺母，螺母套设在穿刺器上。当螺母正确套设在穿刺器上时，螺母的底部处于悬空的状态，螺母上料检测机构38负责检测螺母是否正确套设在穿刺器上。压螺母机构39负责将螺母安装到位。螺母上料装置3还包括螺母接料盒310，当螺母移动机构36没有夹住螺母，那么螺母就会掉落至螺母接料盒310内，螺母接料盒310可以对意外掉落的螺母进行回收，防止材料浪费。螺母接料盒310底部的两对角上还设置有螺母料盒限位块3101，防止螺母接料盒310移动。螺母错位机构35、螺母移动机构36和螺母接料盒310均安装在支撑机架10上，第一穿刺器导向机构37固定在环轨垫板19上。

上述技术方案中：螺母传输机构包括螺母机架34，螺母机架34上固定有螺母振动盘底板和螺母平送底板341，螺母机架34的底部固定有脚杯。螺母传输机构还包括螺母振盘组件32以及螺母平送组件33。螺母振盘组件32包括固定在螺母振动盘底板上的螺母振动盘321，螺母振动盘321为逆时针旋转。螺母振盘组件32上还固定有螺母振盘罩322。螺母振盘罩322的内壁上还固定有螺母指示灯323。螺母振盘罩322的内壁上还设置有螺母振盘检测组件，图28省略了螺母振盘检测组件，螺母振盘检测组件的结构与上述穿刺器振盘检测组件226的结构相同。

上述技术方案中：螺母平送组件33包括螺母直振底板335和螺母直线送料器331，螺母直振底板335通过四角上的螺母升降螺杆336安装在螺母平送底板341上。螺母直线送料器331固定在螺母直振底板335上。

上述技术方案中：螺母直线送料器331上固定有螺母直振连接板，本实施例中螺母直振连接板共设有三块，三块螺母直振连接板之间存在一定距离，螺母直振连接板上固定有螺母料道板332。三块螺母直振连接板既能保证螺母料道板332的安装稳定，又减少了因螺母直振连接板的自重而对螺母直线送料器331产生的压力。如图28、29所示，螺母料道板332上制有四条螺母料道槽3321，螺母料道槽3321的槽深大于或等于螺母的高度。螺母料道槽3321靠近螺母振盘组件32一端的两槽壁倾斜设置并形成螺母料道槽开口3327，螺母料道槽开口3327方便螺母从螺母振盘组件32移动至螺母料道槽3321内。两条相邻的螺母料道槽3321之间形成螺母料道凸条3322，螺母料道凸条3322上制有若干个螺母料道安装孔3323以及若干个螺母料道条形孔3324，螺钉穿过螺母料道安装孔3323并将螺母料道板332固定在螺母直振连接板上，螺母料道条形孔3324减轻了螺母料道板332的重量。螺母料道凸条3322远离螺母振盘组件32的一端还制有螺母料道缺口3325，螺母料道缺口3325便于观察螺母是否上料至螺母料道板332的端部。螺母料道板332上还安装有螺母压板333，螺母压板333上制有螺母观察口3331，螺母观察口3331位于螺母料道槽3321的上方。螺母被螺母直线送料器331带动在螺母料道板332上做震动上料运动，螺母压板333防止螺母在震动上料过程中脱离螺母料道板332，本实施例中螺母料道槽3321的槽深大于螺母的高度，使得螺母有一定的上下移动空间，方便上料顺利进行。螺母压板333的一端还制有延长压板3332，延长压板3332伸出螺母料道槽3321。螺母料道板332上还设置有四组螺母料满检测器334和两块螺母检测支架板3341，两块螺母检测支架板3341的底部分别固定在螺母料道板332的两侧。两块螺母检测支架板3341之间安装有螺母检测固定横杆，螺母检测固定横杆上安装有螺母检测固定板，螺母料满检测器334安装在螺母检测固定板上。当螺母料满检测器334感应到螺母时，螺母振动盘321停止振动上料，在不影响产能的情况下减少螺母振动盘321带来的噪音和能耗。当螺母料满检测器334没有感应到螺母时，螺母振动盘321再继续振动上料。

上述技术方案中：如图30、31所示，螺母错位机构35包括螺母错位固定板352和平送底座3515，平送底座3515固定在支撑机架10上，平送底座3515上固定有平送立柱3514，平送立柱3514的顶部安装有平送锁块3513，螺母错位固定板352的一侧面固定在平送锁块3513上。螺母错位固定板352的另一侧面安装有螺母错位气缸351，螺母错位气缸351的活塞杆通过联轴器连接有螺母错位连接块353。螺母错位固定板352上还固定有螺母错位滑轨354，螺母错位滑轨354与螺母错位气缸351位于螺母错位固定板352的同一侧面。螺母错位滑轨354上设置有螺母错位滑块353，螺母错位滑块355上固定有螺母错位连接板356，螺母错位连接板356与螺母错位连接块353相连接。螺母错位气缸351通过螺母错位连接块353带动螺母错位连接板356移动，螺母错位滑块355和螺母错位滑轨354配合对螺母错位连接板356的移动起到导滑的作用。螺母错位固定板352上还固定有螺母错位缓冲块3510，螺母错位缓冲块3510上安装有螺母错位缓冲器358，螺母错位缓冲器358对螺母错位连接块353的移动起到缓冲和限位的作用。

上述技术方案中：螺母错位固定板352的顶部固定有平送延伸块359，螺母错位连接板356上固定有螺母错位块357。平送延伸块359上制有四个螺母接料槽3591，螺母接料槽3591与螺母料道槽3321一一对应，螺母接料槽3591靠近螺母料道板332一端的两槽壁倾斜设置并形成接料开口3592，接料开口3592方便螺母从螺母料道槽3321移动至螺母接料槽3591内。螺母压板333上的延长压板3332位于螺母接料槽3591的上方。平送延伸块359上还制有若干延伸固定孔3593，螺丝穿过延伸固定孔3593并固定在螺母错位固定板352上。螺母错位块357上制有四个弧形的螺母错位槽3571，螺母错位之前，螺母错位槽3571与螺母接料槽3591一一对应。螺母错位块357上还制有若干螺母错位固定孔3572，螺丝穿过螺母错位固定孔3572并固定在螺母错位连接板356上。多个螺母在螺母料道板332上震动上料，前面的螺母被后面的螺母依次推入螺母接料槽3591和螺母错位槽3571内，等待错位。

上述技术方案中：螺母错位机构35还包括螺母接料传感器3511，螺母错位固定板352上固定有螺母传感器固定板3512，螺母接料传感器3511固定在螺母传感器固定板3512上，螺母接料传感器3511所在的平面位于螺母错位块357的上方。为了更清楚地显示本发明的结构，图31省略了螺母接料传感器3511和螺母传感器固定板3512。

上述技术方案中：螺母移动机构36包括第一螺母底座369和第二螺母底座3610，第一螺母底座369固定在支撑机架10上，第二螺母底座3610固定在环轨垫板19上，第一螺母底座369和第二螺母底座3610上均安装有螺母移动立柱3611，两螺母移动立柱3611的上部均固定有螺母移动锁块，两螺母移动锁块之间固定有螺母移动背板3612。

上述技术方案中：如图28、32所示，螺母移动机构36还包括螺母平移组件367和螺母升降组件368。螺母平移组件367包括固定在螺母移动背板3612上的螺母平移导向块3671，螺母平移导向块3671上设置有螺母平移滑块3674，螺母平移滑块3674由螺母平移电机3673带动并可沿螺母平移导向块3671移动。螺母平移导向块3671上安装有螺母平移传动块3672，螺母平移电机3673安装在螺母平移传动块3672上或者支撑机架10上。本实施例中，螺母平移电机3673安装在螺母平移传动块3672上，减少了螺母平移电机3673工作时受到滴斗自动组装机其他零部件的震动影响；同时使得螺母平移电机3673与螺母平移组件367的其它部件组合形成独立的模块，方便安装和拆卸。通过螺母平移传动块3672使得螺母平移电机3673平行于螺母平移导向块3671设置，可以减少横向尺寸，有效利用垂直高度空余的空间，进而可以减少整机的占用空间。螺母平移导向块3671上安装有第五限位传感器、第三原点传感器和第六限位传感器，第五限位传感器、第六限位传感器分别固定在螺母平移导向块3671一侧面的两端，第三原点传感器位于第五限位传感器和第六限位传感器之间。

上述技术方案中：螺母升降组件368包括螺母升降导向块3681，螺母升降导向块3681通过螺母移动连接板3684固定在螺母平移滑块3674上。螺母升降导向块3681的侧边设置有L型的螺母升降滑块3682，螺母升降滑块3682由螺母升降电机3683带动并可沿螺母升降导向块3681移动。螺母升降电机3683安装在螺母升降导向块3681或者支撑机架10上。本实施例中，螺母升降电机3683安装在螺母升降导向块3681上，减少了螺母升降电机3683工作时受到滴斗自动组装机其他零部件的震动影响；同时使得螺母升降电机3683与螺母升降组件368的其它部件组合形成独立的模块，方便安装和拆卸。螺母升降导向块3681上安装有第七限位传感器、第四原点传感器和第八限位传感器，第七限位传感器、第八限位传感器分别固定在螺母升降导向块3681一侧面的两端，第四原点传感器位于第七限位传感器和第八限位传感器之间。

上述技术方案中：L型螺母升降滑块3682横向部位的底部固定有螺母升降连接块361，螺母升降连接块361的底部安装有螺母上料连接块362，螺母上料连接块362的底部安装有四组螺母电动夹爪363。螺母电动夹爪363两侧的夹爪活塞杆上均安装有螺母上料夹指364，螺母上料夹指364的底部制有螺母夹指凸块3641，螺母夹指凸块3641上制有弧形的螺母夹取槽3642。如图32、33所示，螺母电动夹爪363上还固定有L型的螺母取料连接板365，L型螺母取料连接板365横向部位的底部安装有螺母取料压块366。螺母取料压块366的两侧制有夹持平面3661，夹持平面3661方便工具夹持螺母取料压块366。螺母取料压块366的底部制有螺母取料压嘴3662，螺母电动夹爪363取料时先使得螺母取料压嘴3662进入到中空的螺母内，再由螺母上料夹指364夹取螺母。螺母取料压嘴3662的底部制成倾斜的取料导滑面3663，使得螺母取料压嘴3662更轻松的进入到螺母内部。螺母取料压嘴3662与螺母内壁之间存在摩擦力，防止螺母从螺母上料夹指364上掉落。螺母电动夹爪363带动螺母上料夹指364夹取已错位的螺母，螺母平移组件367和螺母升降组件368带动螺母移动至治具15内的穿刺器的正上方，螺母升降组件368带动螺母下移，螺母套设在穿刺器上，穿刺器的穿刺端端部与螺母取料压嘴3662相抵触，螺母升降组件368继续带动螺母下移，螺母与螺母取料压嘴3662脱离，螺母电动夹爪363带动螺母上料夹指364释放螺母，螺母上料完毕。

上述技术方案中：如图34所示，第一穿刺器导向机构37包括固定在环轨垫板19上的导向固定底板371，导向固定底板371上固定有穿刺器导向气缸372。穿刺器导向气缸372上设置有L型的穿刺器导向滑块373，穿刺器导向气缸372带动穿刺器导向滑块373移动。

上述技术方案中：L型穿刺器导向滑块373的纵向部位安装有导向气爪安装板376，导向气爪安装板376上安装有两组导向电动夹爪377。如图34、35所示，导向电动夹爪377两侧的夹爪活塞杆上固定有导向连接夹块3710，两导向连接夹块3710上分别固定有上导向夹指连接块374以及位于上导向夹指连接块下方的下导向夹指连接块375。上导向夹指连接块374上固定有两个第一导向夹指378，下导向夹指连接块375上固定有两个第二导向夹指379。第一导向夹指378包括第一固定部、第一定位部3782以及连接第一固定部和第一定位部3782的连接部3783，第一导向夹指378整体呈Z字形。第二导向夹指379包括第二固定部以及垂直于第二固定部的第二定位部3792，第二导向夹指379整体呈T字形。第一定位部3782上制有弧形的第一导向夹取槽3781，第二定位部3792上制有弧形的第二导向夹取槽3791，第一导向夹取槽3781和第二导向夹取槽3791相对设置。导向电动夹爪377带动导向连接夹块3710和上、下导向夹指连接块374、375左右移动，从而带动第一导向夹指378和第二导向夹指379相向运动或者朝相反方向运动。穿刺器上料完毕后，治具15带动穿刺器途径第一穿刺器导向机构37，穿刺器导向气缸372带动导向电动夹爪377往靠近治具15的方向移动，导向电动夹爪377带动第一导向夹指378和第二导向夹指379相向运动，直到第一定位部3782和第二定位部3792互相接触，此时穿刺器位于第一导向夹取槽3781和第二导向夹取槽3791内，实现穿刺器的定位，保证后续螺母上料更精准。螺母上料完毕后，导向电动夹爪377带动第一导向夹指378和第二导向夹指379相背运动，穿刺器导向气缸372带动导向电动夹爪377往远离治具15的方向移动，治具15带动已上料的穿刺器和螺母继续运动。

上述技术方案中：如图36所示，螺母上料检测机构38包括安装在支撑机架10上的螺母检测底座381，螺母检测底座381上固定有螺母检测立柱382，螺母检测立柱382的顶部安装有螺母检测安装块383，螺母检测安装块383上横穿有螺母检测连接柱384，螺母检测连接柱384上均匀固定有四个螺母检测固定板385，四个螺母检测固定板385上均固定有螺母检测传感器386。螺母检测传感器386用于检测螺母是否正确套设在穿刺器上，如图36所示，靠右的两个螺母安装错误，靠左的两个螺母安装正确，正确安装的螺母的底部处于悬空状态，螺母检测传感器386感应端的位置位于正确安装的螺母的下方，当螺母检测传感器386感应到螺母时则表明该螺母安装错误，那么无法进行下一个步骤，系统报警通知人工来处理。

上述技术方案中：如图37所示，压螺母机构39包括固定在支撑机架10上的螺母安装底板391以及固定在环轨垫板19上的下压料底座3914，螺母安装底板391上固定有压料背板393，压料背板393与螺母安装底板391之间固定有第二压料加强筋3911。下压料底座3914上固定有压料立柱3913，压料立柱3913上固定有上压料底座3912。压料背板393的顶部和上压料底座3912的顶部之间固定有压料顶板392，压料顶板392与压料背板393之间固定有第一压料加强筋3910。

上述技术方案中：压料顶板392的底部固定有压料气缸394，压料气缸394的活塞杆上连接有螺母安装压块395，螺母安装压块395包括圆柱形的固定部3951以及圆柱形的压料部3952，固定部3951内制有压块安装孔3953，压块安装孔3953的孔壁上制有螺纹，压料气缸394的活塞杆通过联轴器与固定部3951螺纹安装。压料部3952内制有与压料安装孔3953连通的压料孔3954。如图38所示，固定部3951的直径大于压料部3952的直径，压料孔3954的孔径大于压块安装孔3953的孔径。治具15带动穿刺器和螺母移动至压螺母机构39，穿刺器位于压料孔3954的正下方。压料时，压料气缸394带动螺母安装压块395下移，穿刺器露出螺母的部分逐渐进入到压料孔3954内，螺母被压料部3952带动向下移动，直到螺母安装到位。

上述技术方案中：压料立柱3913上固定有压料连接块3915，压料连接块3915的一侧面固定有压料传感器固定板3916，压料传感器固定板3916的底部固定有压料传感器396，压料传感器固定板3916的顶部固定有复位传感器3918。压料气缸394的活塞杆上还连接有压料感应片397，压料感应片397被压料气缸394带动上下移动，压料传感器396和复位传感器3918均负责感应压料感应片397。压料气缸394带动螺母安装压块395和螺母下移，当压料传感器396感应到压料感应片397时，表明螺母安装到位；接着压料气缸394带动螺母安装压块395上移，当复位传感器3918感应到压料感应片397时，表明压料安装块395已经完全脱离治具15上的螺母和穿刺器，此时治具15可以继续移动。

上述技术方案中：压料背板393上还固定有精密调压阀399，精密调压阀399控制压料气缸的输出力，防止压坏螺母。

上述技术方案中：压料背板393上还固定有压料升降电磁阀3917，压料升降电磁阀3917用于控制压料气缸394的运动。

上述技术方案中：托料组件18位于螺母安装压块395的下方。螺母安装压块395对治具15上的螺母进行压料时，由于螺母安装压块395压料时的力比较大，对治具15产生的压力可能导致环轨治具装置1损坏，因此设置托料组件18来对治具15起到支撑的作用。支撑过程中，治具15上的支撑顶板158底部与凸轮轴承随动器186相接触，螺母安装压块395向下挤压的力使得上治具块151和下治具块152下移一定距离，同时无油衬套155被第三限位环1527挤压向下运动，支撑弹簧157被压缩，托料组件18和支撑顶板158对治具15的下移起到支撑的作用。压料完毕后，螺母安装压块395对治具5的压力消失，支撑弹簧157的弹力释放，上治具块151和下治具块152复位。无油衬套155和第二导柱154对治具15的下移起到导向的作用。采用可以滚动的凸轮轴承随动器186与支撑顶板158接触，可以减小托料组件18与治具15之间的摩擦力，方便压料完毕后治具15的移动。

上述技术方案中：密封圈上料装置4包括密封圈传输机构、密封圈接料机构42、密封圈移动机构43、第二穿刺器导向机构44、密封圈安装机构46、密封圈检测机构45。密封圈传输机构将密封圈传输至密封圈接料机构42，上述过程中，第二穿刺器导向机构44对治具15上的穿刺器进行定位。密封圈移动机构43夹取密封圈接料机构42上的密封圈并带动密封圈移动至治具15上的穿刺器上方，接着密封圈移动机构43释放密封圈，密封圈套设在穿刺器上。密封圈安装机构46负责将穿刺器上的密封圈安装到位，密封圈检测机构45负责检测穿刺器上是否正确套设有一个密封圈。密封圈上料装置4还包括密封圈接料盒47，当密封圈移动机构43没有夹住密封圈，那么密封圈就会掉落至密封圈接料盒47内，密封圈接料盒47可以对意外掉落的密封圈进行回收，防止材料浪费。密封圈接料盒47底部的两对角上还设置有密封圈料盒限位块471，防止密封圈接料盒47移动。密封圈传输机构、密封圈接料机构42、密封圈移动机构43、密封圈安装机构46、密封圈检测机构45、密封圈接料盒47均安装在支撑机架10上，第二穿刺器导向机构44安装在环轨垫板19上。

上述技术方案中：如图39、40、41所示，密封圈传输机构包括密封圈振动盘底板411，密封圈振动盘底板411上设置有密封圈振动盘413和密封圈平送组件41，密封圈振动盘底板411通过密封圈支撑杆412固定在支撑机架10上。密封圈振动盘413为逆时针旋转。密封圈平送组件41包括密封圈直线送料器415和直振固定板414，直振固定板414固定在密封圈振动盘底板411上，直振固定板414的四角上固定有直振支撑柱4112，密封圈直线送料器415安装在直振支撑柱4112。密封圈直线送料器415上安装有密封圈直振连接板，密封圈直振连接板上安装有密封圈料道板416。密封圈料道板416包括窄部4161、宽部4162以及连接窄部4161和宽部4162的倾斜部4163，窄部4161的端部与密封圈振动盘413的出料口紧贴。密封圈料道板416上制有四道密封圈料道槽，四道密封圈料道槽包括两道第一密封圈料道槽4164和两道第二密封圈料道槽4169，两道第二密封圈料道槽4169均位于两道第一密封圈料道槽4164之间，两道第一密封圈料道槽4164分别与密封圈料道板416的两侧边平行设置，两道第二密封圈料道槽4169的弯折趋势与第一密封圈料道槽4164相同，但是弯折角度小于第一密封圈料道槽4164，即第二密封圈料道槽4169的长度短于第一密封圈料道槽4164的长度。相邻的两道密封圈料道槽之间形成密封圈料道凸条4165。密封圈料道凸条4165上制有若干个密封圈料道安装孔4166以及若干个密封圈料道条形孔4167，螺钉穿过密封圈料道安装孔4166并将密封圈料道板416固定在密封圈直振连接板上，密封圈料道条形孔4167减轻了密封圈料道板416的重量。密封圈料道槽靠近密封圈振动盘413一端的槽底制有密封圈感应孔4168。密封圈料道槽靠近密封圈振动盘413一端的两槽壁倾斜设置并形成密封圈料道槽开口4160，密封圈料道槽开口4160方便密封圈从密封圈振动盘413移动至密封圈料道槽内。密封圈料道板416上还设置有密封圈平送压板417，密封圈平送压板417上制有若干条长条形的密封圈观察孔4171，密封圈观察孔4171位于密封圈料道槽的上方。密封圈料道板416的两侧固定有密封圈检测支架板419，两密封圈检测支架板419之间固定有密封圈检测固定杆4110，密封圈检测固定杆4110上安装有两个密封圈检测固定板4111，密封圈检测固定板4111的两侧面均固定有密封圈料满传感器418。密封圈料满传感器418负责感应密封圈料道板416上的密封圈感应孔4168。当密封圈料满传感器418感应到密封圈时，密封圈振动盘413停止振动上料，在不影响产能的情况下减少密封圈振动盘413带来的噪音和能耗。当密封圈料满传感器418感应到密封圈感应孔4168时，密封圈振动盘413再继续振动上料。设置密封圈感应孔4168防止密封圈料满传感器418误感应传递了错误指令，因为密封圈料满传感器418没有感应到密封圈的情况很有可能是因为密封圈料满传感器418恰好感应到密封圈上的中空部分，此时密封圈料满传感器418传递密封圈振动盘413继续振动上料的指令，无法更好得起到减少密封圈振动盘413带来的噪音和能耗的作用。密封圈传输机构还包括两组除静电风扇4113，两组除静电风扇4113分别设置在密封圈振动盘413和密封圈平送组件41上，密封圈上料过程中大量密封圈互相接触容易产生静电，除静电风扇4113防止密封圈之间产生静电并吸附在一起。

上述技术方案中：如图39、42、43所示，密封圈接料机构42包括固定在支撑机架10上的接料底板4212，接料底板4212上固定有接料背板4213，接料背板4213的顶部固定有接料顶板4214，接料背板4213的一侧面还固定有接料加强板4215，接料加强板4215的上下两端分别与接料底板4212和接料顶板4214相固定。接料顶板4214上制有四个第一顶料孔。接料顶板4214上安装有接料块427，接料块427上制有四个密封圈接料槽4271，密封圈接料槽4271和密封圈料道槽一一对应。密封圈接料槽4271的槽底制有第二顶料孔4272，第二顶料孔4272和第一顶料孔一一对应并且相互连通。密封圈接料槽4271靠近密封圈料道槽的一侧制有接料开口4273。密封圈被密封圈传输机构传输至密封圈接料槽4271内，接料开口4273方便密封圈进入到密封圈接料槽4271内。接料块427上还通过接料传感器固定板4218固定有密封圈接料传感器421，密封圈传感器421负责感应密封圈接料槽4271内是否放置有密封圈。

上述技术方案中：密封圈接料机构42还包括接料导向块423，接料背板4213的一侧面固定有接料电缸垫板4216，接料导向块423固定在接料电缸垫板4216上。接料导向块423上设置有L型的接料滑块425，接料滑块425由接料电机422带动并可沿接料导向块423移动。接料电机422安装在接料导向块423或者支撑机架10上。本实施例中，接料电机422安装在接料导向块423上，减少了接料电机422工作时受到滴斗自动组装机其他零部件的震动影响；同时使得接料电机422与密封圈接料机构42的其它部件组合形成独立的模块，方便安装和拆卸。接料导向块423上安装有第九限位传感器、第五原点传感器和第十限位传感器，第九限位传感器、第十限位传感器分别固定在接料导向块423一侧面的两端，第五原点传感器位于第九限位传感器和第十限位传感器之间。

上述技术方案中：如图42、44所示，L型接料滑块425的横向部位上安装有顶杆固定板4217，顶杆固定板4217上均匀固定有四根顶料杆426。顶料杆426的顶部制有顶块4261，顶块4261的底部与顶料杆426的顶部形成顶料台阶4262，顶块4261的顶部制有圆台型的顶料头4263。

上述技术方案中：接料顶板4214上还固定有推料气缸垫板4219，推料气缸垫板4210上安装有推料气缸4210，推料气缸4210上设置有推料滑块428，推料气缸4210带动推料滑块428移动。推料滑块428上固定有盖板429，盖板429上制有弧形的盖板槽4291，接料块427的两侧还固定有盖板垫块4211，盖板429在两盖板垫块4211之间前后移动。密封圈上料之前，推料气缸4210带动盖板429往靠近密封圈平送组件41的方向移动，直到盖板槽4291位于密封圈接料槽4271的正上方。密封圈开始上料，当密封圈传感器421感应到密封圈位于密封圈接料槽4271内时，接料电机422带动接料滑块425和顶料杆426上移，顶块4261逐渐穿过第一顶料孔、第二顶料孔4272以及密封圈，直到密封圈的底部与顶料台阶4262相接触。上述过程中，盖板429压住密封圈的两侧，防止顶料杆426上移时将密封圈顶翻，盖板槽4291防止顶料杆426的顶出过程被盖板429干涉。接着推料气缸428带动盖板429往远离密封圈平送组件41的方向移动，顶料杆426继续上移，顶料台阶4262将密封圈顶出密封圈接料槽4271，方便后续密封圈移动机构43移动密封圈。

上述技术方案中：密封圈移动机构43包括固定在支撑机架10上的密封圈移动底座4311以及固定在环轨垫板19上的第二密封圈锁块4314，密封圈移动底座4311上安装有密封圈移动立柱4312，密封圈移动立柱4312的顶部固定有第一密封圈锁块4313，，第一密封圈锁块4313和第二密封圈移动锁块4314之间固定有密封圈移动背板4315。密封圈移动背板4315的一侧设置有真空发生器4317，本实施例中出现的真空发生器均可以直接从市场上采购得到，真空发生器就是利用正压气源产生负压的一种真空元器件。

上述技术方案中：密封圈移动机构43还包括密封圈平移组件432和密封圈升降组件433。密封圈平移组件432包括固定在密封圈移动背板4315上的密封圈平移导向块4321，密封圈平移导向块4321上设置有密封圈平移滑块4322，密封圈平移滑块4322由密封圈平移电机4323带动并可沿密封圈平移导向块4321移动。密封圈平移电机4323安装在密封圈平移导向块4321上或者支撑机架10上。本实施例中，密封圈平移电机4323安装在密封圈平移导向块4321上，减少了密封圈平移电机4323工作时受到滴斗自动组装机其他零部件的震动影响；同时使得密封圈平移电机4323与密封圈平移组件432的其它部件组合形成独立的模块，方便安装和拆卸。密封圈平移导向块4321上安装有第十一限位传感器、第六原点传感器和第十二限位传感器，第十一限位传感器、第十二限位传感器分别固定在密封圈平移导向块4321一侧面的两端，第六原点传感器位于第十一限位传感器和第十二限位传感器之间。

上述技术方案中：密封圈升降组件433包括密封圈升降导向块4331，密封圈升降导向块4331通过密封圈移动连接板4334固定在密封圈平移滑块4322上。密封圈升降导向块4331的侧边设置有L型的密封圈升降滑块4332，密封圈升降滑块4332由密封圈升降电机4333带动并可沿密封圈升降导向块4331移动。密封圈升降电机4333安装在密封圈升降导向块4331或者支撑机架10上。本实施例中，密封圈升降电机4333安装在密封圈升降导向块4331上，减少了密封圈升降电机4333工作时受到滴斗自动组装机其他零部件的震动影响；同时使得密封圈升降电机4333与密封圈升降组件433的其它部件组合形成独立的模块，方便安装和拆卸。密封圈升降导向块4331上安装有第十三限位传感器、第七原点传感器和第十四限位传感器，第十三限位传感器、第十四限位传感器分别固定在密封圈升降导向块4331一侧面的两端，第七原点传感器位于第十三限位传感器和第十四限位传感器之间。

上述技术方案中：如图45、46、47所示，L型密封圈升降滑块4332横向部位的底部安装有吸料升降板431，L型密封圈升降滑块4332纵向部位还安装有密封圈辅助固定板4319，吸料升降板431与辅助固定板4319之间还固定有吸料加强筋4316。吸料升降板431上设置有四个吸料安装块434，吸料安装块434包括吸料安装板和吸料安装柱4341，吸料安装块434内制有吸料移动孔，吸料升降板431上制有吸料安装孔，吸料安装柱4341穿过吸料安装孔，吸料安装板固定在吸料升降板431的底部。吸料移动孔内穿设有吸杆435。吸杆435包括吸料移动部4351以及位于吸料移动部4351下方的吸取部4352，吸料移动部4351以及吸取部4352均为中空的圆柱体。吸料移动部4351的顶部穿过吸料移动孔并套设有吸料限位环436，吸料限位环436防止吸杆435从吸料安装块434内掉落，也方便后续吸杆435在吸料安装块434内上下移动。吸料移动部4351的底部制有分隔板4353，吸料移动部4351内壁的底部制有若干抽真空孔4354，抽真空孔4354贯穿分隔板4353，吸料移动部4351顶部的内壁制有螺纹孔，吸料移动部4351的顶部与真空发生器4317之间连接有抽真空管，图39、45隐藏了抽真空管。吸取部4352的顶部制有吸料弹簧挡板4355，吸料弹簧挡板4355的四周制有一圈吸料弹簧挡边4359。吸料安装块434的底部还设置有吸料垫块4310，吸料弹簧439的一端固定在吸料垫块4310上，另一端与吸料弹簧挡板4355相抵触，吸料弹簧挡边4359防止吸料弹簧439脱离吸料弹簧挡板4355。吸取部4352的底部制有一圈吸料槽4356，吸料槽4356的槽底制有与抽真空孔4354连通的吸料孔4357，吸料槽4382槽壁的开口处向外弯折形成吸料开口4358。当密封圈移动机构43需要从接料块427上移动密封圈时，密封圈移动机构43带动吸杆435移至接料块427上密封圈的正上方。此时顶料杆426已将密封圈顶出密封圈接料槽4271，密封圈升降组件433带动吸杆435下降，直到顶料杆426上的密封圈进入到吸料槽4356内并与吸料槽4356的槽底相接触，真空发生器4317通过抽真空孔4354和吸料孔4357将吸料槽4356抽成负压，从而大气压将密封圈压在吸料槽4356内，实现密封圈的吸取。密封圈平移组件432和密封圈升降组件433带动密封圈移动至治具15上的穿刺器的正上方，真空发生器4317停止运行，吸料槽4356恢复至大气压，密封圈下落并套设在穿刺器上。

上述技术方案中：密封圈安装机构46和密封圈检测机构45均包括压密封圈组件454、第三穿刺器导向机构455以及固定在支撑机架10上的密封圈安装底板451。密封圈安装机构46和密封圈检测机构45还包括密封圈安装侧板452、第一密封圈固定板453以及第二密封圈固定板456，密封圈安装侧板452设有两块并分别固定在密封圈安装底板451的两侧，第一密封圈固定板45 3安装在密封圈安装侧板452的侧面，第二密封圈固定板456安装在两密封圈安装侧板452之间，第三穿刺器导向机构455安装在第二密封圈固定板456上。

上述技术方案中：压密封圈组件454包括固定在密封圈下压固定板453上的密封圈下压导向块4541，密封圈下压导向块4541上设置有密封圈下压滑块4542，密封圈下压滑块4542由密封圈下压电机4543带动并可沿密封圈下压导向块4541移动。密封圈下压电机4543安装在密封圈下压导向块4541上或者支撑机架10上。本实施例中，密封圈下压电机4543安装在密封圈下压导向块4541上，减少了密封圈下压电机4543工作时受到滴斗自动组装机其他零部件的震动影响；同时使得密封圈下压电机4543与压密封圈组件454的其它部件组合形成独立的模块，方便安装和拆卸。密封圈下压导向块4541上安装有第十五限位传感器、第八原点传感器和第十六限位传感器，第十五限位传感器、第十六限位传感器分别固定在密封圈下压导向块4541一侧面的两端，第八原点传感器位于第十五限位传感器和第十六限位传感器之间。

上述技术方案中：L型密封圈下压滑块4542的竖直部分安装有密封圈下压升降板4544，密封圈下压升降板4544上固定有密封圈升降导向块4546。密封圈升降导向块4546上安装有四个压料安装块456，压料安装块456包括压料安装板和压料安装柱4561，压料安装块453内制有压料移动孔，密封圈升升降导向块4546上制有压料安装孔，压料安装柱4531的头部朝下穿过压料安装孔。压料移动孔内设置有压杆457，压杆457的顶部穿过压料移动孔并套设有压料限位环458。如图48、49所示，压杆457包括压料移动部4571以及位于压料移动部4571下方的压料部4572。压料移动部4571的下部套设有压料弹簧459。压料部4572的顶部制有压料弹簧挡板，压料移动部4571上还套设有压料垫块4510，压料垫块4510位于压料安装块456的底部。压料弹簧459的一端固定在压料垫块4510上，另一端与压料弹簧挡板相抵触。压料弹簧挡板的四周制有一圈压料弹簧挡边4573。压料部472的底部向内倾斜形成压料口4574，压料口4544内制有压料槽。

上述技术方案中：如图48所示，密封圈检测机构45还包括密封圈传感器固定板4545以及安装在密封圈传感器固定板4545上的四组密封圈检测传感器4547，密封圈传感器固定板4545安装在密封圈下压升降板4544上。本实施例中密封圈下压传感器4547为接触式位移传感器，可以直接从市场上采购，密封圈下压传感器4547包括接触弹簧4549以及放大器4548。密封圈检测机构45还包括密封圈检测支撑板，密封圈检测支撑板固定在两密封圈安装侧板452之间，放大器4548固定在密封圈检测支撑板上。接触弹簧4549位于密封圈下压传感器4547的底部。

上述技术方案中：当治具15带动穿刺器、螺母、密封圈移动至密封圈安装机构46时，密封圈安装机构46的第三穿刺器导向机构455对治具15上的穿刺器进行定位，密封圈安装机构46的密封圈下压电机4543带动压杆457下移，穿刺器逐渐进入到压料槽内。接着第三穿刺器导向机构455释放穿刺器，压杆457继续下移，压料口4574接触到套设在穿刺器上的密封圈并带动该密封圈下移，直到密封圈安装到位。密封圈下压电机4543带动压杆457上移，穿刺器退出压料槽，治具15接着带动穿刺器、螺母、密封圈移动至密封圈检测机构45。

上述技术方案中：当治具15带动穿刺器、螺母、密封圈移动至密封圈检测机构45时，密封圈检测机构45的第三穿刺器导向机构455对治具15上的穿刺器进行定位，密封圈检测机构45的密封圈下压电机4543带动压杆457下移，穿刺器逐渐进入到压料槽内。接着第三穿刺器导向机构455释放穿刺器，压杆457继续下移，一段时间密封圈下压电机4543停止运行。如果待检测的穿刺器上套设有密封圈，那么密封圈下压电机4543停止运行时，压杆457的底部与密封圈相抵触并且接触弹簧4549被压缩，接触弹簧4549的压缩数值显示在放大器4548上。放大器4548内设定有接触弹簧4549压缩数值的合理范围，以此判定被检测的穿刺器上是否正确套设有一个密封圈。如果放大器4548上显示的数值超出设定的合理范围，则表明被检测的穿刺器上没有套设密封圈或者套设有两个以上的密封圈，系统停止运行并报警。

上述技术方案中：滴斗上料装置5负责上料滴斗。滴斗上料装置5包括滴斗提升机51、滴斗传输机构、滴斗挡料机构55、滴斗移动机构56和滴斗检测机构58。滴斗提升机51将滴斗运送至滴斗传输机构，滴斗传输机构将滴斗平送至滴斗挡料机构55，滴斗挡料机构55对滴斗进行运送和翻转，滴斗移动机构56夹取被翻转的滴斗并将其移至治具15的滴斗孔内，滴斗检测机构58检测治具15内是否放置有滴斗。滴斗上料装置5还包括滴斗接料盒57，当滴斗移动机构56没有夹住滴斗，那么滴斗就会掉落至滴斗接料盒57内，滴斗接料盒57可以对意外掉落的滴斗进行回收，防止材料浪费。滴斗接料盒57底部的两对角上还设置有滴斗料盒限位块571，防止滴斗接料盒57移动。滴斗挡料机构55、滴斗接料盒57均安装在支撑机架10上。

上述技术方案中：滴斗传输机构包括滴斗机架54，滴斗机架54上固定有滴斗振动盘底板541以及滴斗平送底板542，滴斗机架54的底部固定有脚杯。滴斗传输机构还包括滴斗振盘组件52以及固定在滴斗平送底板542上的滴斗平送组件53。滴斗振盘组件52包括固定在滴斗振动盘底板541上的滴斗振动盘521和滴斗振盘罩522，滴斗振动盘521为顺时针旋转。滴斗振盘罩522的内壁上还通过滴斗指示灯固定块524固定有滴斗指示灯523。滴斗振盘罩522的内壁上还设置有滴斗振盘检测组件，图50省略了滴斗振盘检测组件，滴斗振盘检测组件的结构与上述穿刺器振盘检测组件226的结构相同。

上述技术方案中：滴斗平送组件53包括滴斗直线送料器531和滴斗直振底板532，滴斗直线送料器531固定在滴斗直振底板532上，滴斗直振底板532通过四角上的滴斗升降螺杆533安装在滴斗平送底板542上。滴斗直线送料器531上固定有三块滴斗直振连接板，三块滴斗直振连接板之间存在一定距离，滴斗直振连接板上固定有滴斗料道板535。三块滴斗直振连接板既能保证滴斗料道板535的安装稳定，又减少了因滴斗直振连接板的自重而对滴斗直线送料器531产生的压力。如图51所示，滴斗料道板535上制有四条滴斗料道槽5351，滴斗料道槽5351的槽底制有滴斗感应孔5354，滴斗料道槽5351靠近滴斗振盘组件52一端的两槽壁倾斜设置并形成滴斗料道槽开口5353，滴斗料道槽开口5353方便滴斗从滴斗振盘组件52移动至滴斗料道槽5351内。相邻的两条滴斗料道槽5351之间形成滴斗料道凸条5352，滴斗料道凸条5352上制有若干个滴斗料道安装孔5356以及若干滴斗料道条形孔5355。滴斗穿过滴斗料道安装孔5356并将滴斗料道板535固定在滴斗直振连接板上，滴斗料道条形孔5355减轻了滴斗料道板535的重量。如图50、51所示，滴斗料道板535上安装有滴斗平送压板536，滴斗平送压板536上制有若干长条形的滴斗平送观察口5361，滴斗平送观察口5361位于滴斗料道槽5351的上方。滴斗料道板535上还设置有四组滴斗料满检测器534和两块滴斗检测支架板537，两块滴斗检测支架板537的底部分别固定在滴斗料道板535的两侧。两块滴斗检测支架板537之间安装有滴斗检测固定横杆，滴斗检测固定横杆上安装有滴斗检测固定板，滴斗料满检测器534安装在滴斗检测固定板上。当滴斗料满检测器534感应到滴斗时，滴斗振动盘521停止振动上料，在不影响产能的情况下减少滴斗振动盘521带来的噪音和能耗。当滴斗料满检测器534感应到滴斗感应孔5354时，滴斗振动盘521再继续振动上料。设置滴斗感应孔5354防止滴斗料满检测器534误感应传递了错误指令。

上述技术方案中：滴斗挡料机构55包括第一气缸551和前挡底板5510，前挡底板5510固定在支撑机架10上，前挡底板5510的两侧固定有前挡侧板5511，两前挡侧板5511之间固定有第一气缸固定板5512。如图53所示，第一气缸551固定在第一气缸固定板5512上，第一气缸551上设置有第一滴斗滑块552，第一气缸551带动第一滴斗滑块552移动。第一滴斗滑块552上固定有前挡限位连接板，前挡限位连接板上安装有限位挡板553，限位挡板553上制有弧形的挡板槽5530。两前挡侧板5511之间还固定有滴斗料道延伸块554，滴斗料道延伸块554上制有四个滴斗延伸槽5540。两前挡侧板5511的顶部固定有一块第二气缸固定板5514，第二气缸固定板5514的底部固定有第二气缸5513，第二气缸5513上设置有第二滴斗滑块5556，第二气缸5513带动第二滴斗滑块5556移动。第二滴斗滑块5556的底部安装有前挡压块555，前挡压块555的底部制有弧形的前挡槽5550。

上述技术方案中：如图53、54所示，滴斗挡料机构55还包括滴斗升降板5520和过渡固定板5518，过渡固定板5518的一侧面安装有移料滑块，滴斗升降板5520的一侧面固定有移料导轨5519，移料滑块与移料导轨5519配合。过渡固定板5518上还安装有过渡升降气缸5521，滴斗升降板5520的一侧边固定有带动块5522，过渡升降气缸5521的活塞杆通过联轴器与带动块5522相连接。滴斗升降板5520的另一侧边固定有滴斗升降限位块559，过渡固定板5518上通过滴斗限位连接块5591安装有滴斗升降缓冲器5592。滴斗升降板5520的顶部固定有前挡连接板5523，前挡连接板5523的顶部安装有滴斗前挡块556。如图54、55所示，滴斗前挡块556上制有滴斗前挡槽5561，滴斗前挡槽5561靠近滴斗延伸槽5540一端的两槽壁倾斜设置并形成前挡槽开口5562。滴斗前挡槽5561远离滴斗延伸槽5540的一端制有滴斗感应槽5563，滴斗感应槽5563的槽底制有四个滴斗感应孔5564。过渡固定板5518上安装有移料传感器固定板5526，移料传感器固定板5526上固定有四个移料传感器5527，移料传感器5527通过滴斗感应孔5564感应滴斗前挡块556上是否放置有滴斗。过渡升降气缸5521带动滴斗升降板5520和滴斗前挡块556上下移动，移料滑块和移料导轨5519配合对滴斗升降板5520的移动起到导滑的作用；当滴斗升降限位块559触碰到滴斗升降缓冲器5592时，滴斗升降板5520停止移动，此时滴斗前挡块556上的滴斗前挡槽5561恰好与滴斗料道延伸块554上的滴斗延伸槽5540对齐，滴斗升降缓冲器5592对滴斗升降板5520和滴斗前挡块556的移动起到限位和定位的作用。本实施例中，第二气缸固定板5514的顶部还安装有正反料传感器固定板5524，正反料传感器固定板5524上安装有四组正反料传感器5525。滴斗上料时要求滴斗的导管端位于滴斗感应槽5563内，当滴斗正确上料时，正反料传感器5525感应到滴斗感应孔5564；当正反料传感器5525感应到滴斗时，表明滴斗上料错误。

上述技术方案中：如图52、56、57所示，滴斗挡料机构55还包括平移气缸5548、滴斗翻转底板5531和移料底板5515，移料底板5515固定在环轨垫板19上，移料底板5515的两侧固定有移料侧板5516，图57为更清楚的显示结构，省略了其中一块移料侧板5516。移料侧板5516的顶部固定有移料顶板5517，过渡固定板5518固定在移料顶板5517的一侧。移料顶板5517的下表面固定有平移气缸固定板5547，平移气缸5548固定在平移气缸固定板5547的底部。移料顶板5517的上表面固定有两条移料导轨5528，移料导轨5528上设置有移料滑块5529，滴斗翻转底板5531固定在移料滑块5529上。滴斗翻转底板5531的下表面固定有平移连接块5549，移料顶板5517上制有移料孔，平移连接块5549的底部穿过移料孔，平移气缸5548的活塞杆通过联轴器与平移连接块5549的底部相连接。移料顶板5517的下表面还通过下平移缓冲固定板5551固定有下平移缓冲器5552，移料顶板5517的上表面通过上平移缓冲固定板5553固定有上平移缓冲器5554。平移气缸5548通过平移连接块5549带动滴斗翻转底板5531移动，移料滑块5529和移料导轨5528配合对滴斗翻转底板5531的移动起到导滑的作用；当平移连接块5549触碰到下平移缓冲器5552时，滴斗翻转底板5531停止移动；当滴斗翻转底板5531的侧边触碰到上平移缓冲器5554时，滴斗翻转底板5531停止移动。下平移缓冲器5552和上平移缓冲器5554对滴斗翻转底板5531的移动起到限位的作用。

上述技术方案中：滴斗翻转底板5531上固定有第一翻转支板5532、第二翻转支板5533以及翻转臂板5534，翻转臂板5534位于第二翻转支板5533的一侧。翻转臂板5534上固定有翻转脚座5535，翻转脚座5535上安装有滴斗翻转气缸5536。第一翻转支板5532、第二翻转支板5533上均制有滴斗翻转孔，第二翻转支板5533的滴斗翻转孔内设有滴斗翻转主动轴5539，第一翻转支板5532的滴斗翻转孔内设有滴斗翻转从动轴。滴斗翻转主动轴5539和滴斗翻转从动轴之间固定有滴斗翻转板5545。滴斗翻转主动轴5539的一端穿过第二翻转支板5533并固定有滴斗翻转摆杆5538，滴斗翻转气缸5536的活塞杆上安装有翻转连接杆5541，翻转连接杆5541的一端通过滴斗旋转销5537铰接在滴斗翻转摆杆5538上，滴斗旋转销5537使得翻转连接杆5541和滴斗翻转摆杆5538之间可以相对旋转。滴斗翻转从动轴的一端穿过第一翻转支板5532并固定有滴斗翻转限位块5542。第一翻转支板5532上固定有两块滴斗缓冲器固定板5543，两块滴斗缓冲器固定板5543上分别安装有第一滴斗翻转缓冲器5544和第二滴斗翻转缓冲器5555。

上述技术方案中：滴斗翻转板5545上安装有四组滴斗电动夹爪5546，滴斗电动夹爪5546两侧的夹爪活塞杆上安装有滴斗翻转夹指557，两滴斗翻转夹指557相对的一侧面均制有第一滴斗夹取槽5571。滴斗电动夹爪5546上还固定有第一滴斗挡块558，第一滴斗挡块558上制有第一水平挡板5581，第一水平挡板5581位于两滴斗翻转夹指557之间。滴斗翻转夹指557夹取滴斗时，滴斗的导管端位于第一滴斗夹取槽5571内，并且滴斗的导管端与第一水平挡板5581紧贴。

上述技术方案中：当滴斗从滴斗平送组件53移动至滴斗挡料机构55之前，限位挡板553位于滴斗延伸槽5540的下方，滴斗逐渐进入到滴斗延伸槽5540、滴斗前挡槽5561以及滴斗感应槽5563内，直到滴斗的端部与滴斗感应槽5563的一槽壁相抵触。此时移料传感器5527通过滴斗感应孔5564感应到滴斗，第一气缸551带动限位挡板553上移，挡板槽5530与滴斗延伸槽5540一一对应，限位挡板553防止过多的滴斗进入到滴斗挡料机构55内，弧形的挡板槽5530使得限位挡板553在对后续上料的滴斗进行限位时不会损伤滴斗。接着第二气缸5513带动前挡压块555下移，弧形的前挡槽与滴斗外壁紧贴，前挡压块555对滴斗延伸槽5540内的滴斗起到定位的作用。滴斗翻转气缸5536带动翻转连接杆5541往远离滴斗料道延伸块554的方向移动，翻转连接杆5541带动滴斗翻转摆杆5538旋转，从而滴斗翻转主动轴5539、滴斗翻转板5545、滴斗电动夹爪5546、滴斗翻转从动轴和滴斗翻转限位块5542均被带动旋转。当滴斗翻转限位块5542触碰到第二滴斗翻转缓冲器5555时，滴斗翻转板5545停止旋转，此时滴斗翻转板5545恰好处于竖直状态，滴斗翻转夹指557上的第一滴斗夹取槽5571恰好与滴斗延伸槽5540对齐。过渡升降气缸5521带动滴斗升降板5520和滴斗前挡块556下移；同时平移气缸5548带动滴斗翻转底板5531往靠近滴斗料道延伸块554的方向移动，第一滴斗夹取槽5571和滴斗延伸槽5540之间的距离不断缩短，当滴斗翻转底板5531的侧边触碰到上平移缓冲器5554时，滴斗翻转底板5531停止移动。第一气缸551带动限位挡板553下移，第二气缸5513带动前挡压块555上移，滴斗延伸槽5540内的滴斗被滴斗传输机构上持续震动上料的滴斗逐渐推入第一滴斗夹取槽5571内，直到滴斗的端部与第一水平挡板5581相抵触。滴斗电动夹爪5546带动滴斗翻转夹指557夹取滴斗。平移气缸5548带动滴斗翻转底板5531往远离滴斗料道延伸块554的方向移动，直到平移连接块5549触碰到下平移缓冲器5552时，滴斗翻转底板5531停止移动。滴斗翻转气缸5536带动翻转连接杆5541往靠近滴斗料道延伸块554的方向移动，翻转连接杆5541带动滴斗翻转摆杆5538旋转，从而滴斗翻转主动轴5539、滴斗翻转板5545、滴斗电动夹爪5546、滴斗翻转从动轴和滴斗翻转限位块5542均被带动旋转。当滴斗翻转限位块5542触碰到第一滴斗翻转缓冲器5544时，滴斗翻转板5545停止旋转，此时滴斗翻转板5545恰好处于水平状态，第一滴斗夹取槽5571内的滴斗竖直放置并且导管端朝下，等待滴斗移动机构56夹取。

上述技术方案中：滴斗移动机构56包括第一滴斗底座561和第二滴斗底座562，第一滴斗底座561固定在支撑机架10上，第二滴斗底座562固定在环轨垫板19上，第一滴斗底座561上安装有第一滴斗移动立柱，第二滴斗底座562上安装有第二滴斗移动立柱。第一、第二滴斗移动立柱的上部均固定有滴斗移动锁块565，两滴斗移动锁块565之间固定有滴斗移动背板566。

上述技术方案中：如图50、58所示，滴斗移动机构56还包括滴斗平移组件563和滴斗升降组件564。滴斗平移组件563包括固定在滴斗移动背板566上的滴斗平移导向块5631，滴斗平移导向块5631上设置有滴斗平移滑块，滴斗平移滑块由滴斗平移电机5633带动并可沿滴斗平移导向块5631移动。滴斗平移电机5633安装在滴斗平移导向块5631或者支撑机架10上。本实施例中，滴斗平移电机5633安装在滴斗平移导向块5631上，减少了滴斗平移电机5633工作时受到滴斗自动组装机其他零部件的震动影响；同时使得滴斗平移电机5633与滴斗平移组件563的其它部件组合形成独立的模块，方便安装和拆卸。滴斗平移导向块5631上安装有第十七限位传感器、第九原点传感器和第十八限位传感器，第十七限位传感器、第十八限位传感器分别固定在滴斗平移导向块5631一侧面的两端，第九原点传感器位于第十七限位传感器和第十八限位传感器之间。

上述技术方案中：滴斗升降组件564包括滴斗升降导向块5641，滴斗升降导向块5641通过滴斗移动连接板5644固定在滴斗平移滑块上。滴斗升降导向块5641的侧边设置有L型的滴斗升降滑块5642，滴斗升降滑块5642由滴斗升降电机5643带动并可沿滴斗升降导向块5641移动。滴斗升降电机5643安装在滴斗升降导向块5641或者支撑机架10上。本实施例中，滴斗升降电机5643安装在滴斗升降导向块5641上，减少了滴斗升降电机5643工作时受到滴斗自动组装机其他零部件的震动影响；同时使得滴斗升降电机5643与滴斗升降组件564的其它部件组合形成独立的模块，方便安装和拆卸。滴斗升降导向块5641上安装有第十九限位传感器、第十原点传感器和第二十限位传感器，第十九限位传感器、第二十限位传感器分别固定在滴斗升降导向块5641一侧面的两端，第十原点传感器位于第十九限位传感器和第二十限位传感器之间。

上述技术方案中：如图58、59所示，滴斗升降组件564中的L型滴斗升降滑块5642横向部位的底部安装有滴斗上下移动板5610，L型滴斗升降滑块5642纵向部位还安装有滴斗辅助固定板，滴斗上下移动板5610与滴斗辅助固定板之间还固定有滴斗移动加强筋5611。滴斗上下移动板5610的底部固定有四组滴斗上料电动夹爪5612，滴斗上料电动夹爪5612两侧的夹爪活塞杆上均安装有滴斗上料夹指567，两滴斗上料夹指567底部相对的一侧均制有弧形的第二滴斗夹取槽5671。滴斗上料电动夹爪5612上固定有第二滴斗挡块568，第二滴斗挡块568上制有第二水平挡板5681，第二水平挡板5681位于两滴斗上料夹指567之间。滴斗平移组件563带动滴斗上料电动夹爪5612移动至滴斗翻转夹指557上方，滴斗升降组件564带动滴斗上料电动夹爪5612下降，当滴斗翻转夹指557内的滴斗端部与第二水平挡板5681相抵触时，滴斗上料电动夹爪5612带动滴斗上料夹指567夹取滴斗。

上述技术方案中：如图58、60所示，滴斗检测机构58包括滴斗检测锁块581和滴斗检测气缸582，滴斗检测锁块581固定在第一滴斗移动立柱563上，滴斗检测锁块581的一侧面固定有滴斗检测固定板583，滴斗检测气缸582固定在滴斗检测固定板583上。滴斗检测气缸582上设置有滴斗检测滑块584，滴斗检测气缸582带动滴斗检测滑块584上下移动。滴斗检测滑块584上固定有滴斗检测竖板585，滴斗检测竖板585的底部固定有滴斗检测横板586，滴斗检测竖板585的中部固定有滴斗检测导向块587。滴斗检测横板586上设置有四块滴斗检测安装块588。滴斗检测安装块588包括检测安装部和圆柱形的检测导滑部5881，滴斗检测安装块588内贯穿制有检测导滑孔，滴斗检测横板586上制有检测安装孔，检测安装部固定在滴斗检测横板586上，检测导滑部5881穿过检测安装孔，检测导滑部5881的底部设置有滴斗检测垫块5813。检测导滑孔内贯穿设置有滴斗检测杆589，滴斗检测杆589可以在检测导滑孔内上下移动，即滴斗检测杆589共设有四根。滴斗检测杆589的顶部套设有滴斗检测限位环5810，滴斗检测限位环5810的外侧面制有滴斗导滑平面，滴斗导滑平面与滴斗检测导向块587紧贴。滴斗检测杆589的顶端穿过滴斗检测限位环5810并安装有滴斗检测片5811，滴斗检测竖板585上固定有四个滴斗检测器5812，滴斗检测器5812负责感应滴斗检测片5811。滴斗检测杆589的底部制有滴斗检测压块5891，滴斗检测压块5891和滴斗检测杆589之间形成滴斗压块台阶。滴斗检测杆589上套设有滴斗检测弹簧5814，滴斗检测弹簧5814的一端固定在滴斗检测垫块5813上，另一端与滴斗压块台阶相抵触。滴斗检测弹簧5814放松的状态下，滴斗检测片5811位于滴斗检测器5812的下方。

上述技术方案中：其中一组顶治具组件17位于滴斗检测压块5891的下方。滴斗上料完毕后，治具15带动滴斗移至滴斗检测机构58的下方，治具15内的滴斗位于滴斗检测杆589的正下方。滴斗检测气缸582带动滴斗检测竖板585和滴斗检测杆589下移，滴斗检测压块5891触碰到滴斗并带动滴斗下移，使滴斗与治具15配合到位。上述过程中滴斗检测压块5891对治具15也产生下压的力，顶治具组件17对治具15起到支撑的作用，顶治具组件17中的第二顶料气缸174带动第二顶料垫板175、顶杆176和第二顶料块177向上移动，直到第二顶料垫板175被第二限位凸块1791限位停止上移，此时顶杆176的顶部与第二治具块153的底部相接触，滴斗的导管端进入到第二滴斗顶料孔1774内。第二滴斗顶料孔1774对滴斗起到支撑的作用，防止滴斗与治具15之间配合到位后还被滴斗检测压块5891向下挤压，导致滴斗损坏。当滴斗无法继续下移时，滴斗检测压块5891相对于滴斗检测竖板585做上移运动，滴斗检测弹簧5814被压缩，直到滴斗检测片5811被滴斗检测器5812感应到，表明治具15上的滴斗孔内放置有滴斗并且配合到位。上述过程中，滴斗检测限位环5810与滴斗检测杆589同步移动，滴斗检测限位环5810与滴斗检测导向块587配合对滴斗检测杆589的移动起到导向的作用，并且滴斗检测限位环5810防止滴斗检测杆589从滴斗检测安装块588内掉落。

上述技术方案中：如图61所示，组装装置6共设置有两组，两组组装装置6之间设置有余胶接料盒64。组装装置6包括穿刺器夹取机构61、滴斗旋转组件63和滴斗添胶机构62。滴斗添胶机构62负责在滴斗的接口处涂胶水，滴斗旋转组件63负责带动治具15内的滴斗旋转使得胶水可以涂满滴斗的接口处，穿刺器夹取机构61负责夹取治具15上已经套设有螺母和密封圈的穿刺器，并带动穿刺器安装在滴斗的接口处。

上述技术方案中：穿刺器夹取机构61包括固定在支撑机架10上的第一组装底座611以及固定在环轨垫板19上的第二组装底座612，第一、第二组装底座611、612上固定有不同长度的组装立柱613，两组装立柱613的顶部均安装有组装锁块614，两组装锁块614之间固定有组装移动固定板615。

上述技术方案中：如图61、62所示，穿刺器夹取机构61还包括组装平移组件616和组装升降组件617。组装平移组件616包括固定在组装移动固定板615上的组装平移导向块6161，组装平移导向块6161上设置有组装平移滑块6164，组装平移滑块6164由组装平移电机6163带动并可沿组装平移导向块6161移动。组装平移电机6163安装在组装平移导向块6161或者支撑机架10上。本实施例中，组装平移电机6163安装在组装平移导向块6161上，减少了组装平移电机6163工作时受到滴斗自动组装机其他零部件的震动影响；同时使得组装平移电机6163与组装平移组件616的其它部件组合形成独立的模块，方便安装和拆卸。组装平移导向块6161上安装有第二十一限位传感器、第十一原点传感器和第二十二限位传感器，第二十一限位传感器、第二十二限位传感器分别固定在组装平移导向块6161一侧面的两端，第十一原点传感器位于第二十一限位传感器和第二十二限位传感器之间。

上述技术方案中：组装升降组件617包括组装升降导向块6171，组装升降导向块6171通过组装移动连接板6174固定在组装平移滑块6164上。组装升降导向块6171的侧边设置有L型的组装升降滑块6172，组装升降滑块6172由组装升降电机6173带动并可沿组装升降导向块6171移动。组装升降电机6173安装在组装升降导向块6171或者支撑机架10上。本实施例中，组装升降电机6173安装在组装升降导向块6171上，减少了组装升降电机6173工作时受到组装自动组装机其他零部件的震动影响；同时使得组装升降电机6173与组装升降组件617的其它部件组合形成独立的模块，方便安装和拆卸。组装升降导向块6171上安装有第二十三限位传感器、第十二原点传感器和第二十四限位传感器，第二十三限位传感器、第二十四限位传感器分别固定在组装升降导向块6171一侧面的两端，第十二原点传感器位于第二十三限位传感器和第二十四限位传感器之间。

上述技术方案中：如图62、63所示，L型组装升降滑块6172横向部位的底部安装有组装移动板6110，组装移动板6110的底部固定有四组组装电动夹爪6111。组装电动夹爪6111两侧的夹爪活塞杆上均安装有组装夹指618，两组装夹指618相对的一侧均制有组装夹取槽6181，组装夹指618负责夹取穿刺器。组装电动夹爪6111上安装有组装压块619，组装压块619上制有压块孔6191，组装夹指618位于压块孔6191内，组装压块619的底部制有压料板6192，压料板6192上制有放料孔6193，放料孔6193的底部向外倾斜形成放料开口。

上述技术方案中：滴斗旋转组件63包括滴斗升降固定板631、滴斗升降气缸632和滴斗旋转电缸637，滴斗升降固定板631固定在支撑机架10上，滴斗升降固定板631上固定有滴斗升降侧板633，滴斗升降侧板633与滴斗升降固定板631之间固定有支板加强筋6310。如图64、65所示，滴斗升降气缸632固定在滴斗升降侧板633上，滴斗升降气缸632上设置有L型的滴斗升降滑块634，滴斗升降气缸632带动滴斗升降滑块634移动。L型滴斗升降滑块634的横向部位上安装有滴斗升降连接板6311，滴斗升降连接板6311上安装有第一滴斗旋转固定板635。第一滴斗旋转固定板635上表面的两侧固定有滴斗旋转支撑块6312，两滴斗旋转支撑块6312之间固定有一块第二滴斗旋转固定板636。第二滴斗旋转固定板636上安装有滴斗旋转电机6313，第二滴斗旋转固定板636上制有电机轴孔，滴斗旋转电机6313的电机轴穿过电机轴孔并连接有主动齿轮6314，主动齿轮6314位于第一滴斗旋转固定板635和第二滴斗旋转固定板636之间。第一、第二滴斗旋转固定板635、636上均制有两个辅助旋转孔和四个夹指旋转孔，辅助旋转孔内设置有第一滴斗旋转轴承6320，夹指旋转孔内设置有第二滴斗旋转轴承6321，本实施例中，第一滴斗旋转轴承6320和第二滴斗旋转轴承6321均为深沟球轴承。滴斗旋转组件63还包括两个辅助轴6315和四个夹指旋转轴6317，辅助轴6315的两端分别穿过第一滴斗旋转固定板635和第二滴斗旋转固定板636上的第一滴斗旋转轴承6320，夹指旋转轴6317的两端分别穿过第一滴斗旋转固定板635和第二滴斗旋转固定板636上的第二滴斗旋转轴承6321。辅助轴6315上套设固定有辅助齿轮6316，夹指旋转轴6317上套设固定有从动齿轮6318，辅助齿轮6316与主动齿轮6314相互啮合，从动齿轮6318与辅助齿轮6316相互啮合。第二滴斗旋转固定板636上还安装有旋转压块6319，滴斗旋转电缸637位于所述旋转压块6319的上方，旋转压块6319上制有压块旋转孔，夹指旋转轴6317的一端穿过压块旋转孔并套设有固定环638，夹指旋转轴6317通过固定环638与滴斗旋转电缸637相固定。滴斗旋转电缸637两侧的夹指活塞杆上均安装有滴斗旋转夹指639，两滴斗旋转夹指639相对的一侧制有滴斗槽6391，滴斗槽6391的形状与滴斗的导管端贴合。滴斗放置在治具15上时，滴斗的导管端露出治具15的底部，滴斗升降气缸632带动滴斗旋转电机6313和滴斗旋转电缸637上移，滴斗旋转电缸637带动滴斗旋转夹指639夹住滴斗的导管端，滴斗旋转电机6313的电机轴带动主动齿轮6314旋转，从而辅助齿轮6316、从动齿轮6318以及夹指旋转轴6317均开始旋转，夹指旋转轴6317带动滴斗旋转夹指639和治具15内的滴斗旋转。

上述技术方案中：滴斗添胶机构62包括添胶底座621和添胶移动气缸622，添胶底座621固定在支撑机架10上，添胶底座621上固定有添胶立柱623，添胶立柱623的顶部固定有添胶顶块624，添胶顶块624的顶部固定有添胶支撑板625。如图66所示，添胶支撑板625上安装有添胶气缸固定板627，添胶移动气缸622安装在添胶气缸固定板627上，本实施例中，添胶移动气缸622共设有四组。添胶移动气缸622上设置有L型的添胶移动滑块628，添胶移动气缸622带动添胶移动滑块628移动。L型添胶移动滑块628的横向部位上安装有添胶平移连接块629，添胶平移连接块629上安装有胶枪6210，胶枪6210上设置有胶桶6211，胶桶6211内储存有胶水，胶枪6210将胶桶6211内的胶水喷出。添胶顶块624的侧面还固定有胶水汇流板626。

上述技术方案中：视觉检测装置65包括固定在支撑机架10上的照相机构651、旋转机构652和护罩，如图1、67所示，图67中省略了护罩。旋转机构652与滴斗旋转组件63的结构相同。照相机构651包括固定在支撑机架10上的照相底座6511，照相底座6511上固定有照相立柱6512，照相立柱612的顶部固定有照相顶座6513。照相顶座6513的顶部固定有照相支撑板6514。照相支撑板6514上安装有四台相机6515。照相支撑板6514上还安装有光源加高柱6516，光源加高柱6516的顶部安装有第一连接块，第一连接块上安装有横向设置的光源固定杆6517。光源固定杆6517的一端安装有第二连接块，第二连接块上安装有纵向固定轴6518，纵向固定轴6518的上端固定有第三连接块6519，第三连接块6519上贯穿设置有横向固定轴。横向固定轴的两端安装有第一光源固定块6520，两光源固定块6520之间固定有第一打光灯6521。支撑机架10上还通过第二光源固定块6522固定有第二打光灯6523。治具15带动已组装好的穿刺器和滴斗移动至第一打光灯6521和第二打光灯6523之间，旋转机构652夹住滴斗的导管端并带动穿刺器和滴斗旋转，旋转过程中，第一打光灯6521和第二打光灯6523开启，相机6515对组装完毕的滴斗、穿刺器、密封圈和螺母进行拍照并将拍照得到的数据传输至系统进行对比检测，以此确认滴斗、穿刺器、密封圈和螺母之间是否正确组装。

上述技术方案中：护套上料装置7负责上料护套。如图1、68所示，护套上料装置7包括护套提升机71、护套传输机构、护套错位机构75、护套翻转机构76、护套移动机构77和护套到位检测机构79。护套提升机71的底部固定有脚轮。护套提升机71将护套运送至护套传输机构，护套传输机构将护套平送至护套错位机构75，护套翻转机构76夹取经护套错位机构75错位后的护套并带动护套翻转180°。护套移动机构77夹取翻转后的护套并带动护套移动至治具15内已组装在滴斗上的穿刺器上方，再带动护套下移使得护套套在穿刺器上，护套移动机构77释放护套。治具15移动至护套到位检测机构79，护套到位检测机构79下压护套使其安装到位。护套上料装置7还包括护套接料盒78，当护套移动机构77没有夹住护套，那么护套就会掉落至护套接料盒78内，护套接料盒78可以对意外掉落的护套进行回收，防止材料浪费。护套接料盒78底部的两对角上还设置有护套料盒限位块781，防止护套接料盒78移动。护套错位机构75、护套翻转机构76、护套移动机构77、护套到位检测机构79和护套接料盒78均安装在支撑机架10上。

上述技术方案中：护套传输机构包括护套机架74，护套机架74上固定有护套振动盘底板和护套平送底板742，护套机架74的底部固定有脚杯741。护套传输机构还包括护套振盘组件72以及固定在护套平送底板742上的护套平送组件73。护套振盘组件72包括固定在护套振动盘底板上的护套振动盘721。本实施例中，护套振动盘721为逆时针旋转。护套振动盘底板741上还固定有护套振盘罩722。护套振盘罩722的内壁上还通过护套指示灯固定块固定有护套指示灯723。护套机架74的侧边还固定有护套调频器。护套振盘罩722的内壁上还设置有护套振盘检测组件，图68省略了护套振盘检测组件，护套振盘检测组件的结构与上述穿刺器振盘检测组件226的结构相同。

上述技术方案中：护套平送组件73包括护套直振底板732和护套直线送料器731，护套直线送料器731固定在护套直振底板732上，护套直振底板732通过四角上的护套升降螺杆733安装在护套平送底板742上。护套直线送料器731上固定有护套直振连接板，本实施例中护套直振连接板共设有三块，三块护套直振连接板之间存在一定距离，护套直振连接板上固定有护套料道板734。三块护套直振连接板既能保证护套料道板734的安装稳定，又减少了因护套直振连接板的自重而对护套直线送料器731产生的压力。如图68、69、71所示，护套料道板734上制有四条护套料道槽7341，护套料道槽7341的槽深大于或等于护套的高度。护套料道槽7341两侧槽壁的顶部均制有护套缺口7342。护套的底部制有凸出的护套挡边710，上料时护套处于倒立状态，护套挡边710与护套缺口7342相接触，护套被护套直线送料器731带动在护套料道板734上做震动上料运动。护套料道槽7341两侧的槽壁上还制有护套观察口7343，护套观察口7343方便人工观察护套料道槽7341内是否放置有护套。护套缺口7342靠近护套振盘组件72一端的一侧面倾斜设置并形成护套上料开口7348，方便护套从护套振盘组件72移动至护套缺口7342上。两条相邻的护套料道槽7341之间形成护套凸条7344，护套凸条7344上制有护套料道固定孔7345以及护套料道条形孔7346，螺钉穿过护套料道固定孔7345并将护套料道板734固定在护套直振连接板上，护套料道条形孔7346减轻了护套料道板734的重量。护套料道板734靠近护套错位机构75一端的底部制有料道板凹槽7347，料道板凹槽7347防止护套料道板734和护套错位机构75之间发生干涉。护套凸条7344上安装有护套料道压板735，护套料道压板735的一侧位于护套缺口7342的正上方。护套料道压板735防止护套在震动上料过程中脱离护套料道板734，本实施例中护套料道槽7341的槽深大于护套的高度，使得护套有一定的上下移动空间，方便上料顺利进行。护套料道板734上还设置有四组护套料满检测器736和两块护套检测支架板737，两块护套检测支架板737的底部分别固定在护套料道板734的两侧。两块护套检测支架板737之间安装有护套检测固定横杆，护套检测固定横杆上安装有护套检测固定板，护套料满检测器736安装在护套检测固定板上。护套料满检测器736用于感应护套料道槽7341内的护套。当护套料满检测器736感应到穿刺器时，护套振动盘721停止振动上料，在不影响产能的情况下减少护套振动盘721带来的噪音和能耗。当护套料满检测器736没有感应到穿刺器时，护套振动盘721再继续振动上料。

上述技术方案中：护套错位机构75包括护套接料底板751、护套错位气缸755和护套顶料气缸757，护套接料底板751上固定有护套接料侧板753，护套接料侧板753与护套接料底板751之间固定有护套固定加强筋7513。护套错位气缸755安装在护套接料侧板753上，护套错位气缸755上设置有L型的护套错位滑块752，护套错位气缸755带动护套错位滑块752横向移动。护套错位滑块752上安装有护套错位板756，护套错位板756的顶部安装有护套错位块759。护套错位块759上制有弧形的护套接料槽7591，护套接料槽7591的槽口制有护套接料缺口7592，护套接料槽7591的槽壁上制有护套感应孔7593。护套错位块759上还安装有护套接料传感器7511，护套接料传感器7511通过护套感应孔7593感应护套接料槽内是否放置有护套。护套顶料气缸757安装在护套错位板756上，护套顶料气缸757上设置有L型的护套顶料滑块754，L型护套顶料滑块754的横向部位上安装有顶料连接板7510。顶料连接板7510上安装有护套顶料块758，护套顶料块758的一侧面制成弧形并与护套接料槽7591的槽壁紧贴，护套顶料块758的顶部制有弧形的顶料槽7581。护套错位块759的一端还安装有护套延伸块7512。多个护套在护套料道板734上震动上料，前面的护套被后面的护套依次推入护套接料槽7591内，护套挡边710与护套接料缺口7592相接触；当护套接料传感器7511感应到护套接料槽7591内的护套时，护套错位气缸755带动护套错位块759和护套进行错位，错位后护套延伸块7512防止护套平送组件73上持续上料的护套脱离护套接料槽7591。接着护套顶料气缸757带动护套顶料块758上移，顶料槽7581与护套相接触并带动护套同步上移，顶料槽7581将护套顶出护套接料槽7591，等待护套翻转机构76夹取护套。

上述技术方案中：护套翻转机构76包括护套翻转底板761、护套升降气缸762和护套翻转气缸763，护套翻转底板761固定在支撑机架10上，护套错位机构75的护套接料底板751安装在护套翻转底板761上。如图72、73所示，护套翻转底板761上表面的两端均固定有护套翻转底座7610，两个护套翻转底座7610内均安装有护套翻转立柱7611，两护套翻转立柱7611的顶部均安装有护套翻转顶座7612，图72、73中为了更清楚的显示结构，删除了其中一个护套翻转立柱7611。两护套翻转顶座7612的顶部固定有一块护套升降固定板7613，护套升降气缸762安装在护套升降固定板7613上，护套升降气缸762的活塞杆穿过护套升降固定板7613并通过联轴器连接有护套翻转升降板7614。护套升降固定板7613上还安装有两个护套升降导滑套7615。护套升降导滑套7615内穿设有护套升降导柱7616，护套升降导柱7616的底部固定在护套翻转升降板7614上。护套升降导柱7616的顶部固定有护套升降限位板7617，护套升降限位板7617上安装有第一护套缓冲器7618，护套升降固定板7613的底部还安装有两组第二护套缓冲器7619，护套翻转升降板7614上固定有两个与第二护套缓冲器7619对应的护套升降限位柱7620。本实施例中，第一护套缓冲器7618和第二护套缓冲器7619均头部朝下设置。护套升降气缸762的活塞杆带动护套翻转升降板7614上下移动，同时护套升降导柱7616和护套升降限位板7617也被带动上下移动。上述过程中，当护套升降气缸762的顶部触碰到第一护套缓冲器7618时，升降过程到达最低点；当护套升降限位柱7620触碰到第二护套缓冲器7619时，升降过程到达最高点。第一护套缓冲器7618和第二护套缓冲器7619对护套翻转升降板7614的移动起到限位的作用。

上述技术方案中：护套翻转升降板7614底部的两侧分别固定有第一护套翻转侧板764和第二护套翻转侧板765，第一护套翻转侧板764上制有第一护套翻转孔，第一护套翻转孔内设置有第一护套翻转轴承，第二护套翻转侧板765上制有第二护套翻转孔，第二护套翻转孔内设置有第二护套翻转轴承，本实施例中第一、第二护套翻转轴承为深沟球轴承。第一护套翻转侧板764和第二护套翻转侧板765之间设置有护套翻转固定板，护套翻转固定板的一侧面通过延伸块7628安装有配重块7629。护套翻转固定板的两侧分别安装有第一护套翻转轴和第二护套翻转轴。第一护套翻转轴穿过第一护套翻转轴承和第一护套翻转侧板764并固定有护套翻转齿轮767，第一护套翻转侧板764上还固定有护套齿条导轨7622，护套齿条导轨7622上设置有护套齿条滑块，护套齿条滑块上固定有护套齿条7623，护套齿条7623与护套翻转齿轮767相啮合，护套齿条7623上固定有护套翻转连接块7625。第一护套翻转侧板764上还固定有护套翻转气缸垫块7624，护套翻转气缸763固定在护套翻转气缸垫块7624上，护套翻转气缸763的活塞杆通过联轴器与护套翻转连接块7625相连接。第二护套翻转轴穿过第二护套翻转轴承和第二护套翻转侧板765并固定有护套翻转摆杆7625，第二护套翻转侧板765上固定有护套旋转限位板7626，护套旋转限位板7626上安装有两个护套旋转缓冲器7627。

上述技术方案中：护套翻转机构76还包括四组护套翻转电动夹爪766，护套翻转固定板上安装有护套夹爪安装板7621，护套夹爪安装板7621和护套翻转固定板之间安装有护套翻转加强筋。护套翻转电动夹爪766安装在护套夹爪安装板7621的底部。护套翻转电动夹爪766两侧的夹爪活塞杆上均安装有护套翻转夹指768。如图74所示，两护套翻转夹指768的底部制有夹指凸板7681，夹指凸板7681上制有护套夹取槽7682，护套夹取槽7682的槽底制有定位台阶7683。护套翻转电动夹爪766上还固定有护套压料连接板769，护套压料连接板769的底部制有凸出的护套压板7691，护套压板7691的底部固定有护套取料压块7692，护套取料压块7692的下部制有护套压料柱7693，护套压料柱7693的底部制有向内倾斜的压料导滑面7694。护套翻转夹指768负责夹取护套错位块759上错位完毕的护套，护套上制有用于套设在穿刺器上的护套槽711，夹取时护套压料柱7693逐渐进入到护套槽711内，护套翻转电动夹爪766带动护套翻转夹指768夹取护套，夹取好后护套挡边710位于夹指凸板7681的上方。护套压料柱7693可以验证护套翻转夹指768夹取时该护套是否是护套槽711朝上设置，并且护套压料柱7693与护套槽的内壁之间存在一定的摩擦力，防止护套从两护套翻转夹指768之间掉落。护套错位完毕后，护套升降气缸762带动护套翻转电动夹爪766下降，当护套升降气缸762的顶部触碰到第一护套缓冲器7618时，护套翻转电动夹爪766停止下降。护套翻转电动夹爪766带动护套翻转夹指768夹取护套，护套升降气缸762带动护套翻转电动夹爪766上移，当护套升降限位柱7620触碰到第二护套缓冲器7619时，护套翻转电动夹爪766停止上移。接着护套翻转气缸763带动护套翻转连接块7625和护套齿条7623往靠近护套平送组件73的方向移动，护套齿条7623带动护套翻转齿轮767旋转，从而护套翻转固定板、护套夹爪安装板7621、护套翻转摆杆7625、护套翻转电动夹爪766和护套翻转夹指768内的护套均被带动旋转。翻转开始护套翻转夹指768与其中一个护套旋转缓冲器7627相接触，翻转开始后护套翻转夹指768旋转至与另一个护套旋转缓冲器7627相接触，此时护套恰好旋转了180度，翻转完毕。两个护套旋转缓冲器7627对护套的翻转过程起到限位的作用。

上述技术方案中：护套移动机构77包括第一护套底座771和第二护套底座772，第一护套底座771固定在支撑机架10上，第二护套底座772固定在环轨垫板19上，第一护套底座771和第二护套底座772上均安装有护套移动立柱773，两护套移动立柱773的上部均固定有护套移动锁块，两护套移动锁块之间固定有护套移动背板775。

上述技术方案中：如图68、75所示，护套移动机构77还包括护套平移组件776和护套升降组件777。护套平移组件776包括固定在护套移动背板775上的护套平移导向块7761，护套平移导向块7761上设置有护套平移滑块7764，护套平移滑块7764由护套平移电机7763带动并可沿护套平移导向块7761移动。护套平移导向块7761上安装有护套平移传动块7762，护套平移电机7763安装在护套平移传动块7762上或者支撑机架10上。本实施例中，护套平移电机7763安装在护套平移传动块7762上，减少了护套平移电机7763工作时受到滴斗自动组装机其他零部件的震动影响；同时使得护套平移电机7763与护套平移组件776的其它部件组合形成独立的模块，方便安装和拆卸。通过护套平移传动块7762使得护套平移电机7763平行于护套平移导向块7761设置，可以减少横向尺寸，有效利用垂直高度空余的空间，进而可以减少整机的占用空间。护套平移导向块7761上安装有第二十五限位传感器、第十三原点传感器和第二十六限位传感器，第二十五限位传感器、第二十六限位传感器分别固定在护套平移导向块7761一侧面的两端，第十三原点传感器位于第二十五限位传感器和第二十六限位传感器之间。

上述技术方案中：护套升降组件777包括护套升降导向块7771，护套升降导向块7771通过护套移动连接板7774固定在护套平移滑块7764上。护套升降导向块7771的侧边设置有L型的护套升降滑块7772，护套升降滑块7772由护套升降电机7773带动并可沿护套升降导向块7771移动。护套升降电机7773安装在护套升降导向块7771或者支撑机架10上。本实施例中，护套升降电机7773安装在护套升降导向块7771上，减少了护套升降电机7773工作时受到滴斗自动组装机其他零部件的震动影响；同时使得护套升降电机7773与护套升降组件777的其它部件组合形成独立的模块，方便安装和拆卸。护套升降导向块7771上安装有第二十七限位传感器、第十四原点传感器和第二十八限位传感器，第二十七限位传感器、第二十八限位传感器分别固定在护套升降导向块7771一侧面的两端，第十四原点传感器位于第二十七限位传感器和第二十八限位传感器之间。

上述技术方案中：如图75、76所示，L型护套升降滑块7772横向部位的底部固定有护套夹指连接块7710，L型护套升降滑块7772纵向部位还固定有护套升降连接块7712，护套夹指连接块7710与护套升降连接块7712之间还固定有夹指加强筋7711。护套夹指连接块7710的底部固定有四组护套上料电动夹爪776，护套上料电动夹爪776两侧的夹爪活塞杆上均安装有护套上料夹指778。两护套上料夹指778底部相对的一侧均制有弧形的护套上料槽7781。护套上料电动夹爪776上还固定有护套挡板779，护套挡板779的底部制有凸出的护套压板7791，护套压板7791位于两护套上料夹指778之间。另一组顶治具组件17位于护套上料夹指778的下方。护套翻转完毕后，护套的护套槽711朝下设置，护套上料夹指778夹取护套时，护套位于护套上料槽7781内，护套的顶部与护套压板7791相接触。接着护套移动机构77带动护套移动至治具15内的穿刺器的正上方，护套升降组件777带动护套下移使护套套在穿刺器上，护套压板7791防止护套上移，直到护套挡边710触碰到螺母无法继续下移时，此时护套与穿刺器配合到位，护套上料夹指778释放护套。上述过程中护套移动机构77对治具15也产生下压的力，顶治具组件17对治具15起到支撑的作用，顶治具组件17中的第二顶料气缸174带动第二顶料垫板175、顶杆176和第二顶料块177向上移动，直到第二顶料垫板175被第二限位凸块1791限位停止上移，此时顶杆176的顶部与第二治具块153的底部相接触，滴斗的导管端进入到第二滴斗顶料孔1774内。第二滴斗顶料孔1774对滴斗组件起到支撑的作用，防止护套与穿刺器之间配合到位后还被护套移动机构77向下挤压，导致滴斗组件损坏。

上述技术方案中：护套到位检测机构79包括固定在支撑机架10上的护套检测底座791，护套检测底座791上固定有护套检测立柱792。如图77所示，护套检测立柱792的顶部固定有护套检测锁块793，护套检测锁块793上固定有护套检测侧板794，护套检测侧板794上固定有护套检测气缸795，护套检测气缸795上设置有L型的护套检测滑块796，护套检测气缸795带动护套检测滑块796上下移动。L型护套检测滑块796的纵向部位上固定有护套检测竖板797，护套检测竖板797的底部固定有护套检测横板7910，护套检测竖板797的中部固定有护套检测导向块7911。护套检测横板7910上安装有护套检测安装块7912，护套检测安装块7912的底部穿过护套检测横板7910并设置有护套检测垫块799。护套检测安装块7912内贯穿设有护套检测杆798，护套检测杆798可以在护套检测安装块7912内上下移动。护套检测杆798的顶部套设有护套检测限位环7913，护套检测限位环7913的外侧面上制有护套导滑平面，护套导滑平面与护套检测导向块7911紧贴。护套检测杆798的顶端穿过护套检测限位环7913并安装有护套检测片7914，护套检测竖板797上固定有负责感应护套检测片7914的护套检测器7915。护套检测杆798的底部制有护套检测压块7981，护套检测压块7981和护套检测杆798之间形成护套压块台阶，护套压块台阶的周围制有一圈护套压块挡边。护套检测压块7981的底部还制有护套检测凸块7982。护套检测杆798上套设有护套检测弹簧7916，护套检测弹簧7916的一端固定在护套检测垫块799，另一端与护套压块台阶相抵触，护套压块挡边防止护套检测弹簧7916脱离护套压块台阶。护套检测弹簧7916放松的状态下，护套检测片7914位于护套检测器7915的下方。护套上料完毕后，治具15移至护套检测机构79的下方。护套检测气缸795带动护套检测滑块796、护套检测竖板797和护套检测杆798下移，护套检测凸块7982触碰到护套无法继续下移时，护套检测杆798相对于护套检测竖板797做上移运动，护套检测弹簧7916被压缩，护套检测器7915感应到护套检测片7914，表明穿刺器上正确套设有护套。上述过程中，护套检测限位环7913与护套检测杆798同步移动，护套检测限位环7913与护套检测导向块7911配合对护套检测杆798的移动起到导向的作用，并且护套检测限位环7913防止护套检测杆798从护套检测安装块7912内掉落。

上述技术方案中：成品下料装置8包括成品移动机构81和缓存料仓82，缓存料仓82的底部放置有收料框。成品移动机构81夹取治具15上组装好的滴斗组件并带动其移动至缓存料仓82上方，成品移动机构81释放滴斗组件，滴斗组件穿过缓存料仓82并掉落到收料框内，当收料框满后，滴斗组件可以暂存在缓存料仓82。

上述技术方案中：成品移动机构81包括第一成品底座和第二成品底座811，第一成品底座固定在支撑机架10上，第二成品底座811固定在环轨垫板19上，第一成品底座和第二成品底座811上均安装有成品移动立柱812，两成品移动立柱812的上部均固定有成品移动锁块813，两成品移动锁块813之间固定有成品移动背板814。

上述技术方案中：成品移动机构81还包括成品平移组件815和成品升降组件816。成品平移组件815包括固定在成品移动背板814上的成品平移导向块8151，成品平移导向块8151上设置有成品平移滑块8154，成品平移滑块8154由成品平移电机8153带动并可沿成品平移导向块8151移动。成品平移电机8153安装在成品平移导向块8151或者支撑机架10上。本实施例中，成品平移电机8153安装在成品平移导向块8151上，减少了成品平移电机8153工作时受到滴斗自动组装机其他零部件的震动影响；同时使得成品平移电机8153与成品平移组件815的其它部件组合形成独立的模块，方便安装和拆卸。成品平移导向块8151上安装有第二十九限位传感器、第十五原点传感器和第三十限位传感器，第二十九限位传感器、第三十限位传感器分别固定在成品平移导向块8151一侧面的两端，第十五原点传感器位于第二十九限位传感器和第三十限位传感器之间。

上述技术方案中：成品升降组件816包括成品升降导向块8161，成品升降导向块8161通过成品移动连接板8164固定在成品平移滑块8154上。成品升降导向块8161的侧边设置有L型的成品升降滑块8162，成品升降滑块8162由成品升降电机8163带动并可沿成品升降导向块8161移动。成品升降电机8163安装在成品升降导向块8161或者支撑机架10上。本实施例中，成品升降电机8163安装在成品升降导向块8161上，减少了成品升降电机8163工作时受到滴斗自动组装机其他零部件的震动影响；同时使得成品升降电机8163与成品升降组件816的其它部件组合形成独立的模块，方便安装和拆卸。成品升降导向块8161上安装有第三十一限位传感器、第十六原点传感器和第三十二限位传感器，第三十一限位传感器、第三十二限位传感器分别固定在成品升降导向块8161一侧面的两端，第十六原点传感器位于第三十一限位传感器和第三十二限位传感器之间。

上述技术方案中：L型成品升降滑块8162横向部位的底部固定有成品夹指连接块8110，成品夹指连接块8110的底部固定有四组成品电动夹爪8111，成品电动夹爪8111两侧的夹爪活塞杆上均安装有成品夹指817，成品夹指817的底部制有凸出的成品夹指凸块，成品夹指凸块上制有弧形的成品夹取槽。其中一组顶滴斗组件16位于在成品下料装置8处下料的治具15的下方，当治具15移动至滴斗下料装置8处等待下料时，顶滴斗组件16的第一顶料气缸164带动第一顶料垫板165和第一顶料块166上移，滴斗的导管端逐渐进入到第一滴斗顶料孔1662内，第一顶料块166带动滴斗同步上移，直到第一顶料垫板165被第一限位凸块1671限位停止移动。顶滴斗组件16带动治具15内的滴斗组件向上移动，增加了滴斗组件露出治具15的部分，方便成品电动夹爪8111带动成品夹指817夹取滴斗组件，夹取好后，滴斗组件的滴斗中部位于成品夹取槽内。

上述技术方案中：如图78、79所示，缓存料仓82包括第一料仓侧板821、第二料仓侧板822、料仓后挡板823、料仓前挡板825。第一料仓侧板821和第二料仓侧板82之间设置有料仓活动板824，第一料仓侧板821上制有第一侧板旋转孔，第一侧板旋转孔内设置有第一料仓活动轴承，第一料仓活动轴承内设置有第一料仓旋转轴。第二料仓侧板822上制有第二侧板旋转孔，第二侧板旋转孔内设置有第二料仓活动轴承，第二料仓活动轴承内设置有第二料仓旋转轴。料仓活动板824的两端分别与第一、第二料仓旋转轴固定。第一料仓侧板821上还设置有料仓旋转气缸826，第一料仓侧板821上安装有定位销8210，定位销8210上设置有旋转气缸座8211，料仓旋转气缸826安装在旋转气缸座8211的底部。第一料仓旋转轴的一端穿过第一料仓侧板821并固定有料仓旋转块827。料仓旋转气缸826的活塞杆上连接有旋转气缸接头8212，旋转气缸接头8212与料仓旋转块827之间通过旋转销8213进行铰接。第一料仓侧板821上还固定有料仓限位块828，限位螺钉829的杆部穿过料仓限位块828并固定在料仓旋转块827上。当收料框未满时，料仓旋转气缸826的活塞杆下移，料仓活动板处于倾斜状态，对下落的滴斗组件起到导向的作用。当收料框满后，料仓旋转气缸826的活塞杆带动旋转气缸接头8212上移，料仓旋转块827带动第一料仓旋转轴开始旋转，从而料仓活动板824开始旋转并由倾斜设置逐渐变成水平设置，直到限位螺钉829的帽头部分与料仓限位块828相抵触，料仓活动板824旋转完毕，此时缓存料仓82的底部被料仓活动板824遮挡完全。接着成品均位于缓存料仓82内；当收料框更换完毕，料仓活动板824再恢复至倾斜状态，产品滑落至新的收料框内。

上述技术方案中：支撑机架10上制有成品掉落孔，第一、第二料仓侧板821、822的底部均通过料仓固定板8214固定在成品掉落孔的孔口处，滴斗组件从成品掉落孔进入到放料框内。缓存料仓82的下方还设置有一圈下料限位板8215，下料限位板8215防止成品下落时四溅，无法落入收料框内。

上述技术方案中：次品下料装置9包括次品下料移动机构91和次品下料导向框92，次品下料导向框92的下方放置有次品收料框。次品下料移动机构91夹取治具15上的次品并带动次品移至次品下料导向框92的上方，次品下料移动机构91释放次品，次品穿过次品下料导向框92并落入次品收料框内进行回收。次品下料导向框92对次品的下落过程起到导向的作用，防止次品下落时四溅掉出次品收料框外。

上述技术方案中：次品下料移动机构91包括第一次品底座和第二次品底座，第一次品底座固定在支撑机架10上，第二次品底座固定在环轨垫板19上。如图80所示，第一次品底座和第二次品底座上均安装有次品移动立柱913，两次品移动立柱913的上部均固定有次品移动锁块914，两次品移动锁块914之间固定有次品移动背板915。图80省略了第二次品底座以及第二次品底座上的次品移动立柱。

上述技术方案中：次品下料移动机构91还包括次品平移组件911和次品升降组件912。次品平移组件911包括固定在次品移动背板915上的次品平移导向块9111，次品平移导向块9111上设置有次品平移滑块，次品平移滑块由次品平移电机9112带动并可沿次品平移导向块9111移动。次品平移电机9112安装在次品平移导向块9111上或者支撑机架10上。本实施例中，次品平移电机9112安装在次品平移导向块9111上，减少了次品平移电机9112工作时受到滴斗自动组装机其他零部件的震动影响；同时使得次品平移电机9112与次品平移组件911的其它部件组合形成独立的模块，方便安装和拆卸。次品平移导向块9111上安装有第三十三限位传感器、第十七原点传感器和第三十四限位传感器，第三十三限位传感器、第三十四限位传感器分别固定在次品平移导向块9111一侧面的两端，第十七原点传感器位于第三十三限位传感器和第三十四限位传感器之间。

上述技术方案中：次品升降组件912包括次品升降导向块9121，次品升降导向块9121通过次品移动连接板9124固定在次品移动安装板9113上。次品升降导向块9121的侧边设置有L型的次品升降滑块9122，次品升降滑块9122由次品升降电机9123带动并可沿次品升降导向块9121移动。次品升降电机9123安装在次品升降导向块9121或者支撑机架10上。本实施例中，次品升降电机9123安装在次品升降导向块9121上，减少了次品升降电机9123工作时受到滴斗自动组装机其他零部件的震动影响；同时使得次品升降电机9123与次品升降组件912的其它部件组合形成独立的模块，方便安装和拆卸。次品升降导向块9121上安装有第三十五限位传感器、第十八原点传感器和第三十六限位传感器，第三十五限位传感器、第三十六限位传感器分别固定在次品升降导向块9121一侧面的两端，第十八原点传感器位于第三十五限位传感器和第三十六限位传感器之间。

上述技术方案中：次品下料移动机构91还包括第一次品夹取机构93和第二次品夹取机构94，第一次品夹取机构93负责夹取治具15上第二治具块153上的次品，第二次品夹取机构94负责夹取治具15上穿刺器孔1512内的次品。

上述技术方案中：第一次品夹取机构93包括第一次品夹取气缸931，第一次品夹取气缸931安装在次品移动安装板9113上。第一次品夹取气缸931上设置有第一次品夹取滑块932，第一次品夹取气缸931带动第一次品夹取滑块932移动。第一次品夹取滑块932的底部安装有第一次品连接板933，第一次品连接板933的底部安装有四组第一次品电动夹爪934，第一次品电动夹爪934两侧的夹爪活塞杆上安装有第一次品夹指935，两第一次品夹指935相对的一侧面均制有第一次品夹取槽9351，第一次品夹取槽9351负责夹取治具15上第二治具块153上的次品。另一组顶滴斗组件16位于在次品下料装置9下料的治具15的下方，当治具15移动至次品下料装置9等待下料时，顶滴斗组件16的第一顶料气缸164带动第一顶料垫板165和第一顶料块166上移，滴斗的导管端逐渐进入到第一滴斗顶料孔1662内，第一顶料块166带动滴斗同步上移，直到第一顶料垫板165被第一限位凸块1671限位停止移动。顶滴斗组件16带动治具15内的次品向上移动，增加了次品露出治具15的部分，方便第一次品电动夹爪934带动第一次品夹指935夹取次品。

上述技术方案中：第二次品夹取机构94包括四组第二次品电动夹爪941。L型次品升降滑块9122横向部位的底部安装有第二次品连接板942，第二次品连接板942的底部垂直安装有第三次品连接板943，第三次品连接板943和第二次品连接板942之间安装有次品连接加强筋944。第二次品电动夹爪941安装在第三次品连接板943的底部，第二次品电动夹爪941两侧的夹爪活塞杆上安装有第二次品夹指945，两第二次品夹指945相对的一侧面均制有第二次品夹取槽9451，第二次品夹取槽9451负责夹取治具15上穿刺器孔1512内的次品。

上述技术方案中：次品下料导向框92的两侧安装有导向框底座921，导向框底座921固定在支撑机架10上，支撑机架10上制有次品下料孔，次品下料框位于次品下料孔的下方，次品下料导向框92的底部穿过次品下料孔。

上述技术方案中：穿刺器翻转电动夹爪268、穿刺器上料电动夹爪278、螺母电动夹爪363、导向电动夹爪377、滴斗电动夹爪5546、滴斗上料电动夹爪5612、组装电动夹爪6111、护套翻转电动夹爪766、成品电动夹爪8111、第一次品电动夹爪934、第二次品电动夹爪941均包括夹爪电缸101以及位于夹爪电缸101两侧的夹爪活塞杆102，其中夹爪电缸101是直接从市场上采购的，夹爪电缸101内部的结构为现有技术，只是在不同的使用场合对其外部的形状或构造做一些调整。如图81、82所示，夹爪电缸101一端面制有内凹的夹爪滑槽1011，夹爪滑槽1011两侧的槽壁上制有凸出的夹爪导滑条1012，夹爪滑槽1011的槽底制有两个夹爪限位槽1013。夹爪活塞杆102上制有导滑滑脚1021，导滑滑脚1021的两侧面均制有夹爪导滑槽1022，导滑滑脚1021的底部还制有凸出的夹爪限位块1023。导滑滑脚1021位于夹爪滑槽1011内，夹爪导滑条1012位于夹爪导滑槽1022内，夹爪限位块1023位于夹爪限位槽1013内。夹爪滑槽1011槽口的中部还安装有夹爪盖板1014。穿刺器翻转电动夹爪268、穿刺器上料电动夹爪278、螺母电动夹爪363、导向电动夹爪377、滴斗电动夹爪5546、滴斗上料电动夹爪5612、组装电动夹爪6111、护套翻转电动夹爪766、成品电动夹爪8111、第一次品电动夹爪934、第二次品电动夹爪941也可以采用夹爪气缸等常用的夹爪驱动装置。

上述技术方案中：穿刺器导向气缸372和穿刺器导向滑块373、滴斗检测气缸582和滴斗检测滑块584、滴斗升降气缸632和滴斗升降滑块634、添胶移动气缸622和添胶移动滑块628、护套错位气缸755和护套错位滑块752、护套顶料气缸757和护套顶料滑块754、护套检测气缸795和护套检测滑块796之间的配合方式均相同，下面以穿刺器导向气缸372和穿刺器导向滑块373之间的配合方式为例。如图83、84所示，穿刺器导向气缸372内制有两个导向活塞杆孔3721，L型穿刺器导向滑块373的横向部位上设有两个导向活塞杆3731，导向活塞杆3731的端部制有导向活塞3732，导向活塞3732和导向活塞杆3731均位于导向活塞杆孔3721内。穿刺器导向气缸372上还设有导向滑轨3722，导向滑轨3722的两侧面上制有导向滑动槽3723，穿刺器导向滑块373上制有导向滑槽3733，导向滑槽3733两侧的槽壁上制有导向滑动条3734。导向滑轨3722位于导向滑槽3733内，导向滑动条3734位于导向滑动槽3723内。穿刺器导向气缸372的外壁上还设有第一限位安装块3724以及导向限位挡块3725，第一限位安装块3724上制有第一限位安装孔，第一限位安装孔内安装有第一气缸缓冲器3726。穿刺器导向滑块373上还制有第二限位安装块3735，第二限位安装块3735上制有第二限位安装孔，第二限位安装孔内安装有第二气缸缓冲器3736，导向限位挡块3725与第二气缸缓冲器3736配合限制穿刺器导向滑块373的穿刺器导向滑块373。第一气缸缓冲器3726和第二气缸缓冲器3736均为现有技术中的缓冲器。

本发明的工作过程如下，环轨治具装置1带动治具15依次经过穿刺器上料装置2、螺母上料装置3、密封圈上料装置4、滴斗上料装置5、组装装置6、视觉检测装置65、护套上料装置7、成品下料装置8以及次品下料装置9。治具15经过余料检测传感器2715时暂停移动，当余料检测传感器2715检测到该治具15内还放置有之前上料完毕的余料时，系统报警；如果余料检测传感器2715没有检测到余料，治具15检测完毕后继续移动至相应位置，等待穿刺器上料。穿刺器提升机21和穿刺器传输机构将穿刺器传输至穿刺器错位块257上的穿刺器错位槽2571，此时穿刺器的连接端朝上，穿刺器错位气缸251带动穿刺器错位块257和穿刺器完成错位。接着穿刺器升降气缸2618带动穿刺器翻转电动夹爪268下降，穿刺器翻转电动夹爪268带动取料夹指263夹取穿刺器错位块257上错位完毕的穿刺器。穿刺器升降气缸2618带动穿刺器翻转电动夹爪268和穿刺器上移复位，穿刺器翻转气缸262带动穿刺器翻转，翻转完毕后穿刺器的穿刺端朝上。穿刺器移动机构27夹取翻转完毕的穿刺器并带动穿刺器移动至至治具15的穿刺器孔1512的正上方，穿刺器升降组件277带动穿刺器下移，穿刺器逐渐进入到穿刺器孔1512内，接着穿刺器上料电动夹爪278带动穿刺器上料夹指279释放穿刺器，穿刺器上料完毕。治具15带动穿刺器移动至穿刺器检测机构28，穿刺器检测传感器284和接头检测传感器285负责检测治具15上是否正确放置有穿刺器，如果没有检测到穿刺器，或者检测到的是接头，则系统报警。

治具15带动穿刺器移动至相应位置等待螺母上料。第一穿刺器导向机构37的第一导向夹指378和第二导向夹指379夹住治具15上的穿刺器，对穿刺器进行定位。同时螺母提升机31、螺母传输机构将螺母传输至螺母错位槽3571，螺母错位气缸351带动螺母错位块357和螺母完成错位。螺母移动机构36夹取错位完毕的螺母并带动螺母移动至治具15内的穿刺器的正上方，螺母升降组件368带动螺母下移，螺母套设在穿刺器上，螺母电动夹爪363带动螺母上料夹指364释放螺母，螺母上料完毕。第一穿刺器导向机构37释放治具15上的穿刺器，治具15带动穿刺器和螺母移动至螺母上料检测机构38，当螺母检测传感器386感应到螺母时表明该螺母安装错误，系统报警通知人工来处理。治具15带动穿刺器和螺母移动至压螺母机构39，压料气缸394带动螺母安装压块395下移，穿刺器露出螺母的部分逐渐进入到压料孔3954内，螺母被压料部3952带动向下移动，当压料传感器396感应到压料感应片397时，表明螺母安装到位。接着压料气缸394带动螺母安装压块395上移，当复位传感器3918感应到压料感应片397时，表明压料安装块395已经完全脱离治具15上的螺母和穿刺器，此时治具15可以继续移动。

治具15带动穿刺器和螺母移动至相应位置等待密封圈上料。第二穿刺器导向机构44对治具15上的穿刺器进行定位。同时密封圈传输机构将密封圈传输至密封圈接料槽4271内，接料电机422带动顶料杆426上移，顶料杆426将密封圈顶出密封圈接料槽4271。密封圈平移组件432和密封圈升降组件433带动吸杆435移至顶料杆426的正上方，密封圈升降组件433带动吸杆435下降，直到顶料杆426上的密封圈进入到吸料槽4356内并与吸料槽4356的槽底相接触，真空发生器4317通过抽真空孔4354和吸料孔4357将吸料槽4356抽成负压，从而大气压将密封圈压在吸料槽4356内，实现密封圈的吸取。密封圈平移组件432和密封圈升降组件433带动密封圈移动至治具15上的穿刺器的正上方，真空发生器4317停止运行，吸料槽4356恢复至大气压，密封圈下落并套设在穿刺器上。第二穿刺器导向机构44释放治具15上的穿刺器，治具带动穿刺器、螺母和密封圈移动至密封圈安装机构46。密封圈安装机构46的第三穿刺器导向机构455对治具15上的穿刺器进行定位。密封圈安装机构46的密封圈下压电机4543带动压杆457下移，治具15上的穿刺器逐渐进入到压料槽内。接着密封圈安装机构46的第三穿刺器导向机构455释放穿刺器，压杆457继续下移，压料口4574接触到套设在穿刺器上的密封圈并带动该密封圈下移，直到密封圈安装到位。密封圈安装机构46的密封圈下压电机4543带动压杆457上移，穿刺器退出压料槽，治具15接着带动穿刺器、螺母、密封圈移动至密封圈检测机构45。密封圈检测机构45的第三穿刺器导向机构455对治具15上的穿刺器进行定位，密封圈检测机构45的密封圈下压电机4543带动压杆457下移，治具15上的穿刺器逐渐进入到压料槽内。接着密封圈检测机构45的第三穿刺器导向机构455释放穿刺器，压杆457继续下移，一段时间后密封圈下压电机4543停止运行，压杆457的底部与密封圈相抵触并且接触弹簧4549被压缩，接触弹簧4549的压缩数值显示在放大器4548上，该数值在设定的合理范围内，则表明被检测的穿刺器上正确套设有一个密封圈。密封圈检测机构45的密封圈下压电机4543带动压杆457上移，穿刺器退出压料槽。

治具15接着带动穿刺器、螺母、密封圈移动至相应位置等待滴斗上料。滴斗提升机51和滴斗传输机构将滴斗传输至滴斗挡料机构55，滴斗逐渐进入到滴斗延伸槽5540、滴斗前挡槽5561以及滴斗感应槽5563内。当滴斗的端部与滴斗感应槽5563的一槽壁相抵触时，移料传感器5527通过滴斗感应孔5564感应到滴斗，第一气缸551带动限位挡板553上移，限位挡板553防止过多的滴斗进入到滴斗挡料机构55内。接着第二气缸5513带动前挡压块555下移，前挡压块555的前挡槽与滴斗外壁紧贴。滴斗翻转气缸5536带动翻转连接杆5541往远离滴斗料道延伸块554的方向移动，翻转连接杆5541带动滴斗翻转板5545翻转。翻转完毕后，滴斗翻转板5545处于竖直状态，滴斗翻转夹指557上的第一滴斗夹取槽5571恰好与滴斗延伸槽5540对齐。过渡升降气缸5521带动滴斗升降板5520和滴斗前挡块556下移；同时平移气缸5548带动滴斗翻转底板5531往靠近滴斗料道延伸块554的方向移动，第一滴斗夹取槽5571和滴斗延伸槽5540之间的距离不断缩短，当滴斗翻转底板5531的侧边触碰到上平移缓冲器5554时，滴斗翻转底板5531停止移动。第一气缸551带动限位挡板553下移，第二气缸5513带动前挡压块555上移，滴斗延伸槽5540内的滴斗被滴斗传输机构上持续震动上料的滴斗逐渐推入第一滴斗夹取槽5571内，直到滴斗的端部与第一水平挡板5581相抵触。滴斗电动夹爪5546带动滴斗翻转夹指557夹取滴斗。平移气缸5548带动滴斗翻转底板5531往远离滴斗料道延伸块554的方向移动，当平移连接块5549触碰到下平移缓冲器5552时，滴斗翻转底板5531停止移动。滴斗翻转气缸5536带动翻转连接杆5541往靠近滴斗料道延伸块554的方向移动，翻转连接杆5541带动滴斗翻转板5545翻转，翻转完毕后滴斗翻转板5545处于水平状态，第一滴斗夹取槽5571内的滴斗竖直放置并且导管端朝下。滴斗平移组件563和滴斗升降组件564带动滴斗上料电动夹爪5612移动至滴斗翻转夹指557上方，滴斗升降组件564带动滴斗上料电动夹爪5612下降，当滴斗翻转夹指557内的滴斗端部与第二水平挡板5681相抵触时，滴斗上料电动夹爪5612带动滴斗上料夹指567夹取滴斗。滴斗电动夹爪5546带动滴斗翻转夹指557向两侧移动释放滴斗，滴斗平移组件563和滴斗升降组件564带动滴斗上料夹指567内的滴斗移动至治具15的滴斗孔的正上方，滴斗升降组件564带动滴斗下移，滴斗逐渐进入到治具15的滴斗孔内。接着滴斗上料电动夹爪5612带动滴斗上料夹指567向两侧移动释放滴斗，滴斗上料完毕。治具15带动穿刺器、螺母、密封圈和滴斗移动至滴斗检测机构58，滴斗检测气缸582带动滴斗检测竖板585和滴斗检测杆589下移，滴斗检测压块5891触碰到滴斗并带动滴斗下移，使滴斗与治具15配合到位。当滴斗无法继续下移时，滴斗检测压块5891相对于滴斗检测竖板585做上移运动，滴斗检测弹簧5814被压缩，直到滴斗检测片5811被滴斗检测器5812感应到，表明治具15上的滴斗孔内放置有滴斗并且配合到位。

治具15带动穿刺器、螺母、密封圈和滴斗移动至相应位置等待组装。滴斗旋转组件63的滴斗升降气缸632带动滴斗旋转电缸637上移，直到滴斗露出治具15底部的导管端部分位于两滴斗旋转夹指639之间，滴斗旋转电缸637带动滴斗旋转夹指639夹住滴斗的导管端，滴斗旋转电机6313带动滴斗旋转夹指639和治具15内的滴斗旋转。添胶移动气缸622带动胶枪6210往靠近滴斗旋转组件63的方向移动，胶枪6210将胶水喷出，胶水落在滴斗的穿刺器端，滴斗旋转使得胶水涂抹得更均匀。当滴斗穿刺器端涂满一整圈的胶水后，胶枪6210停止喷胶，添胶移动气缸622带动胶枪6210往远离滴斗旋转组件63的方向移动，滴斗旋转电机6313停止运行。穿刺器夹取机构61夹取治具15上已经安装有螺母和密封圈的穿刺器并带动该穿刺器移动至滴斗的正上方，组装升降组件617带动穿刺器下降，穿刺器的连接端逐渐进入到滴斗的穿刺器端内，直到穿刺器台阶与滴斗的端部相抵触，胶水完成穿刺器和滴斗的连接。滴斗旋转电缸637带动滴斗旋转夹指639释放滴斗的导管端。

治具15带动组装完毕的穿刺器和滴斗移动至视觉检测装置65的第一打光灯6521和第二打光灯6523之间，旋转机构652夹住滴斗的导管端并带动滴斗和穿刺器旋转，第一打光灯6521和第二打光灯6523开启。相机6515对组装完毕的滴斗、穿刺器、密封圈和螺母进行拍照并将拍照得到的数据传输至系统进行对比检测，当系统判断滴斗、穿刺器、密封圈和螺母之间组装不正确时，旋转机构652停止旋转并释放滴斗，治具15带动组装不正确的次品移至次品下料装置9。次品下料移动机构91夹取治具15上的次品并带动次品移至次品下料导向框92的上方，次品下料移动机构91释放次品，次品穿过次品下料导向框92并落入次品收料框内进行回收。当系统判断滴斗、穿刺器、密封圈和螺母之间组装正确时，旋转机构652停止旋转并释放滴斗，治具15移动至相应位置等待护套上料。

护套提升机71和护套传输机构将护套传输至护套接料槽7591，此时护套的护套槽711朝上设置，当护套接料传感器7511感应到护套接料槽7591内的护套时，护套错位气缸755带动护套错位块759和护套进行错位。接着护套顶料气缸757带动护套顶料块758上移，护套顶料块758将护套顶出护套接料槽7591。护套升降气缸762带动护套翻转电动夹爪766下降，护套翻转电动夹爪766带动护套翻转夹指768夹取护套，护套升降气缸762带动护套翻转电动夹爪766上移复位。接着护套翻转气缸763带动护套翻转连接块7625和护套齿条7623往靠近护套平送组件73的方向移动，护套齿条7623带动护套翻转齿轮767以及护套翻转夹指768内的护套旋转，翻转完毕后护套恰好旋转了180度，护套槽711朝下设置。护套移动机构77夹取已翻转的护套并移动至治具15内的穿刺器的正上方，护套升降组件777带动护套下移使护套套在穿刺器上，直到护套挡边710触碰到螺母无法继续下移时，此时护套与穿刺器配合到位，护套移动机构77释放护套并复位。治具15带动滴斗组件移动至护套到位检测机构79，护套检测气缸795带动护套检测竖板797和护套检测杆798下移，护套检测凸块7982触碰到护套无法继续下移时，护套检测杆798相对于护套检测竖板797做上移运动，护套检测弹簧7916被压缩，护套检测器7915感应到护套检测片7914，表明穿刺器上正确套设有护套。护套检测气缸795带动护套检测竖板797和护套检测杆798上移复位。

治具15带动滴斗组件移动至成品下料装置8，成品移动机构81夹取治具15上的滴斗组件并移动至缓存料仓82上方，成品移动机构81释放滴斗组件，滴斗组件穿过缓存料仓82并掉落到收料框内，完成成品下料。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应落入本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.滴斗自动组装机，其特征在于包括环轨治具装置(1)，所述环轨治具装置(1)的周围依次设置有穿刺器上料装置(2)、螺母上料装置(3)、密封圈上料装置(4)、滴斗上料装置(5)、组装装置(6)、视觉检测装置(65)、护套上料装置(7)、成品下料装置(8)以及次品下料装置(9)，所述环轨治具装置(1)包括治具导轨(114)、悬浮模块(115)和转子(13)，所述转子(13)在所述治具导轨(114)上循环运动，所述转子(13)上安装有治具(15)，所述治具(15)上可以放置穿刺器和滴斗。

2.根据权利要求1所述的滴斗自动组装机，其特征在于所述穿刺器上料装置(2)包括穿刺器提升机(21)、穿刺器传输机构、穿刺器错位机构(25)、穿刺器翻转机构(26)和穿刺器移动机构(27)，所述穿刺器传输机构包括穿刺器振动盘(221)和穿刺器直线送料器(231)，所述穿刺器错位机构(25)包括穿刺器错位气缸(251)和穿刺器错位块(257)，所述穿刺器错位气缸(251)带动所述穿刺器错位块(257)移动，所述穿刺器翻转机构(26)包括穿刺器翻转气缸(262)和穿刺器翻转电动夹爪(268)，所述穿刺器翻转电动夹爪(268)两侧的夹爪活塞杆上均安装有取料夹指(263)，所述穿刺器翻转气缸(262)带动所述穿刺器翻转电动夹爪(268)和所述取料夹指(263)翻转，所述穿刺器移动机构(27)包括穿刺器平移电机(2763)、穿刺器升降电机(2773)以及穿刺器上料电动夹爪(278)，所述穿刺器平移电机(2763)和所述穿刺器升降电机(2773)带动所述穿刺器上料电动夹爪(278)移动，所述穿刺器上料电动夹爪(278)两侧的夹爪活塞杆上均安装有穿刺器上料夹指(279)。

3.根据权利要求1所述的滴斗自动组装机，其特征在于所述螺母上料装置(3)包括螺母提升机(31)、螺母传输机构、螺母错位机构(35)、螺母移动机构(36)、第一穿刺器导向机构(37)、螺母上料检测机构(38)以及压螺母机构(39)，所述螺母传输机构包括螺母振动盘(321)和螺母直线送料器(331)，所述螺母错位机构(35)包括螺母错位气缸(351)和螺母错位块(357)，所述螺母错位气缸(351)带动所述螺母错位块(357)移动，所述螺母移动机构(36)包括螺母平移电机(3673)、螺母升降电机(3683)和螺母电动夹爪(363)，所述螺母平移电机(3673)和所述螺母升降电机(3683)带动所述螺母电动夹爪(363)移动，所述螺母电动夹爪(363)两侧的夹爪活塞杆上均安装有螺母上料夹指(364)，所述第一穿刺器导向机构(37)包括导向电动夹爪(377)、第一导向夹指(378)和第二导向夹指(379)，所述导向电动夹爪(377)带动所述第一导向夹指(378)和第二导向夹指(379)相向运动或者相背运动，所述螺母上料检测机构(38)包括螺母检测传感器(386)，所述压螺母机构(39)包括压料气缸(394)和螺母安装压块(395)，所述压料气缸(394)带动所述螺母安装压块(395)上下移动。

4.根据权利要求1所述的滴斗自动组装机，其特征在于所述密封圈上料装置(4)包括密封圈传输机构、密封圈接料机构(42)、密封圈移动机构(43)、第二穿刺器导向机构(44)、密封圈安装机构(46)、密封圈检测机构(45)，所述密封圈传输机构包括密封圈振动盘(413)和密封圈直线送料器(415)，所述密封圈接料机构(42)包括接料块(427)、接料电机(422)和顶料杆(426)，所述接料电机(422)带动所述顶料杆(426)上下移动，所述密封圈移动机构(43)包括密封圈平移电机(4323)、密封圈升降电机(4333)以及吸杆(435)，所述密封圈平移电机(4323)、密封圈升降电机(4333)带动所述吸杆(435)移动，所述密封圈安装机构(46)和密封圈检测机构(45)均包括密封圈下压电机(4543)和压杆(457)，所述密封圈下压电机(4543)带动所述压杆(457)上下移动，所述密封圈检测机构(45)还包括密封圈检测传感器(4547)。

5.根据权利要求1所述的滴斗自动组装机，其特征在于所述滴斗上料装置(5)包括滴斗提升机(51)、滴斗传输机构、滴斗挡料机构(55)、滴斗移动机构(56)和滴斗检测机构(58)，所述滴斗传输机构包括滴斗振动盘(521)和滴斗直线送料器(531)，所述滴斗挡料机构(55)包括滴斗料道延伸块(554)、滴斗翻转气缸(5536)、滴斗电动夹爪(5546)，所述滴斗电动夹爪(5546)两侧的夹爪活塞杆上安装有滴斗翻转夹指(557)，所述滴斗电动夹爪(5546)夹取所述滴斗延伸块(554)内的滴斗，所述滴斗翻转气缸(5536)带动所述滴斗电动夹爪(5546)和滴斗翻转，所述滴斗移动机构(56)包括滴斗平移电机(5633)、滴斗升降电机(5643)以及滴斗上料电动夹爪(5612)，所述滴斗平移电机(5633)和所述滴斗升降电机(5643)带动所述滴斗上料电动夹爪(5612)移动，所述滴斗上料电动夹爪(5612)两侧的夹爪活塞杆上均安装有滴斗上料夹指(567)，所述滴斗检测机构(58)包括滴斗检测气缸(582)、滴斗检测杆(589)、滴斗检测器(5812)，所述滴斗检测杆(589)上安装有滴斗检测片(5811)，所述滴斗检测气缸(582)带动所述滴斗检测杆(589)和所述滴斗检测器(5812)上下移动。

6.根据权利要求1所述的滴斗自动组装机，其特征在于所述组装装置(6)包括穿刺器夹取机构(61)、滴斗旋转组件(63)和滴斗添胶机构(62)，所述穿刺器夹取机构(61)包括组装平移电机(6163)、组装升降电机(6173)和组装电动夹爪(6111)，所述组装平移电机(6163)和所述组装升降电机(6173)带动所述组装电动夹爪(6111)移动，所述组装电动夹爪(6111)两侧的夹爪活塞杆上均安装有组装夹指(618)，所述滴斗旋转组件(63)包括滴斗旋转电机(6313)和滴斗旋转电缸(637)，所述滴斗旋转电缸(637)两侧的夹指活塞杆上均安装有滴斗旋转夹指(639)，所述滴斗旋转电机(6313)带动所述滴斗旋转电缸(637)旋转，所述滴斗添胶机构(62)包括添胶移动气缸(622)和胶枪(6210)，所述添胶移动气缸(622)带动所述胶枪(6210)移动。

7.根据权利要求1所述的滴斗自动组装机，其特征在于所述视觉检测装置(65)包括照相机构(651)和旋转机构(652)，所述照相机构(651)包括相机(6515)、第一打光灯(6521)和第二打光灯(6523)，所述旋转机构(652)带动所述治具(15)内的滴斗旋转，所述相机(6515)对旋转中的滴斗进行拍照检测。

8.根据权利要求1所述的滴斗自动组装机，其特征在于所述护套上料装置(7)包括护套提升机(71)、护套传输机构、护套错位机构(75)、护套翻转机构(76)、护套移动机构(77)和护套到位检测机构(79)，所述护套传输机构包括护套振动盘(721)和护套直线送料器(731)，所述护套错位机构(75)包括护套错位气缸(755)和护套错位块(759)，所述护套错位气缸(755)带动所述护套错位块(759)移动，所述护套翻转机构(76)包括护套翻转气缸(763)和护套翻转电动夹爪(766)，所述护套翻转气缸(763)带动所述护套翻转电动夹爪(766)翻转，所述护套翻转电动夹爪(766)两侧的夹爪活塞杆上均安装有护套翻转夹指(768)，所述护套移动机构(77)包括护套平移电机(7763)、护套升降电机(7773)和护套上料电动夹爪(776)，所述护套平移电机(7763)和所述护套升降电机(7773)带动所述护套上料电动夹爪(776)移动，所述护套上料电动夹爪(776)两侧的夹爪活塞杆上均安装有护套上料夹指(778)，所述护套到位检测机构(79)包括护套检测气缸(795)、护套检测杆(798)和护套检测器(7915)，所述护套检测杆(798)上安装有护套检测片(7914)，所述护套检测气缸(795)带动所述护套检测杆(798)和所述护套检测器(7915)上下移动。

9.根据权利要求1所述的滴斗自动组装机，其特征在于所述成品下料装置(8)包括成品移动机构(81)和缓存料仓(82)，所述成品移动机构(81)包括成品平移电机(8153)、成品升降电机(8163)以及成品电动夹爪(8111)，所述成品平移电机(8153)和所述成品升降电机(8163)带动所述成品电动夹爪(8111)移动，所述成品电动夹爪(8111)两侧的夹爪活塞杆上均安装有成品夹指(817)，所述缓存料仓(82)包括料仓活动板(824)和料仓旋转气缸(826)，所述料仓旋转气缸(826)带动所述料仓活动板(824)旋转。

10.根据权利要求1所述的滴斗自动组装机，其特征在于所述次品下料装置(9)包括次品下料移动机构(91)和次品下料导向框(92)，所述次品下料移动机构(91)包括次品平移电机(9112)、次品升降电机(9123)、第一次品电动夹爪(934)和第二次品电动夹爪(941)，所述次品平移电机(9112)和所述次品升降电机(9123)带动所述第一次品电动夹爪(934)、第二次品电动夹爪(941)移动，所述第一次品电动夹爪(934)两侧的夹爪活塞杆上安装有第一次品夹指(935)，所述第二次品电动夹爪(941)两侧的夹爪活塞杆上安装有第二次品夹指(945)。

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