CN112986270A - 一种导孔中退刀划痕的检测设备及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种导孔中退刀划痕的检测设备及方法，包括喷丝板检测台、导孔检测装置和计算终端；所述喷丝板检测台上设置有喷丝板放置部，所述喷丝板放置部用于放置所述喷丝板；所述导孔检测装置设置在所述喷丝板放置平面的上方或下方，所述导孔检测装置用于拍摄所述喷丝板上被检测导孔的图像信息并将所述图像信息传输至所述计算终端；所述计算终端用于对所述图像信息进行分析及检测，并生成检测结果。采用本发明的一种导孔中退刀划痕的检测设备及方法，通过设置导孔检测装置和计算终端，通过计算机算法和疵点检测标准对喷丝板上的导孔内退刀划痕进行有效的分析和检测，充分解决了导孔缺陷检测问题。

Description

一种导孔中退刀划痕的检测设备及方法
技术领域
本发明涉及喷丝板检测领域，尤其涉及一种导孔中退刀划痕的检测设备及方法。
背景技术
目前，喷丝板是纺织工业中的重要零部件，尤其在化纤行业。作为化纤行业纺丝机中不可缺少的精密零件,其功用是将精确计量过的纺丝熔体或溶液通过喷丝板上的微孔喷挤出具有一定粗细和质地细密的纤维束。因而喷丝板的发展有助于促进新型纺织纤维的发展。喷丝板的制造精度决定了纤维成型质量的好坏，喷丝板微孔的形状决定了纤维的截面形态，进而影响到了织物的舒适性。因此喷丝板的质量是保证纤维成品质量和良好纺丝工艺的重要条件。对于喷丝板质量的检测，目前国内仅有的相关研究只是就其微孔检测开展的；而对喷丝质量同样有极大影响的导孔、过渡孔，尚未有所研究。
现有喷丝板上的喷丝孔数量最少约为50只，最高可达1.2-9.8万只，且微孔孔径在10-50μm之间，这对喷丝板的品质检测提出了极高的要求。对于喷丝板的检测大部分使用强光源底部照射检测和显微镜下放大检测。其中强光源底部照射方式只能观察到整个板面的孔是否透光，是否有孔堵塞，很容易发生漏检，且无法发现孔内细小污垢，更无法对喷丝孔数据量化。而显微镜下检测虽然能够把孔放大，观察到孔内的细小污垢，但是对数量多达数万的微孔，且孔与孔之间距离仅不到100μm，漏检情况也极易发生，即使检测出某孔有污垢，在喷丝板上找出该孔也极困难，且显微镜是人工检测，无法用机器代替，人工检测劳动强度大，检测准确率低。
在本领域的现有技术中，通常只对喷丝板中喷丝孔的微孔部分进行检测，但是虽然导孔相对于微孔较大，但是对于导孔的检测依然不能忽视。喷丝板的导孔作为纺丝的导流孔，同时也是精度要求极高的喷丝孔加工工艺中的定位孔。由于导孔质量没有直接对纤维造成直接影响，而人们往往忽视导孔的质量检测。并且根据导孔和过渡孔的结构特征，一般情况导孔孔径约为0.28mm，致使光源无法照射导孔孔壁和过渡孔表面，其导孔深度约为22mm，该深度对相机的景深提出很高的要求。导孔和过渡孔的疵缺陷较多，例如：退刀划痕，凸起物，脏物等，微孔位置不在中心等缺陷，目前尚未形成完整的检测标准和成熟的算法。总而言之对喷丝板的品质检测提出了极高的要求。
对于导孔来说，退刀划痕的这种加工缺陷，极易影响熔体在孔内的状态，对纺织纤维的成型质量会产生重大的影响，退刀划痕也会使喷丝板单个的喷丝孔成为废孔，甚至直接影响整块喷丝板的使用寿命。如果不对导孔内退刀划痕进行及时的检测，将会造成很严重的时间，材料及设备成本的巨大损耗和浪费。然而，现有技术中还没有针对导孔中退刀划痕进行特别检测的技术方案，针对现有技术中所存在的问题，提供一种导孔中退刀划痕的检测设备及方法具有重要意义。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供一种导孔中退刀划痕的检测设备及方法。
为实现上述目的，本发明的一种导孔中退刀划痕的检测设备包括包括喷丝板检测台、导孔检测装置和计算终端；所述喷丝板检测台上设置有喷丝板放置部，所述喷丝板放置部用于放置所述喷丝板；所述喷丝板包括喷丝板本体和喷丝孔，所述喷丝板本体上设置有若干个喷丝孔，所述喷丝孔由导孔、微孔和过渡孔构成，所述过渡孔设置在所述导孔的底部；所述过渡孔为一种锥形的过渡孔；位于喷丝板本体上表面的导孔通过所述过渡孔与位于喷丝板本体下表面的微孔相连接；所述导孔检测装置设置在所述喷丝板放置平面的上方或下方，所述导孔检测装置用于拍摄所述喷丝板上被检测导孔的图像信息并将所述图像信息传输至所述计算终端；所述计算终端用于对所述图像信息进行分析及检测，并生成检测结果；
进一步地，所述导孔检测装置具体包括摄像头、光源模块、定位模块、校正片、数据传输模块和运动轴；所述摄像头用于拍摄所述喷丝板上被检测导孔的图像信息；所述光源模块用于为拍摄提供光源；所述定位模块用于对所述喷丝板上被检测导孔进行定位；所述数据传输模块用于将所述图像信息传输至所述计算终端；所述运动轴与所述摄像头相连接，所述摄像头能够通过所述运动轴相上下垂直移动；
进一步地，所述摄像头上设置有固定孔，所述光源模块通过插入所述固定孔与所述摄像头相固定连接；所述摄像头还包括CCD镜头，所述CCD镜头采用双高斯结构，所述CCD镜头的凹面镜弧面角度为12度；
进一步地，所述计算终端包括控制模块、数据接收模块、分析模块、预设阈值存储模块及判断模块；所述数据接收模块、分析模块、预设阈值存储模块和判断模块分别与所述控制模块相电性连接；所述数据接收模块用于接收所述图像信息；所述分析模块用于分析所述图像信息，检测所述被检测导孔中是否存在退刀划痕并生成所述退刀划痕的第一参数信息；所述判断模块用于将所述第一参数信息与预设阈值相比较，并判断所述退刀划痕是否在可允许范围内；
进一步地，所述计算终端还包括图像处理模块；所述图像处理模块与所述控制模块相电性连接，所述图像处理模块用于对所述图像信息进行优化处理；
本发明的一种导孔中退刀划痕的检测方法包括以下步骤：拍摄喷丝板上被检测导孔的图像信息；分析所述图像信息，检测所述被检测导孔中是否存在退刀划痕，若是，则生成所述退刀划痕的第一参数信息；将所述第一参数信息与预设阈值相比较，并判断所述退刀划痕是否在可允许范围内；
进一步地，在拍摄喷丝板上被检测导孔的图像信息之后；分析所述图像信息，检测所述被检测导孔中是否存在退刀划痕，若是，则生成所述退刀划痕的第一参数信息之前还包括以下步骤：对所述图像信息进行优化处理；对所述图像信息进行优化处理具体包括以下步骤：对所述图像进行降噪处理，得到处理后的第二图像信息；对所述图像信息进行二值化处理，得到处理后的第三图像信息；对所述第二图像信息进行腐蚀膨胀处理，得到处理后的第四图像信息；
进一步地，所述拍摄喷丝板上被检测导孔的图像信息为用步进式拍摄方法拍摄喷丝板上被检测导孔的图像信息，具体包括以下步骤：将摄像头放置于正对所述导孔，并与所述导孔相距第一距离的位置，并启动拍摄所述喷丝板上被检测导孔的图像；逐渐增大所述摄像头与所述导孔之间的距离，并保持不间断拍摄所述喷丝板上被检测导孔的图像；当所述摄像头与所述导孔之间的距离为第二距离时，终止拍摄所述喷丝板上被检测导孔的图像；整合拍摄的图像，并生成图像信息；
进一步地，分析所述图像信息，检测所述被检测导孔中是否存在退刀划痕，若是，则生成所述退刀划痕的第一参数信息，具体为：检测所述图像信息中各个像素点的灰度值，并与预设灰度阈值相比对，若存在大于所述预设灰度阈值的像素点，则判断存在退刀划痕，并统计所述退刀划痕的尺寸；
进一步地，分析所述图像信息，检测所述被检测导孔中是否存在退刀划痕，若是，则生成所述退刀划痕的第一参数信息，具体为：检测所述图像信息中所述导孔的拟合直径，并与预设拟合直径阈值相比对，若大于所述预设拟合直径阈值，则判断存在退刀划痕，并统计所述退刀划痕的尺寸。
本发明的一种导孔中退刀划痕的检测设备及方法，通过设置导孔检测装置和计算终端，通过计算机算法和疵点检测标准对喷丝板上的导孔内退刀划痕进行有效的分析和检测，充分解决了导孔缺陷检测问题。有效防止了退刀划痕的这种加工缺陷，避免了熔体在孔内形成的不良状态从而对纺织纤维的成型质量产生重大的影响的风险。同时能够有效规避退刀划痕使单个的喷丝孔成为废孔，甚至直接影响整块喷丝板的使用寿命的风险。大幅度提高了喷丝板作业的效率，降低了维护和检测成本。
附图说明
图1为本发明所述导孔中退刀划痕的检测设备的第一结构示意图；
图2为本发明所述导孔中退刀划痕的检测设备的第二结构示意图；
图3为本发明所述导孔中退刀划痕的检测方法的第一流程示意图；
图4为本发明所述导孔中退刀划痕的检测方法的第二流程示意图；
图5为本发明所述导孔中退刀划痕的检测方法的第三流程示意图；
图6为本发明所述喷丝孔的结构示意图。
具体实施方式
下面，结合附图，对本发明的结构以及工作原理等作进一步的说明。
如图1、图2和图6所示，图1为本发明所述导孔中退刀划痕的检测设备的第一结构示意图；图2为本发明所述导孔中退刀划痕的检测设备的第二结构示意图；图6为本发明所述喷丝孔的结构示意图；本发明所述的导孔中退刀划痕的检测设备，具体用于喷丝板的检测装置中，包括喷丝板检测台2、导孔检测装置3和计算终端4；所述喷丝板检测台2上设置有喷丝板放置部21，所述喷丝板放置部21用于放置所述喷丝板22；通常地，所述喷丝板22包括喷丝板本体，在喷丝板本体上设置有喷丝孔，所述喷丝孔由导孔221、微孔222和过渡孔223构成，所述过渡孔223设置在所述导孔221的底部；所述过渡孔223为一种锥形的过渡孔223；位于喷丝板本体上表面的导孔221通过所述过渡孔223与位于喷丝板本体下表面的微孔222相连接；所述锥形的过渡孔223的锥面的角度区间为60度到120度，所述过渡孔223的孔面的粗糙度区间为Rz1.6到Rz3.2。在本发明的技术方案中，所述过渡孔的孔面的粗糙度必须要保证在Rz1.6到Rz3.2之间，从而能够保证光源与过渡孔的孔面形成足够的反射光，从而能够实现清晰捕捉导孔及过渡孔内的图像信息。优选地，所述导孔的孔径为3mm，所述导孔的深度为18mm，所述微孔的孔径为0.28mm；
所述导孔检测装置3设置在所述喷丝板放置平面的上方或下方，所述导孔检测装置3用于拍摄所述喷丝板上被检测导孔的图像信息并将所述图像信息传输至所述计算终端；在本发明优选的实施例中，所述导孔检测装置3设置在所述喷丝板放置平面的下方；在所述喷丝板放置平面的上方设置有相对应的微孔检测装置1；所述微孔检测装置1用于检测所述喷丝板底面的微孔；所述计算终端4为台式计算机、笔记本计算机等智能计算机设备；所述导孔检测装置3具体包括摄像头31、光源模块34、定位模块32、校正片33、数据传输模块35和运动轴36；所述摄像头31用于拍摄所述喷丝板22上被检测导孔的图像信息；所述光源模块34用于为拍摄提供光源；所述定位模块32用于对所述喷丝板22上被检测导孔进行定位；所述数据传输模块35用于将所述图像信息传输至所述计算终端4；所述运动轴36与所述摄像头31相连接，所述摄像头31能够通过所述运动轴36相上下垂直移动。
所述计算终端4用于对所述图像信息进行分析及检测，并生成检测结果。在本发明优选的实施例中，所述计算终端4具体包括控制模块41、数据接收模块45、分析模块44、预设阈值存储模块43、图像处理模块42及判断模块46；所述数据接收模块45、分析模块44、预设阈值存储模块42和判断模块46分别与所述控制模块41相电性连接；所述数据接收模块45用于接收所述图像信息；所述图像处理模块42与所述控制模块41相电性连接，所述图像处理模块42用于对所述图像信息进行优化处理；所述分析模块44用于分析所述图像信息，检测所述被检测导孔中是否存在退刀划痕并生成所述退刀划痕的第一参数信息；所述判断模块46用于将所述第一参数信息与预设阈值相比较，并判断所述退刀划痕是否在可允许范围内。所述计算终端能够根据所述图像信息生成所述导孔是否存在退刀划痕，并分析所述退刀划痕是否在可允许范围内的结果；如果该导孔存在的退刀划痕不在可允许范围内，则输出该导孔不符合标准的结果，并记录在所述计算终端内。
如图3所示，图3为本发明所述导孔中退刀划痕的检测方法的第一流程示意图；所述导孔中退刀划痕的检测方法，具体包括以下步骤：
S1拍摄喷丝板上被检测导孔的图像信息；所述导孔检测装置通过所述摄像头拍摄喷丝板上被检测导孔的图像信息，同时对当前拍摄的被检测导孔进行定位并写入所述图像信息中，然后通过所述数据传输模块将所述图像信息传输至所述计算终端；如图5所示，图5为本发明所述导孔中退刀划痕的检测方法的第三流程示意图，在本发明优选的实施例中，所述拍摄喷丝板上被检测导孔的图像信息具体为用步进式拍摄方法拍摄喷丝板上被检测导孔的图像信息，所述步进式拍摄方法具体包括以下步骤：
S11将摄像头放置于正对所述导孔，并与所述导孔相距第一距离的位置，并启动拍摄所述喷丝板上被检测导孔的图像；优选地，所述第一距离为100mm；
S12逐渐增大所述摄像头与所述导孔之间的距离，并保持不间断拍摄所述喷丝板上被检测导孔的图像；优选地，所述距离逐渐增大的速率为2mm/s；
S13当所述摄像头与所述导孔之间的距离为第二距离时，终止拍摄所述喷丝板上被检测导孔的图像，整合拍摄的图像，并生成图像信息；优选地，所述第二距离为122mm；
其具体原理是，当所述光源模块的光源与所述摄像头正对着所述导孔进行拍摄的时候，所述光源模块放射出的所述光源与所述导孔底部的过渡孔的光滑锥面形成反射光，从而所述摄像头能够捕捉到所述过渡孔的锥面的图像信息，但是这样的拍摄只能够单纯的获取一个锥面的图像信息，并不能够获取整个所述导孔的内壁的图像信息；因此，在本发明的技术方案中，采用了这种步进式的拍摄方法，通过运动轴逐步带动所述摄像头与所述光源模块逐渐远离所述导孔的过程中连贯拍摄所述导孔内的图像，因为根据所述光源模块的光亮强度和距离的调整，所述反射光只能将有限距离的导孔内的图像信息反射到摄像头中，因此摄像头能够随着与导孔距离的逐渐加大而从里到外捕捉到导孔内壁每一层的图像信息，并将所有的拍摄图像一并整合起来，从而形成一张完整的整个导孔内壁及底面的图像信息。具体的图像的数量是根据摄像头的帧数来决定的，帧数越大，拍摄的图像数量就越多，从而获取的导孔内壁每一层的截面的图像就越多，可以分别通过计算每一层导孔的截面的拟合直径来判断是否存在退刀划痕。
S2对所述图像信息进行优化处理；在本发明优选的实施例中，所述计算终端通过所述图像处理模块用于对所述图像信息进行优化处理，如图4所示，图4为本发明所述导孔中退刀划痕的检测方法的第二流程示意图，对所述图像信息进行优化处理具体包括以下步骤：
S21所述图像处理模块对所述图像进行降噪处理，得到处理后的第二图像信息；
S22所述图像处理模块对所述图像信息进行二值化处理，得到处理后的第三图像信息；
S23所述图像处理模块对所述第二图像信息进行腐蚀膨胀处理，得到处理后的第四图像信息；
S3分析所述图像信息/所述第四图像信息，检测所述被检测导孔中是否存在退刀划痕，若是，则生成所述退刀划痕的第一参数信息；在本发明一种优选的实施例中具体为检测所述图像信息中各个像素点的灰度值，并与预设灰度阈值相比对，若存在大于所述预设灰度阈值的像素点，则判断存在退刀划痕，并统计所述退刀划痕的尺寸。预设灰度阈值同样存储在所述预设阈值存储模块中，当需要进行比对的时候，由所述分析模块向所述控制模块输出调取指令，所述控制模块调取所述所述预设阈值存储模块中存储的预设灰度阈值并传输给所述分析模块进行比对；预设灰度阈值为预先根据所述孔检测装置上设置的用于拍摄被检测导孔的所述摄像头的预设拍摄分辨率和预设拍摄灰度值进行调整和设定，从而确保比对的准确性和一致性。
在本发明另一种优选的实施例中，具体为检测所述图像信息中所述导孔的拟合直径，并与预设拟合直径阈值相比对，若大于所述预设拟合直径阈值，则判断存在退刀划痕，并统计所述退刀划痕的尺寸。
S4将所述第一参数信息与预设阈值相比较，并判断所述退刀划痕是否在可允许范围内。在本发明优选的实施例中，所述预设阈值存储在所述预设阈值存储模块中，同理，在所述判断模块需要将所述第一参数信息与预设阈值相比较时，由所述判断模块向所述控制模块输出调取指令，所述控制模块调取所述所述预设阈值存储模块中存储的预设阈值并传输给所述判断模块进行比较；所述预设阈值包括预设灰度阈值和预设拟合直径阈值，优选地，所述预设灰度阈值为长度0.4mm，或者，宽度为0.2mm，或者，面积为0.052mm；当所述第一参数信息中，所述退刀划痕的任意参数，即长度或宽度或面积大于或等于预设阈值时，则认定所述退刀划痕在不可允许的范围内。所述预设拟合直径阈值为10μm，当所述第一参数信息中，即拟合直径大于或等于预设拟合直径阈值10μm时，则认定所述退刀划痕在不可允许的范围内。随即判断所述被检测导孔为不合格的导孔，所述计算模块能够根据所述被检测导孔的定位信息具体定位到所述喷丝板上的具体导孔位置并在所述计算模块中的虚拟图像上进行标记，同时将所述检测结果记录在所述计算模块内。同时，所述计算模块能够对使用者进行相关的提醒和预警，特别地，如果所述计算模块检测出所述喷丝板上的不合格的导孔超过某一数量或某一比例时，则会将所述喷丝板认定为不合格喷丝板并对使用者进行更换提示。
在本发明的实施例一中，所述导孔中退刀划痕的检测设备具体应用于一种喷丝板的检测装置之中，所述喷丝板的检测装置具体包括微孔检测装置、喷丝板检测台、导孔检测装置和支撑臂；所述喷丝板检测台上设置有喷丝板放置部，所述喷丝板放置部用于放置所述喷丝板，并能够将所述喷丝板在放置平面上进行旋转；所述微孔检测装置和所述导孔检测装置固定设置在所述支撑臂上；所述微孔检测装置通过所述支撑臂设置在所述喷丝板放置平面的上方，所述微孔检测装置用于检测所述喷丝板下表面的微孔；所述导孔检测装置通过所述支撑臂设置在所述喷丝板放置平面的的下方，所述导孔检测装置用于检测所述喷丝板上表面的导孔；所述导孔检测装置包括摄像头、光源模块、定位模块、校正片、数据传输模块和运动轴；所述摄像头设置有7X变焦镜头，用于拍摄所述喷丝板上被检测导孔的图像信息；所述光源模块用于为拍摄提供光源；所述定位模块为激光定位点，用于对所述喷丝板上被检测导孔进行定位；所述数据传输模块用于将所述图像信息传输至所述计算终端。所述运动轴与所述摄像头相连接，所述摄像头能够通过所述运动轴相上下垂直移动。
所述喷丝板包括喷丝板本体，在喷丝板本体上设置有喷丝孔，所述喷丝孔由导孔、微孔和过渡孔构成，所述过渡孔设置在所述导孔的底部；所述过渡孔为一种锥形的过渡孔；位于喷丝板本体上表面的导孔通过所述过渡孔与位于喷丝板本体下表面的微孔相连接；所述锥形的过渡孔的锥面的角度区间为60度到120度，所述过渡孔的孔面的粗糙度区间为Rz1.6到Rz3.2。在本发明的技术方案中，所述过渡孔的孔面的粗糙度必须要保证在Rz1.6到Rz3.2之间，从而能够保证光源与过渡孔的孔面形成足够的反射光，从而能够实现清晰捕捉导孔及过渡孔内的图像信息，所述导孔的孔径为3mm，所述导孔的深度为18mm，所述微孔的孔径为0.28mm；
所述计算终端为台式计算机，所述计算终端内设置有控制模块、数据接收模块、分析模块、预设阈值存储模块、图像处理模块及判断模块；所述数据接收模块、分析模块、预设阈值存储模块和判断模块分别与所述控制模块相电性连接；所述数据接收模块用于接收所述图像信息；所述图像处理模块与所述控制模块相电性连接，所述图像处理模块用于对所述图像信息进行优化处理；所述分析模块用于分析所述图像信息，检测所述被检测导孔中是否存在退刀划痕并生成所述退刀划痕的第一参数信息；所述判断模块用于将所述第一参数信息与预设阈值相比较，并判断所述退刀划痕是否在可允许范围内。所述计算终端能够根据所述图像信息生成所述导孔是否存在退刀划痕，并分析所述退刀划痕是否在可允许范围内的结果；如果该导孔存在的退刀划痕不在可允许范围内，则输出该导孔不符合标准的结果，并记录在所述计算终端内。
在本发明的实施例一的导孔中退刀划痕的检测方法中，具体包括以下步骤：
将摄像头放置于正对所述导孔，并与所述导孔相距100mm的位置，并启动拍摄所述喷丝板上被检测导孔的图像；
逐渐增大所述摄像头与所述导孔之间的距离，并保持不间断拍摄所述喷丝板上被检测导孔的图像；所述距离逐渐增大的速率为2mm/s；
当所述摄像头与所述导孔之间的距离为122mm时，终止拍摄所述喷丝板上被检测导孔的图像；整合拍摄的图像，并生成图像信息；
所述导孔检测装置通过所述数据传输模块将所述图像信息传输至所述计算终端；
所述计算终端通过所述图像处理模块对所述图像进行降噪处理，具体为对各个噪声点进行检测、统计并删除，得到处理后的第二图像信息；
所述图像处理模块对所述图像信息进行二值化处理，得到处理后的第三图像信息；
所述图像处理模块对所述第二图像信息进行腐蚀膨胀处理，得到处理后的第四图像信息；
所述分析模块分析所述第四图像信息，根据摄像头的分辨率和预设像素值对所述第四图像信息中各个像素点进行检测，具体为第一，检测所述第四图像信息中各个像素点的灰度值，并与预设灰度阈值相比对，若存在大于所述预设灰度阈值的像素点，则判断存在退刀划痕，并统计所述退刀划痕的尺寸。预设灰度阈值为预先根据所述孔检测装置上设置的用于拍摄被检测导孔的所述摄像头的预设拍摄分辨率和预设拍摄灰度值进行调整和设定；第二，检测所述图像信息中所述导孔的拟合直径，并与预设拟合直径阈值相比对，若大于所述预设拟合直径阈值，则判断存在退刀划痕，并统计所述退刀划痕的尺寸；
所述判断模块将所述第一参数信息与预设阈值相比较，并判断所述退刀划痕是否在可允许范围内。所述预设阈值存储在所述预设阈值存储模块中，所述判断模块向所述控制模块输出调取指令，所述控制模块调取所述所述预设阈值存储模块中存储的预设阈值并传输给所述判断模块进行比较；所述预设阈值为长度0.4mm，宽度为0.2mm，面积为0.052mm；所述第一参数信息中，所述退刀划痕的任意参数，即长度或宽度或面积大于或等于预设阈值时，则认定所述退刀划痕在不可允许的范围内。所述预设拟合直径阈值为10μm，当所述第一参数信息中，即拟合直径大于或等于预设拟合直径阈值10μm时，则认定所述退刀划痕在不可允许的范围内。随即判断所述被检测导孔为不合格的导孔，所述计算模块能够根据所述被检测导孔的定位信息具体定位到所述喷丝板上的具体导孔位置并在所述计算模块中的虚拟图像上进行标记，同时将所述检测结果记录在所述计算模块内。如果所述计算模块检测出所述喷丝板上的不合格的导孔比例超过5％时，则会将所述喷丝板认定为不合格喷丝板并进行更换提示。
以上，仅为本发明的示意性描述，本领域技术人员应该知道，在不偏离本发明的工作原理的基础上，可以对本发明作出多种改进，这均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种导孔中退刀划痕的检测设备，其特征在于，包括喷丝板检测台、导孔检测装置和计算终端；所述喷丝板检测台上设置有喷丝板放置部，所述喷丝板放置部用于放置所述喷丝板；所述喷丝板包括喷丝板本体和喷丝孔，所述喷丝板本体上设置有若干个喷丝孔，所述喷丝孔由导孔、微孔和过渡孔构成，所述过渡孔设置在所述导孔的底部；所述过渡孔为一种锥形的过渡孔；位于喷丝板本体上表面的导孔通过所述过渡孔与位于喷丝板本体下表面的微孔相连接；
所述导孔检测装置设置在所述喷丝板放置平面的上方或下方，所述导孔检测装置用于拍摄所述喷丝板上被检测导孔的图像信息并将所述图像信息传输至所述计算终端；
所述计算终端用于对所述图像信息进行分析及检测，并生成检测结果。
2.如权利要求1所述的导孔中退刀划痕的检测设备，其特征在于，所述导孔检测装置具体包括摄像头、光源模块、定位模块、校正片、数据传输模块和运动轴；所述摄像头用于拍摄所述喷丝板上被检测导孔的图像信息；所述光源模块用于为拍摄提供光源；所述定位模块用于对所述喷丝板上被检测导孔进行定位；所述数据传输模块用于将所述图像信息传输至所述计算终端；所述运动轴与所述摄像头相连接，所述摄像头能够通过所述运动轴相上下垂直移动。
3.如权利要求1所述的导孔中退刀划痕的检测设备，其特征在于，所述摄像头上设置有固定孔，所述光源模块通过插入所述固定孔与所述摄像头相固定连接；所述摄像头还包括CCD镜头，所述CCD镜头采用双高斯结构，所述CCD镜头的凹面镜弧面角度为12度。
4.如权利要求1所述的导孔中退刀划痕的检测设备，其特征在于，所述计算终端包括控制模块、数据接收模块、分析模块、预设阈值存储模块及判断模块；所述数据接收模块、分析模块、预设阈值存储模块和判断模块分别与所述控制模块相电性连接；所述数据接收模块用于接收所述图像信息；所述分析模块用于分析所述图像信息，检测所述被检测导孔中是否存在退刀划痕并生成所述退刀划痕的第一参数信息；所述判断模块用于将所述第一参数信息与预设阈值相比较，并判断所述退刀划痕是否在可允许范围内。
5.如权利要求4所述的导孔中退刀划痕的检测设备，其特征在于，所述计算终端还包括图像处理模块；所述图像处理模块与所述控制模块相电性连接，所述图像处理模块用于对所述图像信息进行优化处理。
6.一种导孔中退刀划痕的检测方法，其特征在于，所述方法具体包括以下步骤：
拍摄喷丝板上被检测导孔的图像信息；
分析所述图像信息，检测所述被检测导孔中是否存在退刀划痕，若是，则生成所述退刀划痕的第一参数信息；
将所述第一参数信息与预设阈值相比较，并判断所述退刀划痕是否在可允许范围内。
7.如权利要求6所述的导孔中退刀划痕的检测方法，其特征在于，在拍摄喷丝板上被检测导孔的图像信息之后；分析所述图像信息，检测所述被检测导孔中是否存在退刀划痕，若是，则生成所述退刀划痕的第一参数信息之前还包括以下步骤：对所述图像信息进行优化处理；对所述图像信息进行优化处理具体包括以下步骤：
对所述图像进行降噪处理，得到处理后的第二图像信息；
对所述图像信息进行二值化处理，得到处理后的第三图像信息；
对所述第二图像信息进行腐蚀膨胀处理，得到处理后的第四图像信息。
8.如权利要求6所述的导孔中退刀划痕的检测方法，其特征在于，所述拍摄喷丝板上被检测导孔的图像信息为用步进式拍摄方法拍摄喷丝板上被检测导孔的图像信息，具体包括以下步骤：
将摄像头放置于正对所述导孔，并与所述导孔相距第一距离的位置，并启动拍摄所述喷丝板上被检测导孔的图像；
逐渐增大所述摄像头与所述导孔之间的距离，并保持不间断拍摄所述喷丝板上被检测导孔的图像；
当所述摄像头与所述导孔之间的距离为第二距离时，终止拍摄所述喷丝板上被检测导孔的图像；
整合拍摄的图像，并生成图像信息。
9.如权利要求6所述的导孔中退刀划痕的检测方法，其特征在于，分析所述图像信息，检测所述被检测导孔中是否存在退刀划痕，若是，则生成所述退刀划痕的第一参数信息，具体为：检测所述图像信息中各个像素点的灰度值，并与预设灰度阈值相比对，若存在大于所述预设灰度阈值的像素点，则判断存在退刀划痕，并统计所述退刀划痕的尺寸。
10.如权利要求6所述的导孔中退刀划痕的检测方法，其特征在于，分析所述图像信息，检测所述被检测导孔中是否存在退刀划痕，若是，则生成所述退刀划痕的第一参数信息，具体为：检测所述图像信息中所述导孔的拟合直径，并与预设拟合直径阈值相比对，若大于所述预设拟合直径阈值，则判断存在退刀划痕，并统计所述退刀划痕的尺寸。
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