CN112974890A - 深孔型线镗削装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种深孔型线镗削装置，其包括：第一驱动组件及主轴，第一驱动组件驱动主轴绕主轴轴线旋转；第二驱动组件包括轴向驱动件、轴向传动轴、径向驱动件和径向传动轴，轴向转动轴与轴向驱动件相连，径向传动轴与径向驱动件相连以实现自转；轴向变直线运动组件与轴向传动轴相连、以实现将轴向传动轴的自转变为沿主轴轴向的直线运动，径向变直线运动组件与径向传动轴相连、以实现将径向传动轴的自转变为沿主轴径向的直线运动，镗削刀组件在轴向变直线运动组件和径向变直线运动组件的驱动下实现轴向、径向进给运动。本发明提高了加工效率。

Description

深孔型线镗削装置

技术领域

本发明涉及镗削技术领域，特别是涉及一种深孔型线镗削装置。

背景技术

超超临界汽轮机组阀门长时间运行后，可能使阀座凡尔线部分出现各种形式的磨损，甚 至裂纹，严重影响机组运行安全和运行效率，故机组停机修理时，常需要对阀门密封处进行 现场修复，主要修复过程包含去除裂纹加工焊接坡口、焊接、加工阀座型线。因此现场加工 需要用到镗削设备。

如美国专利US005642969A其公开了一种镗削装置，其主轴通过丝杆整体实现轴向进给， 刀头抱在主轴上，径向进给只能通过手动调整刀子，该设备可用于深孔中内孔的镗削，由于 无法实现径向自动走刀，所以不能实现型线的加工。

由于阀门加工属于深孔加工，阀门内腔空间有限，对于设备加工前的安装、校调、对刀 以及换刀等都是很大的困难，因此需要一种可现场加工，且满足施工环境所需的能实现深孔 内型线加工的镗削装置。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种深孔型线镗削装置，用于解 决现有技术中无法高效率加工深孔内型线的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种深孔型线镗削装置，其包括：

第一驱动组件及主轴，第一驱动组件设于所述主轴上且在所述主轴上的轴向位置可调，第 一驱动组件驱动主轴绕主轴轴线旋转；

第二驱动组件，包括轴向驱动件、轴向传动轴、径向驱动件和径向传动轴，所述轴向转动 轴与所述轴向驱动件相连以实现自转，径向传动轴与所述径向驱动件相连以实现自转，轴 向传动轴和径向传动轴分别沿所述主轴轴向延伸且与所述主轴相连，在所述主轴的带动下 绕所述主轴的轴线公转；

设于所述主轴上的进给组件，包括镗削刀组件以及轴向变直线运动组件、径向变直线运动 组件，所述轴向变直线运动组件、所述径向变直线运动组件分别与所述镗削刀组件相连， 所述轴向变直线运动组件与所述轴向传动轴相连、以实现将轴向传动轴的自转变为沿所述 主轴轴向的直线运动，所述径向变直线运动组件与所述径向传动轴相连、以实现将径向传 动轴的自转变为沿所述主轴径向的直线运动，所述镗削刀组件在所述轴向变直线运动组件 的驱动下实现轴向进给运动，所述镗削刀组件在所述径向变直线运动组件的驱动下实现径 向进给运动。

优选的，所述主轴上设有一轴套，所述轴套上设有主齿轮，所述第一驱动组件通过齿轮 与所述主齿轮啮合带动所述主轴转动。

优选的，所述主轴的外周面上设有多根轴向延伸的长槽，所述轴向传动轴、所述径向传 动轴与所述长槽一一对应且位于所述长槽内。

优选的，所述轴向传动轴和所述径向传动轴分别具有两根，且两根所述轴向传动轴、两 根所述径向传动轴均分别关于所述主轴的轴线对称设置。

优选的，所述轴向驱动件通过第一齿轮组件与所述轴向传动轴传动相连。

优选的，所述径向驱动件通过第二齿轮组件与所述径向传动轴传动相连，所述第二齿轮 组件中的中间传动件与所述第一齿轮组件中的中间传动件为同轴套设结构。

优选的，所述轴向变直线运动组件包括滑动螺母，所述滑动螺母设于所述轴向传动轴上、 与轴向传动轴构成丝杆螺母机构，所述滑动螺母与所述镗削刀组件中的刀座相连。

优选的，所述滑动螺母通过螺母基板与所述刀座相连，所述螺母基板与一导向环相连。

优选的，所述径向变直线运动组件包括沿所述主轴径向延伸的丝杆、设于所述丝杆上的 丝母，以及与所述丝母相啮合的齿轮件，所述丝杆与所述镗削刀组件中的刀座相连，所述齿 轮件与所述径向传动轴周向定位相连。

优选的，所述第一驱动组件的外壁上设有用于将所述深孔型线镗削装置固定的定位机构。

优选的，所述主轴上还设有辅助支撑组件，辅助支撑组件与所述定位机构相对所述主轴 的两端设置，所述辅助支撑组件上设有沿所述主轴径向延伸的支撑杆。

优选的，所述支撑杆的端部与所述主轴轴线间的距离可调。

如上所述，本发明的深孔型线镗削装置，具有以下有益效果：采用第一驱动组件驱动主 轴旋转，实现带动进给组件及其内的镗削刀组件旋转，实现镗削时在空间中的旋转切削；通 过上述第二驱动组件与进给组件的配合实现镗削刀组件的轴向进给和径向进给，且轴向驱动 件和径向驱动件的设置，其可实现轴向进给、径向进给的联动性；另外通过第一驱动组件的 轴向位置可调可满足不同深度的孔内型线加工，无需更换主轴等零配件，即可加工完成，提 高了加工效率；整个装置具有很高便携性，能够安装在大型固定工件上，满足立式、卧式各 种工位，灵活机动性高。

附图说明

图1显示为本发明的深孔型线镗削装置示意图。

图2显示为本发明的深孔型线镗削装置中第二驱动组件的示意图。

图3显示为本发明的深孔型线镗削装置中进给组件的示意图。

图4显示为图3中AA线剖视图。

图5显示为本发明的深孔型线镗削装置中第一驱动组件的示意图。

图6显示为本发明的深孔型线镗削装置中辅助支撑组件的示意图。

元件标号说明

1 第二驱动组件

2 第一驱动组件

3 动力轴组件

4 进给组件

5 辅助支撑组件

6 过渡板

7 支撑臂

8 接线箱

9 调节丝杆

101a 径向电机

101b 轴向电机

102a、102b 减速机

103 第一齿轮

104 第二齿轮

105 齿轮轴

106 双联齿轮

107 行星齿轮

108 轴盖

109 圆锥滚子轴承

110 电机齿轮

201 驱动电机

202 减速器

203 小齿轮

204 主齿轮

205 轴套

206 圆锥滚子轴承

207 轴封

208 圆螺母

209 抱箍

210 轴承座

211 端盖

301 主轴

302 轴向传动轴

303 径向传动轴

304 长细轴

305 深沟球轴承

306 支撑套

401 导向环

402 侧板

403 螺母基板

404 刀座

405 滑动螺母

406 刀架基板

407 支撑座

408 齿轮件

409 交错齿

410 丝母

411 丝杆

412 导向轴

413 轴套

501 支撑杆

502 导向块

503 防转销

504 轴向蜗杆

505 蜗轮

506 调节杆

507 推力轴承

508 支撑基座

509 环形槽

510 限位销

512 轴承

513 铜套

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭 露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

请参阅图1至图6。须知，本说明书所附图中所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施 的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整， 在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容 所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等 的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或 调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

如图1至图6所示，本发明提供一种深孔型线镗削装置，其包括：

第一驱动组件2及主轴301，第一驱动组件2设于所述主轴301上且在所述主轴301上的 轴向位置可调，第一驱动组件2驱动主轴301绕主轴轴线旋转；

第二驱动组件1，包括轴向驱动件、轴向传动轴302、径向驱动件和径向传动轴303，所 述轴向转动轴302与所述轴向驱动件相连以实现自转，径向传动轴303与所述径向驱动件 相连以实现自转，轴向传动轴302和径向传动轴303分别沿所述主轴301轴向延伸且与所述主轴301相连，在所述主轴301的带动下绕所述主轴301的轴线公转；

设于所述主轴301上的进给组件4，包括镗削刀组件以及轴向变直线运动组件、径向变直 线运动组件，所述轴向变直线运动组件、所述径向变直线运动组件分别与所述镗削刀组件 相连，所述轴向变直线运动组件与所述轴向传动轴302相连、以实现将轴向传动轴302 的自转变为沿所述主轴轴向的直线运动，所述径向变直线运动组件与所述径向传动轴303 相连、以实现将径向传动轴303的自转变为沿所述主轴径向的直线运动，所述镗削刀组件 在所述轴向变直线运动组件的驱动下实现轴向进给运动，所述镗削刀组件在所述径向变直 线运动组件的驱动下实现径向进给运动。

本发明采用第一驱动组件2驱动主轴301旋转，实现带动进给组件4及其内的镗削刀组件 旋转，实现镗削时的空间旋转；通过上述第二驱动组件1与进给组件4的配合实现镗削刀组 件的轴向进给和径向进给，且轴向驱动件和径向驱动件的设置，其可实现轴向进给、径向进 给的联动性；另外通过第一驱动组件2的轴向位置可调可满足不同深度的孔内型线加工，无 需更换主轴等零配件，即可加工完成，提高了加工效率。

为更好的描述，上述轴向传动轴302、径向传动轴303和主轴301可称为动力轴组件3， 作为第一驱动组件2、第二驱动组件1的动力传递部件，进而实现进给组件4中的镗削刀组 件在旋转的同时可实现沿主轴轴向、径向的进给，以此完成深孔型线的加工。第一驱动组件 2和第二驱动组件1中所用电机电源线和信号线接入到接线盒8，然后再通过标准插头连接至 电控箱上。

第一驱动组件

见图5所示，本实施例中第一驱动组件2采用双电机机构，两个驱动电机201分别通过 减速器202连接一小齿轮203，所述第一驱动组件2通过齿轮(即小齿轮203)与主轴301上的主齿轮204啮合带动主轴301转动。

由于主轴301与轴向传动轴302、径向传动轴303之间存在差速关系，为保证进给运动 的精度，主轴301旋转控制需准确，而齿轮传动过程中，两个齿轮啮合时，会存在单向间隙， 反转时单边间隙会释放，所以需要进行消隙处理。本实施例通过双电机作为驱动机构，其可 实现主轴301的稳定转动，两个驱动电机201与主齿轮204啮合时，一个是前齿面接触，另 一个是后齿面接触，正转时由前齿面接触的齿轮出力，而反转时由后齿面接触的齿轮出力， 从而消除了间隙。

为实现第一驱动组件2相对所述主轴301其轴向位置可调，本实施例主轴301上设有一 轴套205，上述主齿轮204设在轴套205上，本实施例中轴套205两端开槽，用抱箍209锁紧在主轴301上，实现轴向位置的调节，以及与主轴301的固定、带动主轴301转动。轴套 205的设置，其可以根据阀壳加工位置的深浅，通过调节丝杆9调节其在主轴3上的位置， 并进行固定。第一驱动组件2可以驱动主轴301并带动进给组件4上的刀具进行旋转切削运 动。

本实施例中主齿轮204与轴套205的法兰通过螺栓连接，轴套205与主轴301间隙配合， 轴套205通过成对圆锥滚子轴承206与轴承座210相连，端盖211、轴承座210和轴封207形成相对密闭的腔室，并能起一定密封作用，上述小齿轮203和主齿轮204均位于该密闭的腔室内，而两组驱动电机201和减速器202对称设置在上述端盖211上。成对圆锥滚子轴承206通过圆螺母进行收间隙。

第一驱动组件2与主轴301的传动形式不限于此，可为其他方式。

第二驱动组件

为实现轴向进给和径向进给的联动，见图2所示，本实施例中第二驱动组件1其包括轴 向驱动件和径向驱动件，轴向驱动件由轴向电机101b连接减速机102b，通过第一齿轮组件 与所述轴向传动轴302传动相连。径向驱动件由径向电机101a连接减速机102a，通过第二齿 轮组件与所述径向传动轴303传动相连，所述第二齿轮组件中的中间传动件与所述第一齿轮 组件中的中间传动件为同轴套设结构。

本实施例中第一齿轮组件包括电机齿轮110、双联齿轮106和行星齿轮107，电机齿轮110 与减速机102b相连，电机齿轮110与双联齿轮106啮合，将动力传递至行星齿轮107，齿轮 107通过键连接轴向传动轴302，从而实现轴向传动轴302的旋转。

本实施例中第二齿轮组件包括：第一齿轮103、第二齿轮104、齿轮轴105和行星齿轮(图 中未画出)。径向电机101a连接减速机102a，减速机102a与第一齿轮103连接固定，第一齿 轮103与第二齿轮104啮合，第二齿轮104通过键与齿轮轴105相连接，齿轮轴105穿过上 述第一齿轮组件中的双联齿轮106的中心孔，并通过圆锥滚子轴承相配合，齿轮轴105带动 行星齿轮(图中未画出)，并通过加工有六角孔的过渡套(图中未画出)传递扭矩，从而驱动径向 传动轴303的转动。

本实施例中为实现轴向进给和径向进给的稳定传动，在上述主轴301的外周面上设有多 根轴向延伸的长槽，所述轴向传动轴302、所述径向传动轴303与所述长槽一一对应且位于 所述长槽内。轴向传动轴302和径向传动轴303均为两根，分别放置在主轴301中，并各自 呈180°对称布置，使得切削时传动更加平稳，受力更加均衡。

上述第一齿轮组件和第二齿轮组件置于齿轮箱内，该齿轮箱未详细示出。具体可为：齿 轮箱包括前罩壳和后罩壳，以及位于中间的轴盖108。上述齿轮轴105一端支承在轴盖中心， 一端支承在前罩壳中心，前罩壳与后罩壳通过司比克定位，螺栓连接固定。旋转轴301通过 成对的圆锥滚子轴承109与后罩壳连接。与轴向传动轴302相连的两只行星齿轮107和与径 向传动轴303相连的两只行星齿轮(图中未画出)，在空间上沿轴向错开，并呈90°布置。轴 向传动轴302和径向传动轴303的一端均通过成对的圆锥滚子轴承支承在轴盖108上，轴盖 108通过螺栓固定在上述主轴301的端部，轴向传动轴302的另一端通过深沟球轴承305支 承在主轴301的另一端上，径向传动轴303支承在固定在主轴301上的支撑套306上。

第二驱动组件1不限于此，其可为其他传动方式，只需可带动轴向传动轴和径向传动轴 分别自转且可联动即可。

进给组件

为了在旋转的主轴301上集成轴向运动和径向运动，从而实现两轴联动，采用了轴向传 动轴302和径向传动轴303进行动力的传递，与进给组件4中的轴向变直线运动组件、径向 变直线运动组件配合实现轴向进给运动和径向进给运动。

见图3所示，本实施例中轴向变直线运动组件包括滑动螺母405，所述滑动螺母405设 于所述轴向传动轴302上、与轴向传动轴302构成丝杆螺母机构，即轴向传动轴302作丝杆 使用，所述滑动螺母405与所述镗削刀组件中的刀座404相连，轴向传动轴302和滑动螺母 405实现轴向进给运动。同时轴向运动时，刀座404可以通过径向传动轴303进行轴向滑动， 从而不产生干涉，径向传动轴303可对轴向进给起导向作用。轴向变直线运动组件不限于此， 其可为其他变直线结构，如蜗轮蜗杆机构。

见图4所示，本实施例中径向运动采用径向传动轴303通过径向变直线运动组件实现， 而本实施例中径向变直线运动组件包括沿所述主轴301径向延伸的丝杆411、设于所述丝杆 411上的丝母410，以及与所述丝母410相啮合的齿轮件408，所述丝杆411与所述镗削刀组 件中的刀座404相连，所述齿轮件408与所述径向传动轴303周向定位相连。径向变直线运 动组件不限于此，其可为其他变直线结构。

本实施例中径向传动轴303为六角棒，上述齿轮件408穿设在径向传动轴303上，当径 向传动轴303转动时可带动齿轮件408转动，齿轮件408带动丝母410转动，使轴向的转动转换成径向的转动，再通过丝杆411和丝母410将转动转换为径向的移动。

本实施例中轴向进给和径向进给的具体实现方法如下：

见图4所示，轴向传动轴302与滑动螺母405配合，将转动转换为移动，滑动螺母405采用两组，用以调整间隙，宽度与主轴301上的长槽的宽度配合，起定位作用，再与螺母基板403相连，螺母基板403两侧连接侧板402，调整相对位置后，用定位销定位，两侧侧板 402与导向环401配合，导向401采用耐磨材料，用作进给组件4的轴向导向。

见图5所示，径向传动轴303穿过齿轮件408，齿轮件408和交错齿409啮合，交错齿409的一端连接丝母410，丝杆411的另一端与刀座404连接，丝母410旋转后，带动丝杆 411径向运动。齿轮件408的两端支承在支撑座407上，支撑座407连接在刀架基板406上， 刀架基板406、螺母基板403和侧板402组成一个框架。在每侧刀架基板406上，安装有两 组轴套413和导向轴412，用以提高径向进给时的刚性。

为便于对深孔内型线进行加工，本实施例的深孔型线镗削装置便于固定安装，见图1所 示，上述第一驱动组件1的外壁上设有用于将所述深孔型线镗削装置固定的定位机构，本实 施例的定位机构包括支撑臂7和过渡板6，支撑臂7与过渡板6固定相连，且支撑臂7可固 定在上述第一驱动组件的外壁上，过渡板6通过螺栓连接至不同的阀门端部。

为更好的支撑上述主轴301，见图1及图5所示，主轴301上还设有辅助支撑组件5，辅 助支撑组件5与所述定位机构相对所述主轴301的两端设置，所述辅助支撑组件5上设有沿 所述主轴301径向延伸的支撑杆501。在加工前，调节好支撑杆501的径向长度，然后将过渡板6通过螺栓连接至阀门端部，而辅助支撑组件5支撑在深孔内；以此实现了对主轴301两端的稳定支撑，实现了其旋转的稳定性。

为便于适应加工深孔的内径，上述支撑杆501的端部与所述主轴轴线间的距离可调。

为便于适应于所加工深孔的内径，本实施例中在主轴301的另一端接长细轴304，长细 轴304与旋转轴301端面连接，通过斯比克准确定位。本实施例中上述辅助支撑组件5安装 在所述长细轴304上。

见图5所示，本实施例中辅助支撑组件5采用端面调节的方式，支撑杆501可根据支撑 位置尺寸进行更换，支撑杆501通过螺纹固定在导向块502上，并通过支撑基座508上固定 的防转销503进行运动方向的限定，轴向蜗杆504安装在调节杆506上，调节杆506两端通过铜套支承在支撑基座508和盖板511上，轴向蜗杆504与蜗轮505啮合，蜗轮505一侧放 置推力轴承507，用来承受径向力，底部加工有环形槽509，通过限位销510限制另一个方向 的径向移动，支撑基座508内孔安装轴承512，并在轴承内圈安装铜套513，最终与主轴301 上的长细轴304配合。使用过程中，通过调节端面的调节杆506，驱动蜗轮505转动，通过 螺纹实现导向块502的径向移动，即实现了支撑杆501的端部与所述主轴轴线间的距离可调。

支撑杆501的端部与所述主轴轴线间的距离可调实现方式不限于此，其可为伸缩滑动机 构等。

本实施例的深孔型线镗削装置的加工过程可为：

通过上述定位机构和上述辅助支撑组件5将整个深孔型线镗削装置固定。驱动电机201 动作带动主轴301旋转，且轴向传动轴302、径向传动轴303随主轴301公转，上述进给组 件4也随其旋转，进给组件4中的刀具进行旋转切削；同时可通过控制轴向电机101b和径向 电机101a实现刀具轴向进给和径向进给的控制，以此完成型线加工。

综上所述，本发明的深孔型线镗削装置，其可实现不同深度孔内型线的加工。所以，本 发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技 术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡 所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等 效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (12)

1.一种深孔型线镗削装置，其特征在于，包括：

第一驱动组件及主轴，第一驱动组件设于所述主轴上且在所述主轴上的轴向位置可调，第一驱动组件驱动主轴绕主轴轴线旋转；

第二驱动组件，包括轴向驱动件、轴向传动轴、径向驱动件和径向传动轴，所述轴向转动轴与所述轴向驱动件相连以实现自转，径向传动轴与所述径向驱动件相连以实现自转，轴向传动轴和径向传动轴分别沿所述主轴轴向延伸且与所述主轴相连，在所述主轴的带动下绕所述主轴的轴线公转；

设于所述主轴上的进给组件，包括镗削刀组件以及轴向变直线运动组件、径向变直线运动组件，所述轴向变直线运动组件、所述径向变直线运动组件分别与所述镗削刀组件相连，所述轴向变直线运动组件与所述轴向传动轴相连、以实现将轴向传动轴的自转变为沿所述主轴轴向的直线运动，所述径向变直线运动组件与所述径向传动轴相连、以实现将径向传动轴的自转变为沿所述主轴径向的直线运动，所述镗削刀组件在所述轴向变直线运动组件的驱动下实现轴向进给运动，所述镗削刀组件在所述径向变直线运动组件的驱动下实现径向进给运动。

2.根据权利要求1所述的深孔型线镗削装置，其特征在于：所述主轴上设有一轴套，所述轴套上设有主齿轮，所述第一驱动组件通过齿轮与所述主齿轮啮合带动所述主轴转动。

3.根据权利要求1所述的深孔型线镗削装置，其特征在于：所述主轴的外周面上设有多根轴向延伸的长槽，所述轴向传动轴、所述径向传动轴与所述长槽一一对应且位于所述长槽内。

4.根据权利要求1或3所述的深孔型线镗削装置，其特征在于：所述轴向传动轴和所述径向传动轴分别具有两根，且两根所述轴向传动轴、两根所述径向传动轴均分别关于所述主轴的轴线对称设置。

5.根据权利要求1所述的深孔型线镗削装置，其特征在于：所述轴向驱动件通过第一齿轮组件与所述轴向传动轴传动相连。

6.根据权利要求4所述的深孔型线镗削装置，其特征在于：所述径向驱动件通过第二齿轮组件与所述径向传动轴传动相连，所述第二齿轮组件中的中间传动件与所述第一齿轮组件中的中间传动件为同轴套设结构。

7.根据权利要求1所述的深孔型线镗削装置，其特征在于：所述轴向变直线运动组件包括滑动螺母，所述滑动螺母设于所述轴向传动轴上、与轴向传动轴构成丝杆螺母机构，所述滑动螺母与所述镗削刀组件中的刀座相连。

8.根据权利要求7所述的深孔型线镗削装置，其特征在于：所述滑动螺母通过螺母基板与所述刀座相连，所述螺母基板与一导向环相连。

9.根据权利要求1所述的深孔型线镗削装置，其特征在于：所述径向变直线运动组件包括沿所述主轴径向延伸的丝杆、设于所述丝杆上的丝母，以及与所述丝母相啮合的齿轮件，所述丝杆与所述镗削刀组件中的刀座相连，所述齿轮件与所述径向传动轴周向定位相连。

10.根据权利要求1所述的深孔型线镗削装置，其特征在于：所述第一驱动组件的外壁上设有用于将所述深孔型线镗削装置固定的定位机构。

11.根据权利要求10所述的深孔型线镗削装置，其特征在于：所述主轴上还设有辅助支撑组件，辅助支撑组件与所述定位机构相对所述主轴的两端设置，所述辅助支撑组件上设有沿所述主轴径向延伸的支撑杆。

12.根据权利要求11所述的深孔型线镗削装置，其特征在于：所述支撑杆的端部与所述主轴轴线间的距离可调。

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