CN204308694U - 一种可精确推进控制的回转式无心外圆磨床 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种可精确推进控制的回转式无心外圆磨床，包括具有前板、中板和后板的箱体和设置在箱体上贯穿前、中、后板的空心传动主轴，空心传动主轴一端设置具有联动高速旋转轴的回转工作盘、另一端与主动力机构连接，所述高速旋转轴连接有进给机构，所述进给机构包括通过换向机构连接的平行直齿条和垂直直齿条，将轴向往复运动转换为径向往复运动，垂直直齿条通过滚动轴承座及推拉机构与伺服电机连接，实现了在旋转的同时进行轴向往复运动的功能，伺服电机无需驱动进给机构高速旋转，极大地降低了伺服电机的功率需求，降低生产成本，延长了电气元件的使用寿命，保障电气元件和设备的安全可靠，实现连续高效的作业生产。

Description

一种可精确推进控制的回转式无心外圆磨床

技术领域

本实用新型涉及机械制造金属制品加工设备技术领域，特别涉及一种可精确推进控制的回转式无心外圆磨床。

背景技术

现有技术中，普通常规标准外圆磨床以及无心外圆磨床，均需被加工的圆棒材料自身旋转才能进行磨削加工，若要对超长超细的线形金属材料进行加工，其自身旋转运动想要保持平稳几乎无法实现，尤其是对那些中小直径（?40mm—?8mm）但长度几百或上千米的细长线形金属材料外圆表面的精准磨削加工，非常难以通过常规装夹固定就实现。但是金属线材拉拔成型工艺之前往往需要对线材表面除锈，目前本领域用作金属材料表面除锈的方式主要有酸洗法除锈和钢丝轮刷除锈两种，酸洗法除锈的除锈效果较好，但污染比较严重，同时腐蚀设备，难以达到工业生产的环保要求；采用钢丝轮刷除锈，以往的钢丝轮刷除锈装置多为固定式结构，除锈效果和工作效率低下；同样对于超大直径的金属管棒材料零件进行对外表面磨削时，零件自身做旋转运动也非常困难，不仅会浪费巨大能源，而且难以准确实现找正中心，加工质量难以达到较高要求，再者需要磨削机床、床身及附属设备非常庞大。因此申请人于2013年1月21日申请了一种数控多轴回转式无心外圆磨床，其结构紧凑、加工制造成本低，解决了对超大直径、超长线形圆材料外表面进行精准磨削加工时，工件自身旋转控制和加工设备自身体积过于庞大的问题。

然而，在实际应用中，上述磨床需要通过超速或滞后，以进给传动内外齿圈与回转工作盘转速不同步，使进给传动内外齿圈的转速大于或小于与之啮合的设置在进给传动主轴上的进给传动齿轮的公转速度，使进给传动内外齿圈与回转工作盘间产生瞬时位移，带动中间进给传动齿轮通过中介过桥传动齿轮连接可位移内轴承座产生位移，来实现高速旋转轴和钢丝轮刷的进给控制。其进给传动机构是由伺服电机提供动力，在高速旋转的情况下，瞬时超速或滞后时，伺服电机要提供数倍于由主动力传动机构提供给回转工作盘的转速和扭矩，并且在磨削作业过程中，伴随着磨削工具自身的磨损，需长时间处于超速或滞后的状态下，对整个电气控制的执行元件使用寿命大大降低，并且极容易造成伺服电机烧毁，其给进理论在现实中是很难实现的。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对上述现有技术的不足，提供一种结构简单、紧凑，以较小功率的伺服电机即可精确、稳定可靠地实现对高速旋转轴和设置在其上的砂轮、铣刀、抛光轮和钢丝轮刷等工具的位移给进控制，有效提高电气元件使用寿命、降低成本的回转式无心外圆磨床。

为实现本实用新型的目的所采用的技术方案是：该磨床包括具有前板、中板和后板的箱体和设置在箱体上贯穿前、中、后板的空心传动主轴，空心传动主轴一端设置具有联动高速旋转轴的回转工作盘、另一端与主动力机构连接，所述高速旋转轴通过可位移内轴承座设置于回转工作盘的拨动槽内，所述可位移内轴承座连接有进给机构，主动力机构和进给机构分别与电气控制系统连接，所述进给机构包括与所述可位移内轴承座连接的设置在所述回转工作盘上与回转工作盘平行的平行直齿条、和与该平行直齿条通过换向机构连接且与回转工作盘垂直的垂直直齿条，垂直直齿条通过滚动轴承座及推拉机构与伺服电机连接，伺服电机通过旋转编码器连接至所述电气控制系统。

所述推拉机构包括设置在箱体内的环形推进板和复位板，所述滚动轴承座设置在推进板和复位板间并沿推进板和复位板作圆周运动，垂直直齿条与设置在滚动轴承座上的轴连接，所述推进板通过螺杆螺母机构与伺服电机连接。

所述螺杆螺母机构设置在箱体内的中板和后板上，螺母通过螺母轴承座设置在中板和后板间，螺杆穿过中板与螺母螺纹连接，螺母与伺服电机传动连接。

所述推进板和复位板通过滑轨或滑杆等轴向滑动机构与箱体内壁滑动连接，实现其沿空心传动主轴的轴向往复滑动。

所述进给机构为多组，多组进给机构间通过链条和分别设置在各组螺母上的链轮传动连接，形成同步转动，其中一组的螺母为主传动螺母、与伺服电机传动连接。

所述换向机构包括双联齿轮和双联齿轮轴。

所述回转工作盘通过回转工作盘轴承及迷宫密封系统设置于所述箱体的正面中心孔内，所述高速旋转轴通过可位移内轴承座设置在回转工作盘上，可位移内轴承座设置在回转工作盘的拨动槽内，回转工作盘通过行星轮系与高速旋转轴传动连接，高速旋转轴外露在回转工作盘的一端安装砂轮、铣刀、抛光轮和钢丝轮刷等磨削工具。

所述行星轮系包括设置在所述回转工作盘上的双联传动齿轮，双联传动齿轮分别与设置在中板的固定齿轮和设置在所述高速旋转轴上的齿轮啮合。

所述固定齿轮的中心孔内设置与所述空心传动主轴连接的轴承座。

所述主动力机构包括与所述电气控制系统通过主变频器或者旋转编码器电气连接的主电机，该主电机设置在箱体后板上，其输出轴与所述空心传动主轴齿轮传动。

所述电气控制系统包括控制柜和核心控制器模块，所述控制柜内设置与送料机构配套的工件进给控制模块，所述核心控制器模块外部连接人机交互的触摸屏，所述核心控制器模块内部与伺服电机进给控制系统模块进行数据通信，由所述主变频器或者旋转编码器提供向主电机提供所述回转工作盘的运行参数，核心控制器模块通过其监测模块监测主电机的输出功率以监测磨削工具的摩擦阻力，通过与设定的输出功率对比，向伺服电机进给控制系统模块输出进给信号，伺服电机驱动进给机构实现推动高速旋转轴在自转公转的同时相对回转工作盘中心往复运动，进给机构往复运动量的大小由触摸屏设定，所述核心控制器模块控制运行，实现对金属线材的表面的精确磨削。

所述送料机构包括由变频电机驱动的导向轮和支撑架，所述变频电机设置连接所述工件进给控制模块的变频器，所述导向轮设置于工件运行导轨上。

本实用新型的有益效果是：

1）                  通过采用具有平行直齿条和垂直直齿条的进给机构，平行直齿条和垂直直齿条通过换向机构进行换向传动，将轴向往复运动转换为径向往复运动，垂直直齿条通过滚动轴承座和推拉机构，有效地实现了在旋转的同时进行轴向往复运动的功能，推拉机构通过伺服电机控制实现往复运动，伺服电机由电气控制系统通过旋转编码器进行精确推进控制，从而有效地实现了对高速旋转轴的精准位移控制。避免了采用瞬时超速或滞后伺服电机需要提供数倍于主动力机构的转速和扭矩，伺服电机无需驱动进给机构高速旋转，极大地降低了伺服电机的功率需求，降低生产成本。

2）                  在磨削作业过程中，伴随着磨削工具自身的磨损，伺服电机只需要驱动很小的进给量即可，在螺杆螺母机构自身的自锁能力下，低速运转即可，不需要长时间处于超速或滞后的高速状态下，降低了对整个电气控制的执行元件的需求，可有效延长电气元件的使用寿命，保障电气元件和设备的安全可靠，实现连续高效的作业生产。

3）                  推拉机构采用环形推进板和复位板，一方面对滚动轴承座进行有效限位，避免滚动轴承座发生轴向位移，另一方面实现其沿推进板和复位板作圆周运动，保障旋转工作盘的有效转动，同时，推进板通过螺杆螺母机构与伺服电机连接，将伺服电机的输出轴的旋转运动转变为推进板和垂直直齿条的直线往复运动，并且螺杆螺母机构更便于有效控制推进板和垂直直齿条的进给量，提高数控操作的精准度，实现对磨削工具的精准进给。

4）                  通过在推进板和复位板与箱体间设置滑轨或滑杆等轴向滑动机构，可有效实现推进板和复位板沿空心传动主轴的轴向往复滑动时，保障推进板和复位板的稳定性，限位推进板和复位板的转动趋势，有效减小螺杆与螺母间的压力，降低螺杆与螺母间的摩擦阻力，提高螺杆螺母机构的使用寿命，降低伺服电机的功率。

5）                  多组进给机构间通过链条和链轮同步运转，可有效保障推进板和复位板的稳定位移，避免发生倾斜，从而保障各高速旋转轴进给量的同步一致，保障各磨削工具磨削量的一致和运转同心度，保障工作加工质量，提高精准度。

6）                  核心控制器模块外部连接人机交互的触摸屏，内部与伺服电机进给控制系统模块进行数据通信，核心控制器模块通过其监测模块监测磨削工具的摩擦阻力变化，判断是需要推进还是需要复位，并确定推进或复位位移量，以及进一步确定伺服电机的转动圈数和转动角度，实现自动精确的推进和复位控制。人机交互的触摸屏，通过触摸屏进行参数设定即可开机自动运行，便于实现自动化控制，实现全自动工作，一般操作技术人员无需经过培训就可以进行操作，操作便捷，控制精确。

7）                  本实用新型的磨床根据外圆磨床径向尺寸和工件大小可以选择设置为两组、三组甚至更多组，统一由电气控制系统控制，实现多点同步磨削，提高了工件的加工效率和质量。

附图说明

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明：

图1是本实用新型磨床的结构示意图；

图2是本实用新型中回转工作盘的平面结构示意图；

图3是本实用新型磨床与控制柜的结构示意图；

图4是本实用新型的电气控制原理图；

图5是本实用新型实施例二的结构示意图；

图6是本实用新型磨床机组的结构示意图。

图中标号分别为：1箱体，2工作盘轴承，3防尘罩回油密封盘，4可移动防漏密封罩，5磨削工具，6高速旋转轴，7可位移内轴承座，8回转工作盘，9平行直齿条，10双联齿轮，11双联齿轮轴，12垂直直齿条，13复位板，14连接板，15滚动轴承座，16推进板，17螺母，18伺服电机，19螺母轴承座，20空心传动主轴，21，主变频电机，22螺杆，23链轮，24链条，25螺母轴承座，26固定齿轮，27双联传动齿轮，28双联传动齿轮轴，29控制柜，30，触摸屏，31，支撑架，32导向轮，33滑杆。

具体实施方式

实施例一

如图1、图2、图3、图4所示，一种可精确推进控制的数控多轴回转式无心外圆磨床，包括具有前板、中板和后板的箱体1和设置在箱体1上贯穿前、中、后板的空心传动主轴20，空心传动主轴20一端设置与之联动的回转工作盘8、另一端与主动力机构连接，所述回转工作盘8上设置有高速旋转轴6，所述高速旋转轴6通过可位移内轴承座7设置在回转工作盘8的拨动槽内，所述可位移内轴承座7连接有进给机构，所述主动力机构包括与电气控制系统通过主变频器或者旋转编码器电气连接的主变频电机21，该主变频电机21设置在箱体后板上，其输出轴与所述空心传动主轴20齿轮传动。所述进给机构包括与设置在所述回转工作盘8上且与可位移内轴承座7连接的平行直齿条9、和与该平行直齿条9通过换向机构连接的垂直直齿条12，所述换向机构包括设置在回转工作盘8上的双联齿轮10与双联齿轮轴11，垂直直齿条12通过滚动轴承座15及推拉机构与伺服电机18连接，伺服电机18通过旋转编码器连接至电气控制系统的伺服电机进给控制系统模块。垂直直齿条12和平行直齿条9通过双联齿轮10进行换向传动，将轴向直线往复运动转换为径向直线往复运动，垂直直齿条12通过滚动轴承座15和推拉机构连接，有效地实现了在旋转的同时进行轴向直线往复运动的功能，推拉机构通过伺服电机18控制实现直线往复运动，伺服电机18由电气控制系统通过旋转编码器进行精确推进控制，从而有效地实现了对高速旋转轴的精准位移控制。避免了采用瞬时超速或滞后伺服电机需要提供数倍于主动力机构的转速和扭矩，伺服电机18无需驱动进给机构高速旋转，极大地降低了伺服电机的功率需求，降低生产成本。在磨削作业过程中，伴随着磨削工具自身的磨损，伺服电机18只需要驱动很小的进给量即可，低速运转即可，加之，螺纹配合自身的自锁性能，伺服电机18驱动的精度也得到了很好的体现，不需要长时间处于超速或滞后的高速状态下，降低了对整个电气控制的执行元件的需求，可有效延长电气元件的使用寿命，保障电气元件和设备的安全可靠，实现连续高效的作业生产。

所述回转工作盘8通过回转工作盘轴承2及迷宫密封系统设置于所述箱体的正面中心孔内，回转工作盘8通过行星轮系与高速旋转轴6传动连接，高速旋转轴6外露在回转工作盘的一端安装砂轮、铣刀、抛光轮和钢丝轮刷等磨削工具5。所述行星轮系包括通过双联传动齿轮轴28设置在所述回转工作盘8上的双联传动齿轮27，双联传动齿轮27分别与设置在中板上的固定齿轮26和设置在所述高速旋转轴6上的齿轮啮合。所述固定齿轮26的中心孔内设置与所述空心传动主轴20连接的轴承座。所述迷宫密封系统包括防尘罩回油密封盘3和可移动防漏密封罩4，所述可移动防漏密封罩4设置在可位移内轴承座7上； 所述箱体上部设置供油孔，所述供油孔上设置稀油润滑冷却集中供油管道，所述箱体的下方设置与稀油润滑站连接的回油管道，所述箱体的下表面周边设置与机座连接安装的固定孔。

所述推拉机构包括设置在箱体内的环形耐磨推进板16和环形耐磨复位板13，所述滚动轴承座15设置在推进板16和复位板13间并沿推进板16和复位板13作圆周运动，所述推进板16和复位板13通过连接板14连接，垂直直齿条12与设置在滚动轴承座15上的轴连接，所述推进板16通过螺杆螺母机构与伺服电机18连接。所述螺杆螺母机构设置在箱体内的中板和后板上，螺母17通过螺母轴承座25和螺母轴承座19设置在中板和后板间，螺杆22穿过中板与螺母螺纹连接，螺母17与伺服电机18传动连接，伺服电机18设置在箱体后板上，其输出轴与螺母17连接。通过采用推进板16和复位板13，一方面对滚动轴承座15进行有效限位，避免滚动轴承座15发生轴向位移，另一方面实现滚动轴承座15沿推进板16和复位板13作圆周运动，保障回转工作盘8和垂直直齿条12的有效转动，同时，推进板16通过螺杆螺母机构与伺服电机18连接，将伺服电机18的输出轴的旋转运动转变为推进板16和垂直直齿条12的直线往复运动，并且螺杆螺母机构更便于有效控制推进板16和垂直直齿条12的进给量，提高数控操作的精准度，实现对磨削工具5的精准进给。

所述进给机构与所述高速旋转轴配套设置为六组，各进给机构间通过链条24和分别设置在各组螺母上的链轮23传动连接，形成同步转动，其中一组的螺母17为主传动螺母、通过螺母轴承座25和19设置在中板与后板上并与伺服电机18传动连接，其他螺母17通过螺母轴承座25设置在中板上。六组进给机构间通过链条24和链轮23同步运转，可有效保障推进板16和复位板13的稳定位移，避免发生倾斜，从而保障高速旋转轴6进给量的同步一致，保障各磨削工具磨削量的一致和运转同心度，保障工作加工质量，提高精准度。

所述电气控制系统包括控制柜29和核心控制器模块，所述控制柜29内设置与送料机构配套的工件进给控制模块，所述核心控制器模块外部连接人机交互的触摸屏30，所述核心控制器模块内部与伺服电机进给控制系统模块进行数据通信，由所述主变频器或者旋转编码器向主变频电机21提供所述回转工作盘8的运行参数，核心控制器模块通过其监测模块监测主变频电机21的输出功率以监测磨削工具的摩擦阻力，通过与设定的输出功率对比，判断是需要推进还是需要复位，并确定推进或复位位移量，以及进一步确定伺服电机18的转动圈数，向伺服电机进给控制系统模块输出进给信号，伺服电机18驱动进给机构实现推动高速旋转轴6在自转公转的同时相对回转工作盘中心往复运动，进给机构往复运动量的大小由触摸屏30设定，所述核心控制器模块控制运行，实现对金属线材的表面的精确磨削。人机交互的触摸屏，通过触摸屏30进行参数设定即可开机自动运行，便于实现自动化控制，实现全自动工作，一般操作技术人员无需经过培训就可以进行操作，操作便捷，控制精确。

所述送料机构包括由变频电机驱动的导向轮32和支撑架31，所述变频电机设置有连接所述工件进给控制模块的变频器，所述导向轮设置于工件运行导轨上。

本实用新型的工作原理是：主变频电机21启动后，带动空心传动主轴20和回转工作盘8旋转，回转工作盘8带动高速旋转轴6和行星轮系上的双联传动齿轮27公转，双联传动齿轮27公转的同时通过与之啮合的固定齿轮26带动它高速自转，双联传动齿轮27高速自转时带动高速旋转轴6高速自转，高速旋转轴6带动磨削工具5公转的同时高速自转，实现对穿过空心传动主轴20内的工件圆周进行磨刷，完成对工件的铣、磨、刷及抛光等作业。

在磨刷作业过程中，伴随着磨削工具5自身的磨损或工件直径的变化，磨削工具5与工件间的摩擦力减小或增大，主变频电机21的输出功率将减小或增大，磨削工具5的磨损量和工件直径的减小量或增大量体现在主变频电机21的输出功率上，电气控制系统的核心控制器模块通过其监测模块监测主变频电机21的输出功率，并与设定的输出功率对比，判断是需要推进还是需要复位，并确定推进或复位位移量，从而进一步确定伺服电机18的旋转方向、转动圈数和转动角度，向伺服电机进给控制系统模块输出推进或复位控制信号，伺服电机输出轴输出一定量的旋转扭矩，从而带动与之连接的主传动螺母旋转一定角度，主传动螺母旋转时带动共轴的主传动链轮旋转，主传动链轮通过链条24带动其他从动链轮同步旋转，从而实现多组螺杆螺母机构的螺母17同步旋转，与些同时，各组的螺母17分别带动各组的丝杠22同步轴向位移，进而带动推进板16和复位板13的平稳轴向位移，从而带动各组进给机构的垂直直齿条12同步轴向位移，各垂直直齿12条通过各自连接的双联齿轮10进行动力换向，带动各平行直齿条9沿回转工作盘8的径向相对回转工作盘中心同步往复运动，从而由各平行直齿条9推动各高速旋转轴6的可位移内轴承座7，实现各高速旋转轴6在自转公转的同时相对回转工作盘中心往复运动，进而实现各磨削工具5与工件间距离的精确同步调整。进给机构往复运动由电气控制系统自动控制完成，实现对金属线材的表面的精确磨削。

实施例二

如图5所示：本实施例与实施例一的不同之处在于：所述推进板16和复位板13与设置在前板和中板间的滑杆33滑动连接，还可以在推进板16和复位板13与箱体1内壁间设置滑轨和滑槽机构与箱体1内壁滑动连接，通过增加轴向的滑移机构，实现其沿空心传动主轴20的轴向往复滑动时，并限位推进板16和复位板13的转动趋势，有效保障推进板16和复位板13的稳定性，同时减轻螺杆22的负担，减小螺杆22与螺母17间的压力，降低螺杆22与螺母17间的摩擦阻力，提高螺杆螺母机构的使用寿命，降低伺服电机18的功率。

实施例三

如图6所示：一种可精确推进控制的数控多轴回转式无心外圆磨床机组，包括多组如实施例一或二所述的磨床，多组磨床两两相对设置，并共用一套电气控制系统，一次实现表面磨削处理至合格水准，提高了加工效率。

实施例四

一种可精确推进控制的数控多轴回转式无心外圆磨床生产线，包括一套如实施例三所述的磨床机组和设置在磨床机组前后生产线上的放料机构和收料机构，如钢筋除锈时的钢筋放线架和收线架。

本实用新型的技术方案并不限制于本实用新型所述的实施例的范围内。本实用新型未详尽描述的技术内容均为公知技术。

Claims (10)

1.一种可精确推进控制的回转式无心外圆磨床，其特征在于：它包括具有前板、中板和后板的箱体和设置在箱体上贯穿前、中、后板的空心传动主轴，空心传动主轴一端设置具有联动高速旋转轴的回转工作盘、另一端与主动力机构连接，所述高速旋转轴通过可位移内轴承座设置于回转工作盘的拨动槽内，所述可位移内轴承座连接有进给机构，主动力机构和进给机构分别与电气控制系统连接，所述进给机构包括与所述可位移内轴承座连接的设置在所述回转工作盘上与回转工作盘平行的平行直齿条、和与该平行直齿条通过换向机构连接且与回转工作盘垂直的垂直直齿条，垂直直齿条通过滚动轴承座及推拉机构与伺服电机连接，伺服电机通过旋转编码器连接至所述电气控制系统。

2.如权利要求1所述的磨床，其特征在于：所述推拉机构包括设置在箱体内的环形推进板和复位板，所述滚动轴承座设置在推进板和复位板间并沿推进板和复位板作圆周运动，垂直直齿条与设置在滚动轴承座上的轴连接，所述推进板通过螺杆螺母机构与伺服电机连接。

3.如权利要求2所述的磨床，其特征在于：所述螺杆螺母机构设置在箱体内的中板和后板上，螺母通过螺母轴承座设置在中板和后板间，螺杆穿过中板与螺母螺纹连接，螺母与伺服电机传动连接。

4.如权利要求2或3所述的磨床，其特征在于：所述推进板和复位板通过轴向滑动机构与箱体内壁滑动连接，实现其沿空心传动主轴的轴向往复滑动。

5.如权利要求3所述的磨床，其特征在于：所述进给机构为多组，各组进给机构间通过链条和分别设置在各组螺母上的链轮传动连接，形成同步转动，其中一组的螺母为主传动螺母、与伺服电机传动连接。

6.如权利要求1或2或3所述的磨床，其特征在于：所述换向机构包括双联齿轮和双联齿轮轴。

7.如权利要求1或2或3所述的磨床，其特征在于：所述回转工作盘通过回转工作盘轴承及迷宫密封系统设置于所述箱体的正面中心孔内，所述高速旋转轴通过可位移内轴承座设置在回转工作盘上，可位移内轴承座设置在回转工作盘的拨动槽内，回转工作盘通过行星轮系与高速旋转轴传动连接，高速旋转轴外露在回转工作盘的一端安装磨削工具。

8.如权利要求7所述的磨床，其特征在于：所述行星轮系包括设置在所述回转工作盘上的双联传动齿轮，双联传动齿轮分别与设置在中板的固定齿轮和设置在所述高速旋转轴上的齿轮啮合，所述固定齿轮的中心孔内设置与所述空心传动主轴连接的轴承座。

9.如权利要求1或2或3所述的磨床，其特征在于：所述主动力机构包括与所述电气控制系统通过主变频器或者旋转编码器电气连接的主电机，该主电机设置在箱体后板上，其输出轴与所述空心传动主轴齿轮传动；所述电气控制系统包括控制柜和核心控制器模块，所述控制柜内设置与送料机构配套的工件进给控制模块，所述核心控制器模块外部连接人机交互的触摸屏，所述核心控制器模块内部与伺服电机进给控制系统模块进行数据通信，由所述主变频器或者旋转编码器提供向主电机提供所述回转工作盘的运行参数，核心控制器模块通过其监测模块监测主电机的输出功率以监测磨削工具的摩擦阻力，通过与设定的输出功率对比，向伺服电机进给控制系统模块输出进给信号，伺服电机驱动进给机构实现推动高速旋转轴在自转公转的同时相对回转工作盘中心往复运动，进给机构往复运动量的大小由触摸屏设定，所述核心控制器模块控制运行，实现对金属线材的表面的精确磨削。

10.如权利要求9所述的磨床，其特征在于：所述送料机构包括变频电机驱动的导向轮和支撑架，所述变频电机设置连接所述工件进给控制模块的变频器，所述导向轮设置于工件运行导轨上。