CN112957769A - 一种防乳化布液套筒及防乳化离心萃取机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种防乳化布液套筒及防乳化离心萃取机，防乳化布液套筒包括两端开口的圆柱筒，圆柱筒用于同轴安装在离心萃取机的外壳体和转筒之间且与外壳体相对固定，圆柱筒的环形展开面上有多层第一布液孔。防乳化离心萃取机的转筒和外壳体之间同轴设置防乳化布液套筒，外壳体内壁的周向设有多层垂直于外壳体内壁的环形布液板，每个环形布液板上均布第二布液孔。在转筒外壁周向上等距设置多片轴向布液挡板；所述布液挡板上设有多个第三布液孔。防乳化布液套筒、环形布液板、轴向布液挡板三种优化结构设计单独应用后均能有效提高环隙混合区域的传质效率25‑40%、降低滞液率50%以上，优化后离心萃取机环隙内的液滴平均粒径范围控制在40‑50μm。

Description

一种防乳化布液套筒及防乳化离心萃取机

技术领域

本发明属于离心萃取技术领域，具体涉及一种防乳化布液套筒及防乳化离心萃取机。

背景技术

乳化是一种液体以极微小液滴均匀地分散在互不相溶的另一种液体中的作用。乳化是液-液界面现象，两种不相溶的液体，如油与水，在容器中分成两层，密度小的油在上层，密度大的水在下层。若加入适当的表面活性剂在强烈的搅拌下，油被分散在水中，形成乳状液，该过程叫乳化。

离心萃取机是借助离心力场实现液-液两相的接触传质和相分离的，具有结构紧凑、处理能力大、运转平稳、功耗低、清洗维护方便等特点。在环隙式离心萃取机中，混合-传质在固定外筒和高速旋转内筒之间的环隙中完成，萃取相和萃余相的分层在高速旋转内筒中完成并通过控制堰系统实现分离，混合-传质和分离-澄清两个过程在一台设备中实现。自离心萃取机问世以来，发展迅速，许多国家已经将其广泛应用于制药、冶金、废水处理、石油化工和核燃料后处理等领域。离心萃取技术实际上是利用离心沉降原理，将具有密度差的非均相混合溶液加以分离，因此，在液-液萃取工艺中，对待萃液的要求有以下几点：（1）两相互不相溶；（2）两相密度差至少>0.1g/cm³；（3）液相中不能含有固体。但在应用过程中，往往因待萃液体系的性质、离心萃取机转筒的高速搅动、温度变化等因素，待萃液体系在环隙区域中会产生乳化现象，造成传质效率差、萃取效率低、分离困难等问题，进而导致设备维护成本提高。

中国发明专利CN109224513A公开了一种应用于生物化工液体的离心萃取机的驱动结构，通过分离筒位置的设置、分隔组件与电磁驱动块的配合从而带动液体的分层、排出，防止桶体停止旋转或旋转速度降低而导致两种液体的返混现象；发明专利CN106895103A提出了一种高速离心萃取机减振隔振系统，通过外壳体均布多个盘式隔振器设置，消除旋转件动不平衡、消除薄壁件外壳体的颤振，大大降低了离心萃取机的振动；发明专利CN106955794A涉及一种离心萃取机用双转鼓结构，通过转鼓和内隔板将转鼓分割为内外层转鼓，极大的提高了离心萃取机的分离能力，工业化多级离心萃取系统级数成倍减少；发明专利CN111905408A公开了一种带有可更换式堰板的离心萃取机，在保证高工作效率的基础上，实现不拆解机器的前提下重相堰板快速更换目的。但是，上述设备均存在混合方式单一、两相混合乳化严重、传质效率低、环隙滞液率高等问题，不适合当前例如中药提取、高浓度含酚废水处理、高粘度共聚化合物去除金属阳离子、有机叠氮类化合物离心萃取等两相体系快速分离的应用情况。因此，为了满足各类非均相体系萃取分离制备工艺的要求，本领域迫切需要开发出一种混合效果好、传质效率高以及能够实现快速分离的离心萃取机防乳化装置。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：在离心萃取机环隙区域的混合过程中，轻相分散在重相中，由于分散相液滴受到泰勒涡流的作用，沿着漩涡对重相的顺时针涡到达泰勒涡流交会处，而上方的漩涡对轻相的逆时针涡将连续相液滴带回交会处，从而使两相混合主要集中在转筒外壁面附近。由于需要萃取分离处理的大部分非均相体系中待萃液（连续相）与萃取剂（分散相）的两相密度差较小，粒径分布不均匀，受原有离心萃取机转筒设计结构的周向剪切力影响较大，导致待萃液与萃取剂在环隙区域混合后乳化严重，影响转筒内的分离效率。

针对上述技术问题，一方面，本发明提供了一种防乳化布液套筒，包括两端开口的圆柱筒，所述圆柱筒用于同轴安装在离心萃取机的外壳体和转筒之间且与外壳体相对固定，所述圆柱筒的环形展开面上有多层第一布液孔。

进一步的，在所述圆柱筒的环形展开面上的第一布液孔的层数为2-6层。

进一步的，在所述圆柱筒上位于同一层上的第一布液孔间距相等；所述防乳化布液套筒上开孔范围开始于圆柱筒上端。

进一步的，所述第一布液孔的孔径为5-10 mm，开孔率为环形展开面的40%-60%。

进一步的，每层所述第一布液孔下方的圆柱筒内壁上分别设置有导液槽；所述导液槽的宽度为5-10 mm，导液槽中心线与每层第一布液孔中心线间距为第一布液孔孔径的2-3倍.

另一方面，本发明提供了一种防乳化离心萃取机，包括转筒和外壳体，所述外壳体同轴设置于转筒外侧；所述转筒相对于外壳体能够旋转；所述转筒和外壳体之间同轴设置如上面所述的防乳化布液套筒。

进一步的，所述外壳体内壁的周向设有多层垂直于外壳体内壁的环形布液板，每个所述环形布液板上均布第二布液孔。

进一步的，所述外壳体内壁上设置环形布液板的层数为2-3层；所述环形布液板的内径为转筒外径的1.5-2倍，厚度为2-4 mm；所述环形布液板设置高度为转筒高度的1/2-1/3处；所述第二布液孔的孔径范围为5-10 mm，开孔率为所有环形布液板的40%-60%。

进一步的，在所述转筒外壁周向上等距设置多片轴向布液挡板；所述布液挡板上设有多个第三布液孔。

进一步的，所述转筒外壁上设置轴向布液挡板的片数为4-6片；所述转筒外壁周向上所有的布液挡板组成的外轮廓圆的直径为转筒外壁外径的1.2-1.6倍，所述布液挡板的长宽比为6-10，厚度为2-4 mm；所述第三布液孔的孔径范围为5-10 mm，开孔率为所有布液挡板展开面的40%-60%。

相比于现有的离心萃取装置，本发明的主要优点在于：

（1）设备改进方法简单易行，将通用的离心萃取机按本发明进行防乳化结构设计后并不影响设备优化前的萃取分离效率，优化后的离心萃取机单级萃取效率仍高于99%，轻重相出口的夹带量＜0.5%。

（2）实施应用于萃取分离工艺系统后装置高效节能，其萃取-洗涤总处理时间≤1.5h，与原工艺相比，处理时间缩短40-60%，离心萃取工艺节约用水15-30%。

（3）防乳化布液套筒和布液结构设计巧妙，其中防乳化布液套筒能够实现转筒旋转时靠近其壁面的周向泰勒涡流中两相混合时颗粒的粒径均一，避免细小、易乳化的液滴产生；防乳化多层环形布液板的结构设计能够有效改善环隙区域内层流和湍流引起的少量轴向返混，通过布液板上均布小孔实现整流，形成多级梯度主动控制液滴粒径范围并降低滞液率；另外，针对两相密度差大和难萃取体系，在转筒外壁增加防乳化轴向布液挡板设计，强化环流中液滴周向剪切力，同时配合布液孔的均布整流和分散粒径的效果，实现既混合均匀又具有配合转筒周向剪切力的防乳化功能，真正达到转筒内快速分离的目的。三种优化结构设计单独应用后均能有效提高环隙混合区域的传质效率25-40%、降低滞液率50%以上，优化后离心萃取机环隙内的液滴平均粒径范围控制在40-50μm。

（4）根据不同萃取分离体系的乳化程度还可实现三种防乳化结构设计的两两优选组合，通用性范围广，综合应用实施后符合各类非均相体系萃取分离系统的工艺要求。

附图说明

根据附图进行的如下详细说明，本发明的目的和特征将变得更加明显。附图是用以提供对本发明的进一步理解的，它只是构成本说明书的一部分以进一步解释本发明，并不构成对本发明的限制：

图1是根据本发明的一个实施例中设计应用的防乳化离心萃取机的三维结构示意图。

其中，1：电机、2：机盖、3：联轴器、4：电机安装座、5：盖板、6：旋转轴、7：堰板压盖、8：重相堰板、9：重相出口、10：轻相出口、11：转筒、12：防乳化挡板组合、13：防乳化布液套筒、14：转子组件、15：卡盘、16：上底板、17：收集室、18：重相进口管、19：重相出口管、20：轻相出口管、21：轻相进口管、22：筒身、23：下底板、24：底部法兰、25、机架。

图2是根据本发明的一个实施例中离心萃取分离方法的工艺流程简图。

图3(a)是根据本发明的一个实施例中的防乳化布液套筒左视图，图3(b)是根据图3(a)的A-A剖面内件结构示意图，图3(c)是该防乳化布液套筒的三维轴测图。

其中，101：第一布液孔、102：导液槽。

图4(a)是根据本发明的一个实施例应用不同分离体系而优选设计的径向防乳化布液结构（即外壳体上设置多层环形布液板）左视图，图4(b)是该防乳化布液结构的三维轴测图，图4(c)是第一层环形布液板的俯视图，图4(d)是第二层环形布液板的俯视图。

其中，201：环形布液板、202：外壳体内壁、203：第二布液孔。

图5(a)是根据本发明的一个实施例应用不同分离体系而优选设计的轴向防乳化布液结构（即转筒外壁上设置多片轴向布液挡板）左视图，图5(b)是该轴向布液挡板安装结构的俯视图。

其中，301：转筒外壁、302：第三布液孔。

具体实施方式

以下通过附图和实施例对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地进一步阐述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。另外，本发明中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。

为了解决现有技术中存在的待萃液与萃取剂在离心萃取机的环隙区域混合后乳化严重的问题，本发明在通用型的离心萃取机的基础上，给出了防乳化功能设计的布液套筒及其他布液结构。

如图1所示，本发明中的离心萃取机可以根据不同的萃取分离体系进行水力学参数设计，包括传动部件、机架25、旋转组件和旋转组件的外壳体。萃取系统若采用多级串联或并联操作的，离心萃取机均采用立式结构。其中：

传动部件用于为旋转组件提供旋转动力。传动部件包括电机1、机盖2、变频器和联轴器3，传动部件设置于机架25的顶部；其中电机1设置于机盖2的上方，根据不同的工艺要求和作业环境选用防爆型或非防爆型。机盖2通过电机安装座4固定在机架25顶部，机盖2与电机安装座4通过螺栓连接。联轴器3经轴承与电机1连接，并延伸至电机安装座4内与旋转组件的旋转轴6同轴固定。

外壳体包括筒身22、收集室17和盖板5。外壳体设置于旋转组件外侧且同轴，盖板5与机架25、机盖2分别通过螺栓连接固定。外壳体作为旋转组件的承载支撑构件，起到安全保护作用。收集室17位于圆柱状的筒身22的上部，筒身22外壁处同轴凸设有法兰构造的上底板16和下底板23，下底板23与底部法兰24构成法兰配合。收集室17内分为重相收集室和轻相收集室。底部法兰24设计采用4-12个平板或涡状叶片作为导流叶片，与转筒的混合液吸入口间距为5-20 mm。

旋转组件设置于电机安装座4的下方。旋转组件包括转筒11、旋转轴6和堰板压盖7。其中堰板压盖7是旋转组件的固定装置，堰板压盖7通过螺栓与转筒11连接固定。转筒11包括转筒外壁301、转子组件14、轻相堰板和重相堰板8，其中转筒外壁301同轴固定于旋转轴6，其上部按不同高度设有导流孔作为重相出口9和轻相出口10。转子组件14位于转筒外壁301内，旋转轴6下端穿出电机安装座4并伸入转筒外壁301内与转子组件14的中心轴固定。重相堰板8和轻相堰板通过堰板压盖7压住，它们呈环状自上而下固定于转筒11内腔的顶部。

上述方案中，机架25的作用是支撑和固定。优选的，机架25上部的安装法兰采用剖分形式以便安装和拆卸。机架25底部安装有橡胶减振器，使装置的振动不会传递到基础上。变频器可在0-60 Hz的频率范围内进行任意调节，从而实现电机在0-2000 r／min范围内的无极调速。

优选的，底部法兰24设有排污导淋，防止临时停车造成非均相三组元液体燃料混合积液的爆炸隐患；较佳地，离心萃取机可采用DCS远程控制，实现人机隔离操作。

为了解决待萃液与萃取剂在离心萃取机环隙区域乳化严重的问题，在通用的离心萃取机的外壳体的筒身22和转筒的转筒外壁301之间设置有防乳化布液套筒13，该防乳化布液套筒13包括两端开口的圆柱筒，该圆柱筒与筒身22、转筒外壁301三者同轴，防乳化布液套筒13下端通过焊接或螺接形式固定于底部法兰24上。

防乳化布液套筒13的内径大于底部法兰24导流叶片的外接圆轮廓直径。

防乳化布液套筒13的环形展开面上设有多层第一布液孔101，每层的第一布液孔101间距相等；孔径范围为5-10 mm，开孔率为环形展开面的40%-60%（经试验，开孔率为40%时防乳化效果最优），开孔范围从靠近传动部件的防乳化布液套筒13上端开始；其轴向长度为防乳化布液套筒13总长的1/3-2/3。

优选的，在所述圆柱筒的环形展开面上的第一布液孔101的层数为2-6层，经试验，设计为5层防乳化效果最优。

优选的，防乳化布液套筒13的内径优选设计尺寸为转筒外壁301外径和筒身22内径环比差值的1/2-1/3，长径比为1.5-2，套筒13厚度为2-4 mm。

防乳化布液套筒13内壁在每层第一布液孔101下方分别设置有一导液槽102，槽宽范围为5-10 mm，导液槽102中心线与每层第一布液孔101中心线间距为布液孔101孔径的2-3倍，导液槽102的长度除两侧留出开槽加工距离外需延伸至整个套筒13的环形展开面。该技术方案中，在每层第一布液孔下方设置导液槽，是为了配合离心萃取机环隙内的多向层流，将均布分散后的液滴群进行梯级主动控制，形成两相有效传质空间，不影响离心力场对流形的分布，进一步有效减少乳化发生。

优选的，离心萃取机的转筒11、轻重相堰板8、密封板、进出料端子（即重相进口管18、重相出口管19、轻相出口管20、轻相进口管21）、防乳化布液套筒13或布液结构、转子组件14的材质根据不同的萃取分离两相体系的材料相容性原则以及耐腐蚀性考虑选择2205高强度不锈钢、316L不锈钢、高分子复合材料、碳钢喷涂中的一种。

对于离心萃取机防乳化结构的改进还可以有如下设计：如图4所示，在外壳体内壁202（即筒身22内壁）的周向（径向）设有多层垂直于外壳体内壁202的环形布液板201，该环形布液板201的内径为转筒11的转筒外壁301外径的1.5-2倍，厚度为2-4 mm。每个环形布液板201上均布第二布液孔203，孔径范围为5-10 mm，开孔率为所有环形布液板201的40%-60%（经试验，设计为50%时防乳化效果最优）。环形布液板201设置高度为转筒11高度的1/2-1/3处，可设置2-3层（经试验，设计为3层时防乳化效果最优）。环形布液板上第二布液孔203的分布密度由上到下逐层减小，其设计的主要目的是为了防止混合均匀的两相混合液体系被布液孔的周向剪切力重新强制剪切成游离态的小液滴群，产生轴向返混负作用，进而影响防乳化效果。

对于离心萃取机防乳化结构的改进还可以有如下设计：如图5所示，在转筒外壁301周向上等距设置多片轴向布液挡板12，可设4-6片（经试验，设计为6片时防乳化效果最优）。该布液挡板12的长宽比为6-10，厚度为2-4 mm。布液挡板12上设有多个第三布液孔302，孔径范围为5-10 mm，开孔率为所有布液挡板12展开面的40%-60%（经试验，开孔率为40%时防乳化效果最优）。每个布液挡板12上的第三布液孔302的分布由上到下逐渐稀疏，其设计目的同布液套筒、环形布液板的开孔密度类似，主要是为了防止周向剪切力作用重新破坏已稳定的两相混合液体系，对防乳化效果产生负影响。所有布液挡板12组成的外轮廓圆的直径为转筒外壁301外径的1.2-1.6倍。

优选的，所述离心萃取机的防乳化装置，根据萃取分离体系的易乳化程度可进行功能性结构组合设计，进一步优化其防乳化效果。具体方案如防乳化布液套筒+外壳体内壁的环形布液板、防乳化布液套筒+转筒外壁的轴向布液挡板，防乳化布液套筒+外壳体内壁的环形布液板+转筒外壁的轴向布液挡板的防乳化结构等。上述组合方案中的防乳化结构设计参数与技术方案中单独使用的防乳化结构设计参数描述一致，但设计时应注意其尺寸不能产生结构相互间的机械干涉。

实施例1：

如图1和图2所示，本实施例提供了一种液体含能增塑剂硝基叠氮化合物制备工艺中的离心萃取机，在该离心萃取机中采用了上述设计的布液套筒。

电机1选用防爆型三相异步电机。

底部法兰24设计采用8个涡状叶片作为导流叶片，与转筒的混合液吸入口间距为5mm。

旋转组件中，转筒外壁301上部每隔35 mm分别设有导流孔作为重相出口9和轻相出口10；重相堰板8及轻相堰板之间的间隔为20 mm。

防乳化布液套筒13通过焊接固定于底部法兰24上。

防乳化布液套筒13的内径为转筒11外径和外壳体内径环比差值的1/3，长径比为2，厚度为2 mm。

防乳化布液套筒13的环形展开面上开有五层第一布液孔101，其中上3层的密度相同，下2层的密度相同，且上3层的开孔密度大于下2层的开孔密度；第一布液孔101的孔径为5 mm，开孔率为环形展开面的40%。

防乳化布液套筒13上导液槽102的槽宽范围为5 mm，导液槽102中心线与每层小孔101中心线间距为小孔101孔径的2倍。

离心萃取机中转筒11、轻相堰板、重相堰板8、密封板、进出料端子（即重相进口管18、重相出口管19、轻相出口管20、轻相进口管21）、防乳化布液套筒13、转子组件14的材质均选用316L不锈钢。

将上述离心萃取机应用到制备工艺中，其中二级离心萃取机、三级离心萃取机进行逆流串联实现废水循环利用，第一离心萃取机进行单独萃取分离。

根据具体实施例试验结果显示，环隙区域内的液滴粒径范围由1-100μm变为40-50μm，轻重相出口的夹带量为0.5%，平均萃取率达到99.3%，其中二氯甲烷与水的萃取比为1:1；通过进一步沉降时间对比试验发现，利用底部法兰上设置的导淋取样混合溶液，结合相分离系数计算函数得到，传统的离心萃取机环隙区域内混合溶液平均沉降分层时间为25.9分钟，本发明的带防乳化布液套筒13的优化装置环隙区域内混合溶液平均沉降分层时间为3.7分钟，分离效率提高65%以上。

实施例2：

本实施例提供了一种氧化铝制备工艺中硫酸铝铵溶液中除铁方法的离心萃取机的防乳化装置设计，包括优选的离心萃取机和具有防乳化功能设计的外壳体内壁的环形布液板。与实施例1提供的离心萃取机相比，区别在于：

传动部件中的电机1选用的是非防爆型异步三相电机，底部法兰24设计采用6个平板叶片作为导流叶片，与转筒的混合液吸入口间距为20 mm。

防乳化装置应用于提取粉煤灰中的氧化铝工艺，考虑到萃取剂溶解损失成本及反萃性能效果，往往选用硫酸铝铵溶液、磷酸酯类和胺类化合物中的两种或三种进行组合，形成混合萃取剂体系，其连续萃取与反萃过程中容易出现乳化或萃取剂的返混，必须保证整个环隙区域的防乳化效果，但因为整个萃取分离系统采用多级串联加并联布置，萃余相或负荷萃取剂连续返混作业频率高，且萃取分离体系两相密度差大、粘度低，不易受复杂布液结构设计的周向剪切力影响，因此仅采用外壳体内壁202的防乳化环形结构设计。

防乳化环形结构设置在外壳体内壁202的周向（径向），该环形布液板201的内径为转筒11外径的2倍，厚度为4 mm。其中环形布液板201只需要均布开小孔，无需开导液槽，孔径范围为7.5 mm，开孔率为所有环形布液板201的50%。防乳化环形结构设置高度自转筒11高度的1/3处起，每隔300 mm设置一层布液板，共设置3层。

离心萃取机中转筒11、轻重相堰板8、密封板、进料端子、外壳体内壁202的防乳化环形结构、转子组件14的材质选用2205高强度不锈钢。

多台离心萃取机均采用立式结构，整个萃取分离系统采用正萃多级串联加反萃多级并联布置。

根据具体实施例试验结果显示，环隙区域内的液滴粒径范围控制在35-50μm，轻重相出口的夹带量为0.4%，平均萃取率达到99.5%，其中硫酸铝铵、磷酸酯类化合物和胺类化合物的混合溶液萃取配比为3:2:1；通过进一步沉降时间对比试验发现，利用底部法兰上设置的导淋取样混合溶液，结合相分离系数计算函数得到，原设计离心萃取机环隙区域内混合溶液平均沉降分层时间为18.7分钟，带防乳化环形结构设计的优化装置环隙区域内混合溶液平均沉降分层时间为4.5分钟，分离效率提高60%以上。

实施例3：

本实施例提供了一种高浓度含酚废水处理的离心萃取机防乳化装置设计，包括优选的离心萃取机和具有防乳化功能的布液套筒13+布液结构组合设计。与实施例1提供的离心萃取机相比，区别在于：

传动部件中的电机1选用的是非防爆型异步电机，底部法兰24设计采用6个涡状叶片作为导流叶片，与转筒的混合液吸入口间距为10 mm。

考虑到高浓度含酚废水处理工艺中的微乳液萃取剂，往往选自磷酸三丁酯、中油和胺类化合物的混合物或三辛胺溶液或络合萃取剂加多元改性剂混合物中的一种，其连续萃取与反萃过程中极易出现乳化或第三相，必须强化该过程的防乳化效果，提高后期转筒内的分离效率，采用防乳化布液套筒13+转筒外壁的防乳化挡板结构12的组合设计。

防乳化布液套筒13的内径为转筒11外径和外壳体内径环比差值的1/2，长径比为2.5，套筒13厚度为3 mm。

防乳化布液套筒13的环形展开面上均布开了多层小孔101，孔径为5 mm，开孔率为环形展开面的60%，开孔范围集中于靠近于传动部件的套筒13上部。

防乳化挡板结构为设置在转筒外壁301的轴向的多片布液挡板12，布液挡板12的长宽比为7.5，厚度为2 mm。每片布液挡板上只需要均布开小孔，无需开导液槽，孔径为5mm，开孔率为所有挡板展开面的40%。防乳化挡板组合设计的外轮廓圆直径为转筒11外径的1.5倍且与防乳化布液套筒13内径间隙为10 mm，沿转筒外壁301周向等距阵列6片。

根据具体实施例试验结果显示，环隙区域内的液滴粒径范围控制在40-45μm，离心萃取机单级轻重相出口的夹带量为0.5%，平均萃取率达到99%，其中磷酸三丁酯、中油和三辛胺溶液的混合萃取配比为4:2:1，；通过进一步沉降时间对比试验发现，利用底部法兰上设置的导淋取样混合溶液，结合相分离系数计算函数得到，原设计离心萃取机环隙区域内混合溶液平均沉降分层时间为24.6分钟，带防乳化功能的布液套筒13+布液结构组合设计的优化装置环隙区域内混合溶液平均沉降分层时间为3.2分钟，分离效率提高75%以上。

在本发明提及的所有文献都在本申请中引用作为参考。此外应说明的是，在阅读了本发明的上述技术内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种等价功能的常规改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

Claims (10)

1.一种防乳化布液套筒，其特征在于，包括两端开口的圆柱筒，所述圆柱筒用于同轴安装在离心萃取机的外壳体和转筒之间且与外壳体相对固定，所述圆柱筒的环形展开面上有多层第一布液孔。

2.如权利要求1所述的防乳化布液套筒，其特征在于，在所述圆柱筒的环形展开面上的第一布液孔的层数为2-6层。

3.如权利要求1所述的防乳化布液套筒，其特征在于，在所述圆柱筒上位于同一层上的第一布液孔间距相等；所述防乳化布液套筒上开孔范围开始于圆柱筒上端。

4.如权利要求1所述的防乳化布液套筒，其特征在于，所述第一布液孔的孔径为5-10mm，开孔率为环形展开面的40%-60%。

5.如权利要求1所述的防乳化布液套筒，其特征在于，每层所述第一布液孔下方的圆柱筒内壁上分别设置有导液槽；所述导液槽的宽度为5-10 mm，导液槽中心线与每层第一布液孔中心线间距为第一布液孔孔径的2-3倍。

6.一种防乳化离心萃取机，其特征在于，包括转筒和外壳体，所述外壳体同轴设置于转筒外侧；所述转筒相对于外壳体能够旋转；所述转筒和外壳体之间同轴设置如权利要求1-5任一项所述的防乳化布液套筒。

7.如权利要求6所述的防乳化离心萃取机，其特征在于，所述外壳体内壁的周向设有多层垂直于外壳体内壁的环形布液板，每个所述环形布液板上均布第二布液孔。

8.如权利要求7所述的防乳化离心萃取机，其特征在于，所述外壳体内壁上设置环形布液板的层数为2-3层；所述环形布液板的内径为转筒外径的1.5-2倍，厚度为2-4 mm；所述环形布液板设置高度为转筒高度的1/2-1/3处；所述第二布液孔的孔径范围为5-10 mm，开孔率为所有环形布液板的40%-60%。

9.如权利要求6所述的防乳化离心萃取机，其特征在于，在所述转筒外壁周向上等距设置多片轴向布液挡板；所述布液挡板上设有多个第三布液孔。

10.如权利要求9所述的防乳化离心萃取机，其特征在于，所述转筒外壁上设置轴向布液挡板的片数为4-6片；所述转筒外壁周向上所有的布液挡板组成的外轮廓圆的直径为转筒外壁外径的1.2-1.6倍，所述布液挡板的长宽比为6-10，厚度为2-4 mm；所述第三布液孔的孔径范围为5-10 mm，开孔率为所有布液挡板展开面的40%-60%。

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