CN112953133A - 一种直线电机动子成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种直线电机动子成型方法，属于直线电机技术领域。S1、将多个硅钢片机械固定后形成铁芯；S2、将铁芯和绕组装配形成动子组件；S3、将动子组件放入灌胶模，从动子组件的端面侧进行灌胶；S4、对灌胶后的动子组件的端面进行加工平整，进而完成动子成型。本发明采用硅钢片之间通过机械固定和从动子组件的端面侧进行灌胶的技术手段提高了动子成型的加工效率。
Description
技术领域
本发明涉及直线电机技术领域，具体涉及一种直线电机动子成型方法。
背景技术
现有铁芯由硅钢片焊接组合而成，焊接会产生焊接凸起和焊点，因此需要对铁芯的各个焊接面进行磨削加工，这会导致磨削面的尺寸不一，后续需要在灌胶过程中对磨削面补足尺寸，磨削加工增加了动子成型的时长，降低了成型效率。灌胶后需要再次对灌胶面进行磨削，现有的成型方法中灌胶磨削面包括了铁芯(动子组件)的侧面，铁芯的侧面的磨削面积大于铁芯的端面的磨削面积，导致磨削时间较长，加工效率低下，影响成型的效率。
发明内容
本发明的目的是提供一种直线电机动子成型方法，对动子成型工艺进行改进，以提高动子成型的加工效率。
为实现上述技术目的，本发明实施例的技术方案具体如下。
在本发明的一实施例中，一种直线电机动子成型方法，包括以下步骤：
S1、将多个硅钢片机械固定后形成铁芯；
S2、将铁芯和绕组装配形成动子组件；
S3、将动子组件放入灌胶模，从动子组件的端面侧进行灌胶；
S4、对灌胶后的动子组件的端面进行加工平整，进而完成动子成型。
优选地，所述机械固定包括螺接、铆接和粘接中的一种或者其组合。
优选地，硅钢片上至少开设两个装配孔，将多个硅钢片层叠在一起使得其上的装配孔全部对正，采用装配件配合装配孔将多个硅钢片机械固定，所述装配件为螺栓或者铆钉，所述机械固定包括螺接或者铆接。
优选地，所述动子组件的端面面积小于其侧面面积。
在本发明的另一实施例中，预先对动子组件工作面进行涂胶，或者，预先对动子组件工作面所对应的灌胶模内壁进行灌胶；再将动子组件放入灌胶模，从动子组件的端面侧对动子组件进行灌胶。
在本发明的另一实施例中，所述动子组件工作面灌胶后形成的胶壳厚度为0.01mm-0.5mm；所述动子组件的非工作面灌胶后形成的胶壳厚度为0.2mm-20mm。
优选地，所述动子组件工作面灌胶后形成的胶壳厚度为0.05mm-0.2mm；所述动子组件的非工作面灌胶后形成的胶壳厚度为1mm-3mm。
在本发明的另一实施例中，灌胶侧的动子组件的端面形成阶梯状凸起，将阶梯部分磨去即可完成动子组件的端面加工平整。
在本发明的另一实施例中，所述灌胶模包括上盖以及侧面和端面开口的壳体；所述壳体的侧面开口和上盖配合连接形成灌胶空间，所述壳体的端面开口为灌胶口。
在本发明的另一实施例中，所述壳体和/或上盖上开设供动子接线穿过的通孔，所述壳体和/或上盖上位于通孔的周边设置有接线固定机构以固定动子接线。
与现有技术相比，本发明实施例的优点在于：
现有的铁芯由硅钢片焊接组合而成，焊接会产生焊接凸起和焊点，而本发明的实施例中将多个硅钢片机械固定后形成铁芯，机械固定不会产生焊接凸起和焊点，可以省去对铁芯的各个焊接面进行磨削加工的工艺步骤，节省了磨削加工的时间，能够提升直线电机动子成型的加工效率。同时，将多个硅钢片机械固定后形成铁芯，机械固定不会产生焊接凸起和焊点，可以省去对铁芯的各个焊接面进行磨削加工的工艺步骤，避免了因为磨削加工导致的磨削面的尺寸不一的问题，后续也不需要在灌胶过程中对磨削面进行尺寸补足，这也提升了直线电机动子成型的加工效率。
本发明的实施例中采用从动子组件的端面侧进行灌胶的工艺，只需要对灌胶后的动子组件的端面进行加工平整，现有的成型方法中灌胶磨削面包括了动子组件的侧面，动子组件的侧面磨削面积大于动子组件的端面的磨削面积，因此磨削加工时间缩短，进而提升了直线电机动子成型的加工效率。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为本发明实施例中一种直线电机动子成型方法的流程图。
图2为本发明实施例中动子组件的结构示意图。
其中附图标号意思如下：
1-铁芯，2-绕组，3-螺栓，A-动子组件的侧面，B-动子组件的端面，C-齿凸面，D-绕组回形面。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的一实施例中，如图1和图2所示，一种直线电机动子成型方法，包括以下步骤：
S1、将多个硅钢片机械固定后形成铁芯1；
S2、将铁芯1和绕组2装配形成动子组件；
S3、将动子组件放入灌胶模，从动子组件的端面侧进行灌胶；
S4、对灌胶后的动子组件的端面B进行加工平整，进而完成动子成型。
现有的铁芯由硅钢片焊接组合而成，焊接会产生焊接凸起和焊点，而本实施例中将多个硅钢片机械固定后形成铁芯，机械固定不会产生焊接凸起和焊点，可以省去对铁芯的各个焊接面进行磨削加工的工艺步骤，节省了磨削加工的时间，能够提升直线电机动子成型的加工效率。同时，将多个硅钢片机械固定后形成铁芯，机械固定不会产生焊接凸起和焊点，可以省去对铁芯的各个焊接面进行磨削加工的工艺步骤，避免了因为磨削加工导致的磨削面的尺寸不一的问题，后续也不需要在灌胶过程中对磨削面进行尺寸补足，这也提升了直线电机动子成型的加工效率。
本实施例中采用从动子组件的端面侧进行灌胶的工艺，只需要对灌胶后的动子组件的端面B进行加工平整，现有的成型方法中灌胶磨削面包括了动子组件的侧面A，动子组件的侧面A的磨削面积大于动子组件的端面B的磨削面积，因此磨削加工时间缩短，进而提升了直线电机动子成型的加工效率。
本实施例中所述加工平整包括磨削或者铣削。
优选地，所述机械固定包括螺接、铆接和粘接中的一种或者其组合。
优选地，硅钢片上至少开设两个装配孔，将多个硅钢片层叠在一起使得其上的装配孔全部对正，采用装配件配合装配孔将多个硅钢片机械固定，所述装配件为螺栓3或者铆钉，所述机械固定包括螺接或者铆接。
优选地，所述动子组件的端面B的面积小于其侧面A的面积。
在本发明的另一实施例中，预先对动子组件工作面进行涂胶，或者，预先对动子组件工作面所对应的灌胶模内壁进行灌胶；再将动子组件放入灌胶模，从动子组件的端面侧对动子组件进行灌胶。
动子组件工作面包括齿凸面C和绕组回形面D，为了避免磁力的损失，动子组件工作面的灌胶厚度不能太厚，因此导致动子组件工作面(尤其是齿凸面C)与灌胶模内壁的间距(后文称为工作面灌胶空间)较小，胶液很难流入工作面灌胶空间，导致灌胶不均匀甚至灌胶失败。因此本实施例中，预先对动子组件工作面进行涂胶，或者，预先对动子组件工作面所对应的灌胶模内壁进行灌胶；这样以保证动子组件工作面的高品质灌胶。
在本发明的另一实施例中，所述动子组件工作面灌胶后形成的胶壳厚度为0.01mm-0.5mm；所述动子组件的非工作面灌胶后形成的胶壳厚度为0.2mm-20mm。当所述动子组件工作面灌胶后形成的胶壳厚度为0.01mm-0.5mm，动子组件的磁力损失较小且能够保证必要的机械强度。当所述动子组件的非工作面灌胶后形成的胶壳厚度为0.2mm-20mm，能够满足多数应用场景下的应用，保证机械强度且节省胶液。
优选地，所述动子组件工作面灌胶后形成的胶壳厚度为0.05mm-0.2mm；所述动子组件的非工作面灌胶后形成的胶壳厚度为1mm-3mm。当所述动子组件工作面灌胶后形成的胶壳厚度为0.05mm-0.2mm，能够满足在自动化设备中的应用，动子组件的磁力损失小且能够保证必要的机械强度。所述动子组件的非工作面灌胶后形成的胶壳厚度为1mm-3mm，能够满足在自动化设备中的应用，保证必要的机械强度且节省胶液。
在本发明的另一实施例中，灌胶侧的动子组件的端面B形成阶梯状凸起，将阶梯部分磨去即可完成动子组件的端面加工平整。现有技术中灌胶后的动子组件的侧面A形成较为均匀的一层胶壳，需要测量后再将动子组件的侧面A上多余的胶壳磨去，为了节省磨削加工时间，设置所述阶梯状凸起作为加工标记，只需将阶梯部分磨去即可完成动子组件的端面加工平整，省去了测量时间。为了形成阶梯状凸起，可以采用在灌胶模对应的内壁上设置阶梯状凹槽的方法。
在本发明的另一实施例中，所述灌胶模包括上盖以及侧面和端面开口的壳体；所述壳体的侧面开口和上盖配合连接形成灌胶空间，所述壳体的端面开口为灌胶口。优选地，所述壳体和上盖采用螺钉连接。现有技术中，灌胶模六面皆可以拆卸，灌胶模组装过程复杂。更为突出的问题是，当灌胶模六面皆可以拆卸，使得灌胶后的动子组件的关键尺寸无法确定，需要对动子组件的多个面进行磨削加工，加工过程复杂，加工时间长。当采用本实施例中的技术方法，所述灌胶模包括壳体和上盖，结构简单，组装过程简单。更为重要的是，本实施例中的灌胶模预先固定了灌胶后的动子组件的关键尺寸，后续只需要对灌胶后的动子组件的端面B进行磨削加工即可，加工过程简单，加工时间缩短。
在本发明的另一实施例中，所述壳体和/或上盖上开设供动子接线穿过的通孔，所述壳体和/或上盖上位于通孔的周边设置有接线固定机构以固定动子接线。接线固定机构可以为卡槽，所述卡槽能够卡紧动子接线。在灌胶过程中，动子接线容易松动脱落，因此采用接线固定机构以固定动子接线，防止动子接线松动脱落。
在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”和“另一实施例”等的描述意指结合该实施例的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚器件，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (10)
1.一种直线电机动子成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将多个硅钢片机械固定后形成铁芯；
S2、将铁芯和绕组装配形成动子组件；
S3、将动子组件放入灌胶模，从动子组件的端面侧进行灌胶；
S4、对灌胶后的动子组件的端面进行加工平整，进而完成动子成型。
2.根据权利要求1所述的直线电机动子成型方法，其特征在于：所述机械固定包括螺接、铆接和粘接中的一种或者其组合。
3.根据权利要求1所述的直线电机动子成型方法，其特征在于：硅钢片上至少开设两个装配孔，将多个硅钢片层叠在一起使得其上的装配孔全部对正，采用装配件配合装配孔将多个硅钢片机械固定，所述装配件为螺栓或者铆钉，所述机械固定包括螺接或者铆接。
4.根据权利要求2所述的直线电机动子成型方法，其特征在于：所述动子组件的端面面积小于其侧面面积。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的直线电机动子成型方法，其特征在于：
预先对动子组件工作面进行涂胶，或者，预先对动子组件工作面所对应的灌胶模内壁进行灌胶；再将动子组件放入灌胶模，从动子组件的端面侧对动子组件进行灌胶。
6.根据权利要求5所述的直线电机动子成型方法，其特征在于：所述动子组件工作面灌胶后形成的胶壳厚度为0.01mm-0.5mm；所述动子组件的非工作面灌胶后形成的胶壳厚度为0.2mm-20mm。
7.根据权利要求6所述的直线电机动子成型方法，其特征在于：所述动子组件工作面灌胶后形成的胶壳厚度为0.05mm-0.2mm；所述动子组件的非工作面灌胶后形成的胶壳厚度为1mm-3mm。
8.根据权利要求1-4中任一项所述的直线电机动子成型方法，其特征在于：灌胶侧的动子组件的端面形成阶梯状凸起，将阶梯部分磨去即可完成动子组件的端面加工平整。
9.根据权利要求1-4中任一项所述的直线电机动子成型方法，其特征在于：所述灌胶模包括上盖以及侧面和端面开口的壳体；所述壳体的侧面开口和上盖配合连接形成灌胶空间，所述壳体的端面开口为灌胶口。
10.根据权利要求9所述的直线电机动子成型方法，其特征在于：所述壳体和/或上盖上开设供动子接线穿过的通孔，所述壳体和/或上盖上位于通孔的周边设置有接线固定机构以固定动子接线。
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