CN112942658B - 预制底板制备方法、预制底板构造及其施工方法 - Google Patents

Abstract

发明公开了一种预制底板制备方法、预制底板构造及其施工方法，包括以下步骤：组装底板模具，该模具的边模上无需开设出筋孔；根据模具大小将纵向受力钢筋和横向分布筋焊接形成钢筋网片；沿钢筋网片的纵筋方向分段布置钢筋桁架，钢筋桁架的底部与钢筋网片绑扎固定；浇筑混凝土；在混凝土接近初凝时，对混凝土表面进行拉毛处理。本发明的其中一个目的在于提供一种预制底板制备方法，其制备的预制底板构造无需一一校核预制底板出筋与梁箍筋相对位置即可防止二者相互抵触，能够实现模具标准化设计；本发明的另一个目的在于提出一种施工方法。

Description

预制底板制备方法、预制底板构造及其施工方法

技术领域

本发明涉及装配式建筑的技术领域，具体地说，涉及一种预制底板制备方法、预制底板构造及其施工方法。

背景技术

目前装配式建筑所使用的叠合板底板如图1所示，绝大多数为四面出筋或者是两面出筋，叠合板出筋的主要目的是为了在浇筑上层混凝土时把叠合板露出的钢筋与相邻叠合板连接或与相邻的梁上钢筋连接，増加叠合板安装连接的稳定性和一体性。但是叠合板出筋存在很多的不合理性，主要存在不足之处如下：

1.叠合板出筋，模具设计无法做到标准化，増加成本；

2.叠合板出筋，模具设计需开设钢筋孔，容易出现漏浆情況，影响构件质量；

3.叠合板出筋，在安装时需要考虑到叠合板与梁箍筋的干涉性，影响安装效率。

发明内容

本发明的其中一个目的在于提供一种预制底板制备方法，其制备的预制底板构造无需一一校核预制底板出筋与梁箍筋相对位置即可防止二者相互抵触，能够实现模具标准化设计，提高模具利用率；基于前述制备方法生产的预制底板构造，本发明的另一个目的在于提出一种施工方法。

为实现上述目的，本发明首先公开了一种技术方案：

一种预制底板制备方法，其关键在于包括以下步骤：

S1：根据预制底板的尺寸大小组装模具，该模具的边模上无需开设出筋孔；

S2：根据模具的大小切割纵向受力钢筋和横向分布筋，并将其焊接成钢筋网片放置到步骤S1所组装的模具中；

S3：沿所述钢筋网片的纵向受力钢筋方向分段布置钢筋桁架，所述钢筋桁架的底部与所述钢筋网片绑扎固定；

S4：浇筑混凝土；

S5：在混凝土接近初凝时，对混凝土表面进行拉毛处理；

S6：对底板进行自然养护或蒸汽养护；

S7：拆除模板，移动成型后的预制底板。

可选地，在步骤S1中组装模具时采用螺钉固定连接各个模板，在模腔中还铺设有衬垫材料或者涂刷有隔离剂层。

可选地，所述钢筋桁架采用门子筋结构，包括两条横向布置的马蹄形支撑筋，和纵向连接在所述马蹄形支撑筋的顶部的两条连接筋；在步骤S3中，所述马蹄形支撑筋的蹄部绑扎在所述钢筋网片上。

可选地，步骤S4中采用自密实混凝土进行浇筑，浇筑的厚度低于所述马蹄形支撑筋的顶部高度。

可选地，步骤S3中布置钢筋桁架时，至少一部分钢筋桁架靠近左右两侧的边模内壁设置。

可选地，在步骤S4之前还包括预埋线盒的步骤。

可选地，步骤S5采用机械化拉毛制造预制粗糙面。

本发明还公开了一种采用上述制备方法所生产的预制底板构造，其关键在于，包括钢筋砼底板以及露出在所述钢筋砼底板上的钢筋桁架，所述钢筋桁架的蹄部预埋在钢筋砼底板内部并与所述钢筋砼底板内部的钢筋网片连接，所述钢筋砼底板的四周板端不出筋。

可选地，所述钢筋桁架采用门子筋结构，包括两条横向布置的马蹄形支撑筋，和纵向连接在所述马蹄形支撑筋的顶部的两条连接筋；所述马蹄形支撑筋的蹄部绑扎在所述钢筋网片上。

基于上述预制底板构造的结构，本发明还公开了一种施工方法，其关键在于包括以下步骤：

S11：将所述预制底板构造吊装至建筑体的安装位置；

S12：在所述预制底板构造与所述建筑体的梁体结构之间附加短钢筋，该短钢筋一端与所述预制底板构造的钢筋桁架连接，另一端与所述梁体结构的梁箍筋连接；

S13：对所述预制底板构造与所述梁体结构进行二次混凝土浇筑。

与现有技术相比，本发明的显著效果是：

(1)采用本发明中制备方法所生产的预制底板构造四周板端均不出筋，因此不用考虑板端与梁箍筋干涉问题，生产过程中，预制底板构造可以直接配置标准化的钢筋网片，降低人工成本；

(3)由于仅在局部采用钢筋桁架，因此减少了对机械化拉毛设备运行产生的阻碍，可以采用机械化拉毛设备预制粗糙面，提高了生产效率；同时由于钢筋桁架干涉的位置少，因此更加方便接线盒的预埋；

(4)采用本发明中制备方法所生产的预制底板构造在运输过程中，预制板片叠放时，可直接采用两点支撑，均匀受力，减少因多点支撑受力不均导致板片开裂的情况；

(5)施工过程中，因避免了预制底板与梁箍筋相互干涉的问题，所以可以加快预制底板的安装速度，节约工期；管线预埋过程减少穿管难度，且可按路径最短进行布管，节约材料用量、提高施工效率；

(6)钢筋桁架采用两根连接筋与两根马蹄形支撑筋组合形成门字形的钢筋桁架结构，结构简单，成本低廉，能够替代复杂的桁架筋结构，提高建筑构件强度、稳定性和抗裂性。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1为传统叠合板底板构造的整体结构示意图；

图2为实施例一中预制底板构造的整体结构示意图；

图3为实施例一中钢筋桁架的结构示意图；

图4为传统叠合板的运输状态示意图；

图5为实施例一种底板构造的运输状态示意图；

图6为实施例一中预制底板构造二次混凝土浇筑后的结构示意图；

图7为实施例一中预制底板构造与梁的连接节点结构示意图；

图8为实施例二中预制底板构造的整体结构示意图；

图9为实施例二中预制底板构造的前视图；

图中标注：10-钢筋桁架、11-马蹄形支撑筋、12-连接筋、20-预制底板构造、21-钢筋砼底板、22-拉毛、23-钢筋网片、24-二次混凝土、25-短钢筋、26-梁箍筋、27-横向分布筋、28-纵向受力筋。

具体实施方式

为了使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述，应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一：

一种预制底板制备方法，其特征在于包括以下步骤：

S1：根据预制底板的尺寸大小组装模具，该模具的边模上无需开设出筋孔；

S2：根据模具的大小切割纵向受力钢筋28和横向分布筋27，并将其焊接成钢筋网片23放置到步骤S1所组装的模具中；

S3：沿所述钢筋网片23的纵向受力钢筋方向分段布置钢筋桁架10，所述钢筋桁架10的底部与所述钢筋网片23绑扎固定；

S4：浇筑混凝土；

S5：在混凝土接近初凝时，对混凝土表面进行拉毛22处理；

S6：对底板进行自然养护或蒸汽养护；

S7：拆除模板，移动成型后的预制底板。

其中，在步骤S1中组装模具时采用螺钉固定连接各个模板，在模腔中还铺设有衬垫材料或者涂刷有隔离剂层。

从图3可以看出，所述钢筋桁架10采用门子筋结构，包括两条横向布置的马蹄形支撑筋11，和纵向连接在所述马蹄形支撑筋11的顶部的两条连接筋12；在步骤S3中，所述马蹄形支撑筋11的蹄部绑扎在所述钢筋网片23上。

具体实施时，步骤S4中采用自密实混凝土进行浇筑，浇筑的厚度低于所述马蹄形支撑筋11的顶部高度。步骤S3中布置钢筋桁架10时，至少一部分钢筋桁架10靠近左右两侧的边模内壁设置。在步骤S4之前还包括预埋线盒的步骤。步骤S5采用机械化拉毛22制造预制粗糙面。

由于本实施例采用分段布置钢筋桁架10的方式，因此，可以克服传统预制底板预埋线盒位置只能在桁架筋之间的狭小区域内，且现场横向穿管时只能走直线，不可采用最短路径斜向布管，增加线管及线使用量的技术问题；同时，本实施方式有利于双向交叉布管，当存在双向交叉布管时，不会增加板厚。根据实际经验，原有预制底板叠合层厚度要到达70mm才能保证双向交叉布管，而采用现在的板型，可以将叠合层做薄到60mm。

如图2所示，本实施例还公开了一种采用上述制备方法所生产的预制底板构造20，其关键在于，包括钢筋砼底板21以及露出在所述钢筋砼底板21上的钢筋桁架10，所述钢筋桁架10的蹄部预埋在钢筋砼底板21内部并与所述钢筋砼底板21内部的钢筋网片23连接，所述钢筋砼底板21的四周板端不出筋。

请参阅图3，具体实施时，所述钢筋桁架10采用门子筋结构，包括两条横向布置的马蹄形支撑筋11，和纵向连接在所述马蹄形支撑筋11顶部的两条连接筋12；所述马蹄形支撑筋11的蹄部绑扎在所述钢筋网片23上。在一种实施方式中，马蹄形支撑筋11的2个蹄部可以直接布置在钢筋网片相邻的两个纵向受力筋上端，然后进行绑扎，便于操作和固定。

和桁架筋相比，门字筋结构垂直于预制与后浇交界面，受力更直接；门字筋结构上部两根连接筋12，相比桁架筋的一根筋，锚固作用更强。相比传统桁架筋，门字筋结构加工更加方便，一般机械即可加工，无需专门的弯筋机械。

该预制底板构造20在运输过程中的优点如图4和图5所示。传统产品(请参阅图4)因为桁架阻挡，多层运输时，板片之间只能用多个小垫块形成多点支撑，运输途中极易出现有些点未受力的情况发生，此种方式易造成运输过程中受力不均，引起板片开裂破坏。本实施方式中(请参阅图5)由于分段设置钢筋桁架10，板片中部横向平整，可以直接采用长方体垫，这样板片只有两点支撑，能保证受力均匀，运输途中不易开裂。

基于上述预制底板构造20的结构，本实施例还公开了一种预制底板构造20的施工方法，其关键在于包括以下步骤：

S11：将所述预制底板构造20吊装至建筑体的安装位置；

S12：在所述预制底板构造20与所述建筑体的梁体结构之间附加短钢筋25，该短钢筋25一端与所述预制底板构造20的钢筋桁架10连接，另一端与所述梁体结构的梁出筋连接；

S13：对所述预制底板构造20与所述梁体结构进行二次混凝土24浇筑(请参阅图6)。

当该预制底板构造20与梁连接时，其节点形式如图7所示，采用附加短钢筋25伸进梁箍筋26之间，预制底板钢筋不伸出来，由于附加短钢筋25在施工阶段位置可以任意移动，可以避免和建筑主体的梁箍筋26相互干涉的问题，所以该预制底板构造20无需一一校核钢筋位置，提高了生产效率，方便现场施工节约工期。

图8示出了本发明的第二种实施例，其与实施例一的区别在于，在步骤S2中焊接钢筋网片23时，根据模具的宽度布置n条纵向受力筋28，第n-1条纵向受力筋与第n条纵向受力筋28在横向分布筋27的长度方向上下交错分布，其中n为奇数，且n≥3。所述马蹄形支撑筋11的其中一个蹄部绕过第n-2条纵向受力筋28的底部，并与第n-2条纵向受力筋28绑扎固定，另一个蹄部绕过第n条纵向受力筋28的底部，并与第n条纵向受力筋28绑扎固定。

也即是说，实际实施中钢筋网片中的各纵向受力筋可以在同一水平面上，也可以相邻两个纵向受力筋上下交错设置，在另外的一些实施例中，受力钢筋网片上还可以设置预应力筋，优选的，各纵向受力筋位于同一水平面上，且在各纵向受力筋和横向受力筋形成的钢筋网片上方设置预应力钢筋，可以防止底板开裂以及中间反拱，具体实施时，可以先在模具上张拉预应力筋，然后在预应力筋下方放置焊接成的钢筋网片，然后在钢筋网片上分段布置钢筋桁架，然后浇筑混凝土，浇筑的厚度低于所述马蹄形支撑筋的顶部高度并高于该预应力筋的高度。

如图9所示，以9条纵向受力筋为例，其中一个门字筋结构的马蹄形支撑筋11a蹄部分别绕过第1条纵向分布筋28a和第3条纵向分布筋28b的底部，另一个门字筋结构的马蹄形支撑筋11b蹄部分别绕过第7条纵向分布筋28c和第9条纵向分布筋28d的底部。

在本实施方式中，采用上述形式分布的纵向受力筋28与横向分布筋27焊接成钢筋网片23时，钢筋网片23与钢筋砼底板21的接触面积增大，锚固作用增强，从而提高了预制底板构造20的结构稳定性；同时，利用马蹄形支撑11筋的蹄部绕过横向分布27筋下沿的纵向受力筋28，不仅能够保障马蹄形支撑筋11沉入的深度，而且能够增加马蹄形支撑筋11与纵向受力筋28的连接强度，使得后浇二次混凝土24后，门字筋结构的锚固作用进一步增加。

综上所述，采用本发明中制备方法所生产的预制底板构造20四周板端均不出筋，因此不用考虑板端与梁箍筋26干涉问题，生产过程中，预制底板构造20可以直接配置标准化的钢筋网片23，降低人工成本；由于仅在局部采用钢筋桁架10，因此减少了对机械化拉毛22设备运行产生的阻碍，可以采用机械化拉毛设备预制拉毛22粗糙面，提高了生产效率；同时由于钢筋桁架10干涉的位置少，因此更加方便接线盒的预埋；采用本发明中制备方法所生产的预制底板构造20在运输过程中，预制板片叠放时，可直接采用两点支撑，均匀受力，减少因多点支撑受力不均导致板片开裂的情况；施工过程中，因避免了预制底板与梁箍筋26相互干涉的问题，所以可以加快预制底板的安装速度，节约工期；管线预埋过程减少穿管难度，且可按路径最短进行布管，节约材料用量、提高施工效率；钢筋桁架10采用两根连接筋12与两根马蹄形支撑筋11组合形成门字形的钢筋桁架10结构，结构简单，成本低廉，能够替代复杂的桁架筋结构，提高建筑构件强度、稳定性和抗裂性。

最后需要说明的是，以上所揭露的技术方案仅为本发明一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。

Claims (9)

1.一种预制底板制备方法，其特征在于包括以下步骤：

S1：根据预制底板的尺寸大小组装模具，该模具的边模上无需开设出筋孔；

S2：根据模具的大小切割纵向受力钢筋和横向分布筋，并将其焊接成钢筋网片放置到步骤S1所组装的模具中；

S3：沿所述钢筋网片的纵向受力钢筋方向分段布置钢筋桁架，所述钢筋桁架的底部与所述钢筋网片绑扎固定；所述钢筋桁架采用门子筋结构，包括两条横向布置的马蹄形支撑筋，和纵向连接在所述马蹄形支撑筋的顶部的两条连接筋，马蹄形支撑筋的蹄部绕过横向分布筋下沿的纵向受力筋，并绑扎在所述钢筋网片上；

S4：浇筑混凝土；

S5：在混凝土接近初凝时，对混凝土表面进行拉毛处理；

S6：对底板进行自然养护或蒸汽养护；

S7：拆除模板，移动成型后的预制底板；

其中：在步骤S2中焊接钢筋网片时，根据模具的宽度布置n条纵向受力筋，第n-1条纵向受力筋与第n条纵向受力筋在横向分布筋的长度方向上下交错分布，其中n为奇数，且n≥3；所述马蹄形支撑筋的其中一个蹄部绕过第n-2条纵向受力筋的底部，并与第n-2条纵向受力筋绑扎固定，另一个蹄部绕过第n条纵向受力筋的底部，并与第n条纵向受力筋绑扎固定。

2.根据权利要求1所述的预制底板制备方法，其特征在于，在步骤S1中组装模具时采用螺钉固定连接各个模板，在模腔中还铺设有衬垫材料或者涂刷有隔离剂层。

3.根据权利要求2所述的预制底板制备方法，其特征在于，步骤S4中采用自密实混凝土进行浇筑，浇筑的厚度低于所述马蹄形支撑筋的顶部高度。

4.根据权利要求1或3所述的预制底板制备方法，其特征在于，步骤S3中布置钢筋桁架时，至少一部分钢筋桁架靠近左右两侧的边模内壁设置。

5.根据权利要求1所述的预制底板制备方法，其特征在于，在步骤S4之前还包括预埋线盒的步骤。

6.根据权利要求1所述的预制底板制备方法，其特征在于，步骤S5采用机械化拉毛制造预制粗糙面。

7.一种预制底板构造，采用权利要求1-6任一所述的预制底板制备方法制备而成，其特征在于，包括钢筋砼底板以及露出在所述钢筋砼底板上的钢筋桁架，所述钢筋桁架的蹄部预埋在钢筋砼底板内部并与所述钢筋砼底板内部的钢筋网片连接，所述钢筋砼底板的四周板端不出筋。

8.根据权利要求7所述的预制底板构造，其特征在于，所述钢筋桁架采用门子筋结构，包括两条横向布置的马蹄形支撑筋，和纵向连接在所述马蹄形支撑筋的顶部的两条连接筋；所述马蹄形支撑筋的蹄部绑扎在所述钢筋网片上。

9.一种基于权利要求7或8所述的预制底板构造的施工方法，其特征在于包括以下步骤：

S11：将所述预制底板构造吊装至建筑体的安装位置；

S12：在所述预制底板构造与所述建筑体的梁体结构之间附加短钢筋，该短钢筋一端与所述预制底板构造的钢筋桁架连接，另一端与所述梁体结构的梁出筋连接；

S13：对所述预制底板构造与所述梁体结构进行二次混凝土浇筑。

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