CN112934999A - 一种铜棒连铸连剥工艺及其连铸连剥装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种铜棒连铸连剥工艺及其连铸连剥装置，属于铜棒加工技术领域，该生产步骤如下：一、将原料送入熔炼炉进行熔化；二、对融化后的物料进行成分分析；三、待成分合格后倒入保温炉；四、按装入规定要求的石墨结晶器；五、插入引棒，拔除塞棒开动引铸机；六、采用连剥装置将引铸出的铜棒进行剥皮；七、将剥皮后的铜棒按一定要求长度进行锯切；八、将切割好的铜棒转入仓库。本发明的生产工艺在传统的工艺上进行了改善，相对于传统的剥皮方法而言，省去了中间吊运到链式拉拔机进行剥皮的时间，以及链式拉拔机的操作人员，而且只需按要求的长度对铜棒切割一次即可，节省了中间吊运到拉拔机进行剥皮后二次锯切的料头，提高了铜棒的利用率。

Description

一种铜棒连铸连剥工艺及其连铸连剥装置
技术领域
本发明属于铜棒加工技术领域，特指一种铜棒连铸连剥工艺及其连铸连剥装置。
背景技术
连铸铜棒是指将原料融化后挤出而成的一种铜棒，由于加工温度较高，其表面会有氧化层，因此必须把表层的氧化层去除才能使用。
现有的连铸铜棒的生产工艺一般是：步骤一、将原料送入熔炼炉进行熔化；步骤二、对融化后的物料进行成分分析；步骤三、待成分合格后倒入保温炉；步骤四、按装入规定要求的石墨结晶器；步骤五、插入引棒，拔除塞棒开动引铸机；步骤六、将引铸出的铜棒按一定要求长度进行锯切；步骤七、将切割后的铜棒吊运到链式拉拔机上进行剥皮；步骤八、将剥皮后的铜棒锯切掉钳口夹痕部(大约100MM)；步骤九、将切割好的铜棒转入仓库。然而在上述步骤中对铜棒连铸剥皮时，需要先将铜棒锯切成一段段，在铜棒剥皮完后，又还需要切割料头(钳口夹痕)，因此增加了铜棒的废料，进而使得铜棒的利用率一直无法提高。
发明内容
本发明的目的是针对于上述存在的问题提供一种铜棒连铸连剥工艺及其连铸连剥装置，直接将引铸机引出的铜棒进行牵引、剥皮，不仅提高铜棒的利用率，而且省去了中间吊运到拉拔机进行剥皮的时间，提高了生产效率。
本发明的目的是这样实现的：一种铜棒连铸连剥工艺，其特征在于：该生产步骤具体如下：
步骤一、将原料送入熔炼炉进行熔化；
步骤二、对融化后的物料进行成分分析；
步骤三、待成分合格后倒入保温炉；
步骤四、按装入规定要求的石墨结晶器；
步骤五、插入引棒，拔除塞棒开动引铸机；
步骤六、采用连剥装置将引铸出的铜棒进行剥皮；
步骤七、将剥皮后的铜棒按一定要求长度进行锯切；
步骤八、将切割好的铜棒转入仓库。
一种铜棒连铸连剥装置，其中，包括依次设置的将引铸机引出的铜棒进行牵引的送料机构、对铜棒表面进行去皮的剥皮机构以及对铜棒进行收卷的卷绕机构；所述剥皮机构包括机架、沿水平方向滑移设置于机架上的滑动座、设置于滑动座侧端的剥皮刀具、以及驱动滑动座移动的动力装置，所述机架的两侧分别设置有进料口以及出料口，所述滑动座的侧端开设有与所述进料口、所述出料口同轴心线的导向通孔，所述剥皮刀具设置于所述导向通孔内，所述机架上还设置有对所述滑动座的行径路径进行测量并将信号输送到所述动力装置的控制系统上以指示所述动力系统作出对应工作状态的位移传感器。
通过采用上述技术方案，通过送料机构先将引铸机挤出的铜棒牵引至剥皮机构上，由剥皮机构对铜棒进行剥皮，然后再通过卷绕机构将剥皮后的铜棒进行卷绕、收卷；其中，铜棒穿过机架的进料口后，再进入到滑动座的导向通孔内，并且穿过剥皮刀具，最后由出料口牵引至卷绕机构上。驱动动力装置，使得滑动座在机架上向进料口方向移动，此时剥皮刀具对铜棒进行去皮，在滑动座移动的过程中，剥皮刀具也跟随着移动并进行连续剥皮。
本发明进一步设置为：所述机架上有水平设置的两根导向杆，所述滑动座滑移设置于两所述导向杆上，所述位移传感器包括设置于所述滑动座上的第一测量头以及设置于所述机架内侧壁上的第二测量头、第三测量头，所述第二测量头靠近所述出料口，所述第三测量头靠近所述进料口；所述动力装置包括设置于所述机架外侧的液压缸，所述液压缸的活塞杆穿过所述机架后设置于所述滑动座上，所述第一测量头检测到所述第二测量头的信号后将信号发送给所述动力装置的控制系统上以指示所述液压缸作进程运动，所述第一测量头检测到所述第三测量头的信号后将信号发送给所述动力装置的控制系统上以指示所述液压缸作回程运动。
通过采用上述技术方案，在机架上设置两根导向杆，将滑动座设置于两导向杆上，从而减小了滑动座的滑动摩擦力，为平稳的驱动滑动座进行来回移动，因此采用液压缸作为动力装置，通过液压缸的运动从而带动滑动座进行来回移动，进而达到对铜棒进行去皮的目的，在滑动座上的第一测量头检测到机架侧壁上的第二测量头后，液压缸做进程运动，液压缸上的活塞杆推动滑动座向进料口方向移动，待滑动座上的第一测量头检测到机架侧壁上的第三测量头后，液压缸做回程运动，液压缸上的活塞杆带动滑动座向出料口方向移动，从而使得滑动座往复的进行运动，并且滑动座上的剥皮刀具对铜棒进行连续剥皮。
本发明进一步设置为：所述机架上还设置有供铜棒穿过的废屑挡座，所述废屑挡座设置于所述进料口与所述滑动座之间，所述废屑挡座包括正对于所述滑动座导向通孔的挡料圆盘,所述挡料圆盘上开设有供铜棒穿过的通孔,所述废屑挡座还包括设置于所述挡料圆盘另一侧以将所述挡料圆盘卡紧在铜棒上的卡紧环。
通过采用上述技术方案，由于铜棒在剥皮过程中，废屑会从滑动座的导向通孔的端口向外四处飞溅，为此，在机架上设置有废屑挡座，废屑挡座由挡料圆盘和卡紧环组成，铜棒穿过机架的进料口后，再穿过卡紧环以及挡料圆盘，最后再伸入到滑动座内的剥皮刀具上，卡紧环是将挡料圆盘轻微锁定在铜棒上，以跟随铜棒一起移动，滑动座前移过程中推动着废屑挡座同时移动，废屑从导向通孔排出时会直接作用在挡料圆盘上，然后掉落在机架下方，以便于工作人员清扫。
本发明进一步设置为：所述机架上设置有位于所述滑动座下方的底板，所述机架的侧端开设有排废口，所述机架的外侧还设置有位于所述排废口正下方的废料收集槽。
通过采用上述技术方案，废屑掉落在机架的底板上后，然后从排废口直接流入到废料收集槽内，方便工作人员清扫。
本发明进一步设置为：所述送料机构包括主动辊轮、从动辊轮以及减速电机，所述减速电机的输出轴设置有传动齿轮，所述传动齿轮上齿合有减速齿轮，所述主动辊轮通过转动轴连接于所述减速齿轮上。
通过采用上述技术方案，减速电机带动传动齿轮转动后，进而带动减速齿轮以及主动辊轮转动，在主动辊轮和从动辊轮的共同作用下将铜棒牵引至剥皮机构内。
本发明进一步设置为：所述卷绕机构包括支架、设置于支架上的转动圆盘以及沿竖直方向设置于转动圆盘四周的限位柱，所述支架上还设置有挤压铜棒以对其进行弯折的卷绕轮组装置。
通过采用上述技术方案，剥皮后的铜棒在卷绕轮组装置的作用下进行弯曲，然后收卷在转动圆盘上，并且由其外缘处的限位柱对铜棒加以限位。
本发明进一步设置为：所述连铸连剥装置还包括设置于所述送料机构与所述剥皮机构之间的自动切割机。
通过采用上述技术方案，设置自动切割机以便于铜棒锯切成规定长度。
本发明进一步设置为：所述连铸连剥装置还包括设置于所述剥皮机构与所述卷绕机构之间的输送台，所述输送台包括固定架以及设置于固定架上的导流槽，所述导流槽沿竖直方向的横截面呈U型，所述导流槽的两端还分别有沿竖直方向平行设置的两个导向辊。
通过采用上述技术方案，设置输送台，以便于对剥皮后的铜棒进行导流，铜棒从剥皮机构的出料口排出后直接进入到固定架上方的导流槽上，然后在导流槽上进行移动，最后牵引至卷绕机构上，在导流槽的两端设置导向辊，以防止划伤铜棒。
本发明进一步设置为：所述连铸连剥装置还包括设置于所述送料机构前方的矫正机构，所述矫正机构包括水平矫正辊组以及竖直矫正辊组，所述水平矫正辊组包括第一安装座以及水平设置于第一安装座上的两个前辊轮和三个后辊轮，且两所述前辊轮的排列方向与三个所述后辊轮的排列方向一致，所述第一安装座上还设置有沿一定角度方向滑动以靠近或远离所述后辊轮的第一滑动座，所述前辊轮设置于所述第一滑动座上，所述水平矫正辊组还包括驱动所述第一滑动座移动的第一液压驱动装置；
所述竖直矫正辊组包括第二安装座以及竖直设置于第二安装座上的两个上辊轮和三个下辊轮，且两所述上辊轮的排列方向与三个所述下辊轮的排列方向一致，所述第二安装座上还设置有沿一定角度方向滑动以靠近或远离所述下辊轮的第二滑动座，所述上辊轮设置于所述第二滑动座上，所述竖直矫正辊组还包括驱动所述第二滑动座移动的第二液压驱动装置。
通过采用上述技术方案，由于引铸出的铜棒呈弯曲状，为保障剥皮顺利以及降低剥皮的厚度，减少铜棒的废料，对此需要对其进行矫正，其中，先通过水平矫正辊组对铜棒进行横向矫正，然后再采用竖直矫正辊组对铜棒进行竖向矫正，从而保障进入到剥皮机构内的铜棒为拉直状态；通过第一液压驱动装置来调节两个前辊轮与三个后辊轮之间的间距，以横向挤压铜棒，随后再通过第二液压驱动装置来调节两个上辊轮和三个下辊轮之间的间距，以竖向挤压铜棒，从而达到挤压矫正的目的。
本发明进一步设置为：所述矫正机构还包括对矫正后的铜棒进行矫直检测的矫直检测器；所述矫直检测器包括水平方向对铜棒进行检测的第一检测装置、竖直方向对铜棒进行检测的第二检测装置以及用于接收信息并分别控制第一液压驱动装置、第二液压驱动装置的运行状态的PLC中控单元，其中，在第一液压驱动装置上还设置有用于检测其行程的第一位置传感器，第二液压驱动装置上设置有用于检测其行程的第二位置传感器，PLC中控单元通过接收到第一位置传感器的行程信号后可得到水平矫正辊组的下压量Y1，接收到第二位置传感器的行程信号后可得到竖直矫正辊组的下压量Y2,通过调节下压量Y1以及下压量Y2以对铜棒进行矫正，使其弯曲线控制在允许范围内。
通过采用上述技术方案，通过矫直检测器能够检测出铜棒的矫正的具体情况，若矫正不符合要求，则PLC中控单元会控制第一液压驱动装置或第二液压驱动装置运动，以逐渐调整矫正状态，从而使后续铜棒达到矫正目的。
本发明的有益效果：1、本发明的生产工艺在传统的工艺上进行了改善，将引铸机引出的铜棒直接进行剥皮，相对于传统的剥皮方法而言，省去了中间吊运到链式拉拔机进行剥皮的时间，以及链式拉拔机的操作人员，降低了人工成本，而且只需按要求的长度对铜棒切割一次即可，节省了中间吊运到拉拔机进行剥皮后二次锯切的料头，进而提高了铜棒的利用率；2、在连铸连剥装置中加入了矫正机构；由于引铸出的铜棒呈弯曲状，为保障剥皮顺利以及降低剥皮的厚度，减少铜棒的废料，对此需要对其进行矫正，其中，先通过水平矫正辊组对铜棒进行横向矫正，然后再采用竖直矫正辊组对铜棒进行竖向矫正，从而保障进入到剥皮机构内的铜棒为拉直状态。
附图说明
图1是本发明连铸连剥装置的结构示意图；
图2是本发明剥皮机构的结构示意图；
图3是本发明剥皮刀具的安装于滑动座上的结构示意图；
图4是本发明送料机构的结构示意图；
图5是本发明矫正机构的俯视结构示意图；
图6是本发明矫正机构的主视结构示意图；
图7是本发明铜棒的矫正曲线图；
图8是本发明水平矫正辊组对铜棒的矫正示意图；
图9是本发明矫直检测器的结构原理示意图；
图10是本发明矫直检测器的控制流程示意图；
图中附图标记为：10、送料机构；11、主动辊轮；12、从动辊轮；13、减速电机；14、传动齿轮；15、减速齿轮；20、剥皮机构；21、机架；211、进料口；212、出料口；213、导向杆；214、底板；215、排废口；22、滑动座；221、导向通孔；23、剥皮刀具；24、动力装置；241、液压缸；25、位移传感器；251、第一测量头；252、第二测量头；253、第三测量头；26、废屑挡座；261、挡料圆盘；262、卡紧环；27、废料收集槽；30、卷绕机构；31、支架；32、转动圆盘；33、限位柱；34、卷绕轮组装置；40、自动切割机；50、输送台；51、固定架；52、导流槽；53、导向辊、60、矫正机构；61、水平矫正辊组；611、第一安装座；612、前辊轮；613、后辊轮；614、第一滑动座；615、第一液压驱动装置；62、竖直矫正辊组；621、第二安装座；622、上辊轮；623、下辊轮；624、第二滑动座；625、第二液压驱动装置。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明中的技术方案，下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述：
一种铜棒连铸连剥工艺，其特征在于：该生产步骤具体如下：
步骤一、将原料送入熔炼炉进行熔化；
步骤二、对融化后的物料进行成分分析；
步骤三、待成分合格后倒入保温炉；
步骤四、按装入规定要求的石墨结晶器；
步骤五、插入引棒，拔除塞棒开动引铸机；
步骤六、采用连剥装置将引铸出的铜棒进行剥皮；
步骤七、将剥皮后的铜棒按一定要求长度进行锯切；
步骤八、将切割好的铜棒转入仓库。
上述生产工艺是将引铸机引出的铜棒直接进行剥皮，相对于传统的剥皮方法而言，省去了中间吊运到链式拉拔机进行剥皮的时间，以及链式拉拔机的操作人员，降低了人工成本，而且只需按要求的长度对铜棒切割一次即可，节省了中间吊运到拉拔机进行剥皮后二次锯切的料头，进而提高了铜棒的利用率。
如图1、图2和图3所示，一种用于上述生产工艺的连铸连剥装置，其中，包括依次设置的将引铸机引出的铜棒进行牵引的送料机构10、对铜棒表面进行去皮的剥皮机构20、对铜棒进行切割的自动切割机40以及对铜棒进行收卷的卷绕机构30；
剥皮机构20包括机架21、沿水平方向滑移设置于机架21上的滑动座22、设置于滑动座22侧端的剥皮刀具23、以及驱动滑动座22移动的动力装置24，机架21的两侧分别设置有进料口211以及出料口212，滑动座22的侧端开设有与进料口211、出料口212同轴心线的导向通孔221，剥皮刀具23设置于导向通孔221内，机架21上还设置有对滑动座22的行径路径进行测量并将信号输送到动力装置24的控制系统上以指示动力系统作出对应工作状态的位移传感器25。
通过送料机构10先将引铸机挤出的铜棒牵引至剥皮机构20上，由剥皮机构20对铜棒进行剥皮，然后再通过卷绕机构30将剥皮后的铜棒进行卷绕、收卷；其中，铜棒穿过机架21的进料口211后，再进入到滑动座22的导向通孔221内，并且穿过剥皮刀具23，最后由出料口212牵引至卷绕机构30上。驱动动力装置24，使得滑动座22在机架21上向进料口211方向移动，此时剥皮刀具23对铜棒进行去皮，在滑动座22移动的过程中，剥皮刀具23也跟随着移动并进行连续剥皮。
机架21上有水平设置的两根导向杆213，滑动座22滑移设置于两导向杆213上，位移传感器25包括设置于滑动座22上的第一测量头251以及设置于机架21内侧壁上的第二测量头252、第三测量头253，第二测量头252靠近出料口212，第三测量头253靠近进料口211；动力装置24包括设置于机架21外侧的液压缸241，液压缸241的活塞杆穿过机架21后设置于滑动座22上，第一测量头251检测到第二测量头252的信号后将信号发送给动力装置24的控制系统上以指示液压缸241作进程运动，第一测量头251检测到第三测量头253的信号后将信号发送给动力装置24的控制系统上以指示液压缸241作回程运动。
在机架21上设置两根导向杆213，将滑动座22设置于两导向杆213上，从而减小了滑动座22的滑动摩擦力，为平稳的驱动滑动座22进行来回移动，因此采用液压缸241作为动力装置24，通过液压缸241的运动从而带动滑动座22进行来回移动，进而达到对铜棒进行去皮的目的，在滑动座22上的第一测量头251检测到机架21侧壁上的第二测量头252后，液压缸241做进程运动，液压缸241上的活塞杆推动滑动座22向进料口211方向移动，待滑动座22上的第一测量头251检测到机架21侧壁上的第三测量头253后，液压缸241做回程运动，液压缸241上的活塞杆带动滑动座22向出料口212方向移动，从而使得滑动座22往复的进行运动，并且滑动座22上的剥皮刀具23对铜棒进行连续剥皮。
机架21上还设置有供铜棒穿过的废屑挡座26，废屑挡座26设置于进料口211与滑动座22之间，废屑挡座26包括正对于滑动座22导向通孔221的挡料圆盘261,挡料圆盘261上开设有供铜棒穿过的通孔,废屑挡座26还包括设置于挡料圆盘261另一侧以将挡料圆盘261卡紧在铜棒上的卡紧环262。
由于铜棒在剥皮过程中，废屑会从滑动座22的导向通孔221的端口向外四处飞溅，为此，在机架21上设置有废屑挡座26，废屑挡座26由挡料圆盘261和卡紧环262组成，铜棒穿过机架21的进料口211后，再穿过卡紧环262以及挡料圆盘261，最后再伸入到滑动座22内的剥皮刀具23上，卡紧环262是将挡料圆盘261轻微锁定在铜棒上，以跟随铜棒一起移动，滑动座22前移过程中推动着废屑挡座26同时移动，废屑从导向通孔221排出时会直接作用在挡料圆盘261上，然后掉落在机架21下方，以便于工作人员清扫。
机架21上设置有位于滑动座22下方的底板214，机架21的侧端开设有排废口215，机架21的外侧还设置有位于排废口215正下方的废料收集槽27。废屑掉落在机架21的底板214上后，然后从排废口215直接流入到废料收集槽27内，方便工作人员清扫。
如图4所示，送料机构10包括主动辊轮11、从动辊轮12以及减速电机13，减速电机13的输出轴设置有传动齿轮14，传动齿轮14上齿合有减速齿轮15，主动辊轮11通过转动轴连接于减速齿轮15上。减速电机13带动传动齿轮14转动后，进而带动减速齿轮15以及主动辊轮11转动，在主动辊轮11和从动辊轮12的共同作用下将铜棒牵引至剥皮机构20内，其中从动辊轮11是可上下调节的，以用于牵引不同直径的铜棒。
如图1所示，卷绕机构30包括支架31、设置于支架31上的转动圆盘32以及沿竖直方向设置于转动圆盘32四周的限位柱33，支架31上还设置有挤压铜棒以对其进行弯折的卷绕轮组装置34。剥皮后的铜棒在卷绕轮组装置34的作用下进行弯曲，然后收卷在转动圆盘32上，并且由其外缘处的限位柱33对铜棒加以限位。
如图1所示，连铸连剥装置还包括设置于剥皮机构20与卷绕机构30之间的输送台50，输送台50包括固定架51以及设置于固定架51上的导流槽52，导流槽52沿竖直方向的横截面呈U型，导流槽52的两端还分别有沿竖直方向平行设置的两个导向辊53。设置输送台50，以便于对剥皮后的铜棒进行导流，铜棒从剥皮机构20的出料口212排出后直接进入到固定架51上方的导流槽52上，然后在导流槽52上进行移动，最后牵引至卷绕机构30上，在导流槽52的两端设置导向辊53，以防止划伤铜棒。
如图1、图5和图6所示，连铸连剥装置还包括设置于送料机构前方的矫正机构60，矫正机构60包括水平矫正辊组61以及竖直矫正辊组62，水平矫正辊组61包括第一安装座611以及水平设置于第一安装座611上的两个前辊轮612和三个后辊轮613，且两前辊轮612的排列方向与三个后辊轮613的排列方向一致，第一安装座611上还设置有沿一定角度方向滑动以靠近或远离后辊轮613的第一滑动座614，前辊轮612设置于第一滑动座614上，水平矫正辊组61还包括驱动第一滑动座614移动的第一液压驱动装置615；
竖直矫正辊组62包括第二安装座621以及竖直设置于第二安装座621上的两个上辊轮622和三个下辊轮623，且两上辊轮622的排列方向与三个下辊轮623的排列方向一致，第二安装座621上还设置有沿一定角度方向滑动以靠近或远离下辊轮623的第二滑动座624，上辊轮622设置于第二滑动座624上，竖直矫正辊组62还包括驱动第二滑动座624移动的第二液压驱动装置625。
由于引铸出的铜棒呈弯曲状，为保障剥皮顺利以及降低剥皮的厚度，减少铜棒的废料，对此需要对其进行矫正，其中，先通过水平矫正辊组61对铜棒进行横向矫正，然后再采用竖直矫正辊组62对铜棒进行竖向矫正，从而保障进入到剥皮机构20内的铜棒为拉直状态；通过第一液压驱动装置615来调节两个前辊轮612与三个后辊轮613之间的间距，以横向挤压铜棒，随后再通过第二液压驱动装置625来调节两个上辊轮622和三个下辊轮623之间的间距，以竖向挤压铜棒，从而达到挤压矫正的目的。
如图7所示，矫直原理是将铜棒通过进行反复弯曲与弹复，使其弹复曲率逐渐减小并趋于零值，从而实现矫正。
矫正时，铜棒在水平矫正辊组61以及竖直矫正辊组62上顺时走过最大反弯点，瞬间会产生最大反弯力，并发生最大变形，但由于金属存在一定弹性，因此最大应力与最大变形存在时间差，也就是存在变形延迟，为解决该问题，则需要延长铜棒的变形时间，即增大挤压时的包角。传统的平行辊式矫直机，通常是采用增大垂直下压量的方式来增大包角，但受到结构的限制，下压量有限，并且包角增大的也不明显；对此本发明为进一步提高铜棒的矫正精度，可采用斜向拉弯矫直的方式来进行矫正，从而增大包角，提高矫正精度。
如图8所示，将第一滑动座614的滑移角度设置为35°，第二滑动座624的滑移角度也设置为35°，即可使铜棒的变形更为充分，矫正也更为精准，对于斜向拉弯矫直而言，若下压量过小，则起不到矫正的作用；若下压量过大，则又会使被弯曲的铜棒不能完全弹复，导致残余曲率较大，因此需要调试以达到最佳的下压量，其最大下压量为：
Figure BDA0002816680270000131
其中，D为后辊轮或下辊轮的直径；L为相邻后辊轮或相邻下辊轮之间的间距。
如图9所示，矫正机构60还包括对矫正后的铜棒进行矫直检测的矫直检测器；矫直检测器包括水平方向对铜棒进行检测的第一检测装置、竖直方向对铜棒进行检测的第二检测装置以及用于接收信息并分别控制第一液压驱动装置615、第二液压驱动装置625的运行状态的PLC中控单元，其中，在第一液压驱动装置615上还设置有用于检测其行程的第一位置传感器，第二液压驱动装置625上设置有用于检测其行程的第二位置传感器，PLC中控单元通过接收到第一位置传感器的行程信号后可得到水平矫正辊组61的下压量Y1，接收到第二位置传感器的行程信号后可得到竖直矫正辊组62的下压量Y2,通过调节下压量Y1以及下压量Y2以对铜棒进行矫正，使其弯曲线控制在允许范围内。
如图10所示，所述矫直检测器控制方法具体如下，设定铜棒实际横向弯曲值为ΔR1,竖向弯曲值为ΔR2；铜棒横向允许弯曲范围为Δ1，竖向允许弯曲范围为Δ2；
当第一检测装置检测出ΔR1≥Δ1的最大值时，第二检测器检测装置检测出ΔR2≥Δ2的最大值时,PLC中控单元分别控制第一液压驱动装置615以及第二液压驱动装置625运动，进而对铜棒进行横向矫正和竖向矫正，直至ΔR1＜Δ1的最大值，并且ΔR2＜Δ2的最大值；
当第一检测装置检测出ΔR1≥Δ1的最大值，第二检测器检测装置检测出ΔR2＜Δ2的最大值时,PLC中控单元控制第一液压驱动装置615运动，第二液压驱动装置625保持静止，进而对铜棒进行横向矫正，直至ΔR1＜Δ1的最大值；
当第一检测装置检测出ΔR1＜Δ1的最大值，第二检测装置检测出ΔR2≥Δ2的最大值时,PLC中控单元控制第二液压驱动装置615运动，第一液压驱动装置625保持静止，进而对铜棒进行竖向矫正，直至ΔR2＜Δ2的最大值。
当第一检测装置检测出ΔR1＜Δ1的最大值，第二检测装置检测出ΔR2＜Δ2的最大值时,PLC中控单元控制第一液压驱动装置615以及第二液压驱动装置625均保持静止。
上述中，下压量Y1以及Y2的调节方式是，
S1、若Y1≥Ymax，则第一液压驱动装置615驱动第一滑动座614上的两个前辊轮612逐渐远离三个后辊轮613，使Y1逐渐减小，直至Y1达到最佳值时，结束；
S2、若Y1＜Ymax，则第一液压驱动装置615驱动第一滑动座614上的两个前辊轮612逐渐靠近三个后辊轮613，使Y1逐渐增大，其中在Y1逐渐增大到最佳值时，结束；在Y1逐渐增大到≥Ymax后，还未到达最佳值时，返回S1，直至Y1达到最佳值时，结束；
S3、若Y2≥Ymax，则第二液压驱动装置625驱动第二滑动座624上的两个上辊轮622逐渐远离三个下辊轮623，使Y2逐渐减小，直至Y2达到最佳；结束；
S4、若Y2＜Ymax，则第二液压驱动装置625驱动第二滑动座624上的两个上辊轮622逐渐靠近三个下辊轮623，使Y1逐渐增大，其中在Y1逐渐增大到最佳值时，结束；在Y1逐渐增大到≥Ymax后，还未到达最佳值时，返回S3，直至Y2达到最佳值时，结束。
关于Y1以及Y2的最佳值表示的是ΔR1＜Δ1的最大值和ΔR2＜Δ2的最大值时的一个适值。
上述实施例仅为本发明的较佳实施例，而不是全部实施例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下，基于上述实施例而获得的其他实施例，都应当属于本发明保护的范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铜棒连铸连剥工艺，其特征在于：该生产步骤具体如下：
步骤一、将原料送入熔炼炉进行熔化；
步骤二、对融化后的物料进行成分分析；
步骤三、待成分合格后倒入保温炉；
步骤四、按装入规定要求的石墨结晶器；
步骤五、插入引棒，拔除塞棒开动引铸机；
步骤六、采用连剥装置将引铸出的铜棒进行剥皮；
步骤七、将剥皮后的铜棒按一定要求长度进行锯切；
步骤八、将切割好的铜棒转入仓库。
2.一种用于权利要求1的铜棒连铸连剥装置，其特征在于：包括依次设置的将引铸机引出的铜棒进行牵引的送料机构(10)、对铜棒表面进行去皮的剥皮机构(20)以及对铜棒进行收卷的卷绕机构(30)；所述剥皮机构(20)包括机架(21)、沿水平方向滑移设置于机架(21)上的滑动座(22)、设置于滑动座(22)侧端的剥皮刀具(23)、以及驱动滑动座(22)移动的动力装置(24)，所述机架(21)的两侧分别设置有进料口(211)以及出料口(212)，所述滑动座(22)的侧端开设有与所述进料口(211)、所述出料口(212)同轴心线的导向通孔(221)，所述剥皮刀具(23)设置于所述导向通孔(221)内，所述机架(21)上还设置有对所述滑动座(22)的行径路径进行测量并将信号输送到所述动力装置(24)的控制系统上以指示所述动力系统作出对应工作状态的位移传感器(25)。
3.根据权利要求2所述的一种铜棒连铸连剥装置，其特征在于：所述机架(21)上有水平设置的两根导向杆(213)，所述滑动座(22)滑移设置于两所述导向杆(213)上，所述位移传感器(25)包括设置于所述滑动座(22)上的第一测量头(251)以及设置于所述机架(21)内侧壁上的第二测量头(252)、第三测量头(253)，所述第二测量头(252)靠近所述出料口(212)，所述第三测量头(253)靠近所述进料口(211)；所述动力装置(24)包括设置于所述机架(21)外侧的液压缸(241)，所述液压缸(241)的活塞杆穿过所述机架(21)后设置于所述滑动座(22)上，所述第一测量头(251)检测到所述第二测量头(252)的信号后将信号发送给所述动力装置(24)的控制系统上以指示所述液压缸(241)作进程运动，所述第一测量头(251)检测到所述第三测量头(253)的信号后将信号发送给所述动力装置(24)的控制系统上以指示所述液压缸(241)作回程运动。
4.根据权利要求2所述的一种铜棒连铸连剥装置，其特征在于：所述机架(21)上还设置有供铜棒穿过的废屑挡座(26)，所述废屑挡座(26)设置于所述进料口(211)与所述滑动座(22)之间，所述废屑挡座(26)包括正对于所述滑动座(22)导向通孔(221)的挡料圆盘(261),所述挡料圆盘(261)上开设有供铜棒穿过的通孔,所述废屑挡座(26)还包括设置于所述挡料圆盘(261)另一侧以将所述挡料圆盘(261)卡紧在铜棒上的卡紧环(262)。
5.根据权利要求2所述的一种铜棒连铸连剥装置，其特征在于：所述机架(21)上设置有位于所述滑动座(22)下方的底板(214)，所述机架(21)的侧端开设有排废口(215)，所述机架(21)的外侧还设置有位于所述排废口(215)正下方的废料收集槽(27)。
6.根据权利要求2所述的一种铜棒连铸连剥装置，其特征在于：所述送料机构(10)包括主动辊轮(11)、从动辊轮(12)以及减速电机(13)，所述减速电机(13)的输出轴设置有传动齿轮(14)，所述传动齿轮(14)上齿合有减速齿轮(15)，所述主动辊轮(11)通过转动轴连接于所述减速齿轮(15)上。
7.根据权利要求2所述的一种铜棒连铸连剥装置，其特征在于：所述卷绕机构(30)包括支架(31)、设置于支架(31)上的转动圆盘(32)以及沿竖直方向设置于转动圆盘(32)四周的限位柱(33)，所述支架(31)上还设置有挤压铜棒以对其进行弯折的卷绕轮组装置(34)。
8.根据权利要求2所述的一种铜棒连铸连剥装置，其特征在于：所述连铸连剥装置还包括位于所述剥皮机构(20)与所述卷绕机构(30)之间且依次设置的自动切割机(40)以及输送台(50)；所述输送台(50)包括固定架(51)以及设置于固定架(51)上的导流槽(52)，所述导流槽(52)沿竖直方向的横截面呈U型，所述导流槽(52)的两端还分别有沿竖直方向平行设置的两个导向辊(53)。
9.根据权利要求2所述的一种铜棒连铸连剥装置，其特征在于：所述连铸连剥装置还包括设置于所述送料机构前方的矫正机构(60)，所述矫正机构(60)包括水平矫正辊组(61)以及竖直矫正辊组(62)，所述水平矫正辊组(61)包括第一安装座(611)以及水平设置于第一安装座(611)上的两个前辊轮(612)和三个后辊轮(613)，且两所述前辊轮(612)的排列方向与三个所述后辊轮(613)的排列方向一致，所述第一安装座(611)上还设置有沿一定角度方向滑动以靠近或远离所述后辊轮(613)的第一滑动座(614)，所述前辊轮(612)设置于所述第一滑动座(614)上，所述水平矫正辊组(61)还包括驱动所述第一滑动座(614)移动的第一液压驱动装置(615)；
所述竖直矫正辊组(62)包括第二安装座(621)以及竖直设置于第二安装座(621)上的两个上辊轮(622)和三个下辊轮(623)，且两所述上辊轮(622)的排列方向与三个所述下辊轮(623)的排列方向一致，所述第二安装座(621)上还设置有沿一定角度方向滑动以靠近或远离所述下辊轮(623)的第二滑动座(624)，所述上辊轮(622)设置于所述第二滑动座(624)上，所述竖直矫正辊组(62)还包括驱动所述第二滑动座(624)移动的第二液压驱动装置(625)。
10.根据权利要求9所述的一种铜棒连铸连剥装置，其特征在于：所述矫正机构(60)还包括对矫正后的铜棒进行矫直检测的矫直检测器；所述矫直检测器包括水平方向对铜棒进行检测的第一检测装置、竖直方向对铜棒进行检测的第二检测装置以及用于接收信息并分别控制第一液压驱动装置(615)、第二液压驱动装置(625)的运行状态的PLC中控单元，其中，在第一液压驱动装置(615)上还设置有用于检测其行程的第一位置传感器，第二液压驱动装置(625)上设置有用于检测其行程的第二位置传感器，PLC中控单元通过接收到第一位置传感器的行程信号后可得到水平矫正辊组(61)的下压量Y1，接收到第二位置传感器的行程信号后可得到竖直矫正辊组(62)的下压量Y2,通过调节下压量Y1以及下压量Y2以对铜棒进行矫正，使其弯曲线控制在允许范围内；
所述矫直检测器控制方法具体如下，设定铜棒实际横向弯曲值为ΔR1,竖向弯曲值为ΔR2；铜棒横向允许弯曲范围为Δ1，竖向允许弯曲范围为Δ2；
当第一检测装置检测出ΔR1≥Δ1的最大值时，第二检测器检测装置检测出ΔR2≥Δ2的最大值时,PLC中控单元分别控制第一液压驱动装置(615)以及第二液压驱动装置(625)运动，进而对铜棒进行横向矫正和竖向矫正，直至ΔR1＜Δ1的最大值，并且ΔR2＜Δ2的最大值；
当第一检测装置检测出ΔR1≥Δ1的最大值，第二检测器检测装置检测出ΔR2＜Δ2的最大值时,PLC中控单元控制第一液压驱动装置(615)运动，第二液压驱动装置(625)保持静止，进而对铜棒进行横向矫正，直至ΔR1＜Δ1的最大值；
当第一检测装置检测出ΔR1＜Δ1的最大值，第二检测装置检测出ΔR2≥Δ2的最大值时,PLC中控单元控制第二液压驱动装置(615)运动，第一液压驱动装置(625)保持静止，进而对铜棒进行竖向矫正，直至ΔR2＜Δ2的最大值。
当第一检测装置检测出ΔR1＜Δ1的最大值，第二检测装置检测出ΔR2＜Δ2的最大值时,PLC中控单元控制第一液压驱动装置(615)以及第二液压驱动装置(625)均保持静止。
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