CN112917175B - 一种空心稳定杆端头自动生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种空心稳定杆端头自动生产线，由工作台、热锻冲孔机构、传送机构、淬火回火机构组成，通过热锻冲孔机构、传送机构、淬火回火机构之间的相互配合，能够实现自动将稳定杆的端头放入热锻冲孔机构中进行热锻、冲孔，然后对其进行淬火、回火后得到稳定杆端头成品，能够有效地降低成本、提高加工质量和稳定性，通过对恒温器的设计，能够根据需要使水温稳定在设定值，避免因温度波动大导致的产品性能差异，通过对流量计的设计，方便通过控制流速来控制冷却速度，防止由于冷却速度过快导致端头产生淬火裂纹，通过对喷头的设计，能够有效避免水分渗入杆件内部导致的整体强度下降以及冷却速度过快引起的淬火裂缝的问题。

Description

一种空心稳定杆端头自动生产线

技术领域

本发明涉及汽车稳定杆制造技术领域，更具体地说，涉及一种空心稳定杆端头自动生产线。

背景技术

稳定杆是汽车悬架系统中的重要零件，其主要的作用是在车辆急转弯时阻止车身发生侧倾。随着汽车行业对环保和节能减排要求的增强，汽车对轻量化的要求也越来越高，之前的实心稳定杆已越来越多地被较轻的空心稳定杆所替代，轻量化的推进对空心稳定杆的疲劳寿命也提出了更高的要求。

现有的空心稳定杆端头的生产流程是将空心稳定杆端头放入锻压机中进行热锻、冲孔，然后对其进行淬火、回火后得到稳定杆端头成品，在传统的空心稳定杆端头生产流程过程中大都采用人工进行上下料，这种作业方式普遍存在劳动强度大、产量质量难以兼顾等缺点，并且现有技术中对空心稳定杆端头进行热处理时，常规方法是将端头浸入油或水中进行淬火处理，此类处理方法存在以下问题：

1、端头浸入式淬火处理易导致水或油通过锻压后端头处仍存在细微缝隙浸入稳定杆心部，从而影响整体强度；

2、冷却速度过快，导致端头产生淬火裂纹。

发明内容

本发明提供了一种空心稳定杆端头自动生产线，旨在解决上述现有技术中的问题。

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案：

一种空心稳定杆端头自动生产线，由工作台、热锻冲孔机构、传送机构、淬火回火机构组成。

其中，所述工作台的上表面开有一对第一滑槽，所述一对第一滑槽内滑动连接有移动板，所述移动板的正面设置有第一气缸，所述移动板的上表面开有第二滑槽，所述第二滑槽内滑动连接有废料收集箱，所述废料收集箱的一侧壁上设置有第二气缸。

进一步的，通过移动板与一对第一滑槽之间的相互配合，启动第一气缸能够推动移动板在 Y 轴方向上移动，通过第二滑槽与废料收集箱之间的相互配合，启动第二气缸能够推动废料收集箱在 X 轴反向上的移动，从而实现根据需要在X-Y 平面上调整热锻冲孔机构的位置，废料收集箱用于收集穿孔后的废料。

其中，热锻冲孔机构固定连接在所述废料收集箱的上表面上，所述热锻冲孔机构包括 L 形支撑板，所述 L 形支撑板的上表面固定连接有一对第三气缸，所述一对第三气缸的出口端贯穿 L 形支撑板，且一对第三气缸的出口端焊接有热压板，启动一对第三气缸能够推动热压板在 Z 轴方向上移动，从而实现热锻功能。

其中，传送机构固定连接在所述工作台的上表面，通过对传送机构的设计，方便将稳定杆移动至淬火回火机构处进行淬火、回火处理。

其中，淬火回火机构固定连接在所述工作台的上表面上，所述淬火回火机构包括液体箱，液体箱内盛有热水，所述液体箱的内底部固定连接有恒温器与水泵，通过对恒温器的设计，能够根据需要使水温稳定在设定值，避免因温度波动大导致的产品性能差异。

作为本发明的一种优选方案，所述传送机构包括第一立板，所述第一立板的一侧壁上焊接有一对第一轨迹板，所述一对第一轨迹板的外侧壁上焊接有第二立板，所述第二立板的上表面焊接有一对第二轨迹板，所述一对第二轨迹板与一对第一轨迹板一一对应。

作为本发明的一种优选方案，所述一对第一轨迹板的正面开有出口槽， 所述一对第一轨迹板的上表面开有第三滑槽，所述一对第二轨迹板之间设置有第五气缸，所述第五气缸的出口端焊接有衔接板，启动第二气缸能够推动废料收集箱在X 轴反向上的移动。

作为本发明的一种优选方案，所述一对第二轨迹板的内侧壁上开有第四滑槽，所述第四滑槽内滑动连接有第一滑轮，所述第一滑轮的另一面通过转轴连接有T 形支撑板。

作为本发明的一种优选方案，所述 T 形支撑板的内侧壁上通过第一 T 形柱活动连接有第一活动板，所述第一活动板的另一端通过第一销轴连接有凸形板，凸形板的侧面连接有第二滑轮，所述凸形板的底部开有凹槽，所述凹槽的内顶壁固定连接有电机，所述电机的出口端通过联轴器固定连接有转杆， 启动第五气缸推动衔接板在X 轴方向上移动，从而促使凸形板在 X 轴方向上移动移动，当第二滑轮移动到第三滑槽内时，翻转板正好移动到液体箱的正上方，通过第一 T 形柱、第一活动板、第一销轴之间的相互配合，从而将稳定杆的端头伸进液体箱内。

作为本发明的一种优选方案，所述转杆的外壁上固定连接有第二活动板， 所述第二活动板的下端通过哑铃形杆活动连接有第三活动板，所述第三活动板的另一端通过第二T 形柱活动连接有翻转板，所述翻转板的上端通过第二销轴与凸形板连接在一起，所述翻转板的正面设置有一对环扣。

作为本发明的一种优选方案，所述一对第三气缸之间设置有第四气缸， 所述第四气缸的出口端贯穿L 形支撑板，且第四气缸的出口端固定连接有冲头，所述 L 形支撑板的背面焊接有底板，所述底板的底部焊接有支撑柱，所述底板与热压板的上表面均开有定位孔，所述定位孔与冲头之间相互匹配。

作为本发明的一种优选方案，所述水泵的背面固定连接有进水管，所述水泵的上端固定连接有出水管，所述出水管呈 T 字形，所述出水管的出口端固定连接有喷头，所述出水管上设置有流量计。

相比于现有技术，本发明的优点在于：

1、通过热锻冲孔机构、传送机构、淬火回火机构之间的相互配合，能够实现自动将稳定杆的端头放入热锻冲孔机构中进行热锻、冲孔，然后对其进行淬火、回火后得到稳定杆端头成品，能够有效地降低成本、提高加工质量和稳定性，同时还避免了单纯减人而导致人工劳动强度不断上升的恶性循环。

2、通过定位孔与冲头之间的相互配合，方便对稳定杆的端头进行冲孔处理，并且使冲孔处的废料从定位孔落进废料收集箱内，通过对恒温器的设计，能够根据需要使水温稳定在设定值，避免因温度波动大导致的产品性能差异，通过对流量计的设计，方便通过控制流速来控制冷却速度，防止由于冷却速度过快导致端头产生淬火裂纹，通过对喷头的设计，能够有效避免水分渗入杆件内部导致的整体强度下降以及冷却速度过快引起的淬火裂缝的问题。

附图说明

图 1 为本发明的结构示意图；

图 2 为本发明图 1 中的A 处结构放大示意图；

图 3 为本发明的侧视结构示意图；

图 4 为本发明的俯视结构示意图；

图 5 为本发明实施例中的传送机构结构示意图；

图 6 为本发明图 5 中的B 处结构放大示意图。图中标号说明：

1、工作台；2、一对第一滑槽；3、第一气缸；4、移动板；5、第二滑槽；6、淬火回火机构；61、液体箱；62、恒温器；63、水泵；64、进水管；65、出水管；66、喷头；67、流量计；7、废料收集箱；8、热锻冲孔机构；81、L 形支撑板；82、一对第三气缸；83、第四气缸；84、热压板；85、底板；86、支撑柱；87、定位孔；88、冲头；9、传送机构；91、第一立板；92、一对第一轨迹板；93、出口槽；94、第三滑槽；95、第二立板；96、一对第二轨迹板；97、第四滑槽；98、第一滑轮；99、转轴；910、第二滑轮；911、T 形支撑板；912、衔接板；913、第五气缸；914、第一T 形柱；915、第一活动板； 916、第一销轴；917、凸形板；918、凹槽；919、电机；920、转杆；921、第二活动板；922、哑铃形杆；923、第三活动板；924、第二 T 形柱；925、翻转板；926、第二销轴；927、一对环扣；10、第二气缸。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外” “顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连， 可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例：

请参阅图 1-6，一种空心稳定杆端头自动生产线，由工作台 1、热锻冲孔机构 8、传送机构 9、淬火回火机构 6 组成。

其中，工作台 1 的上表面开有一对第一滑槽 2，一对第一滑槽 2 内滑动连接有移动板 4，移动板 4 的正面设置有第一气缸 3，移动板 4 的上表面开有第二滑槽 5，第二滑槽 5 内滑动连接有废料收集箱 7，废料收集箱 7 的一侧壁上设置有第二气缸 10。

进一步的，通过移动板 4 与一对第一滑槽 2 之间的相互配合，启动第一

气缸 3 能够推动移动板 4 在Y 轴方向上移动，通过第二滑槽 5 与废料收集箱7 之间的相互配合，启动第二气缸 10 能够推动废料收集箱 7 在X 轴反向上的移动，从而实现根据需要在 X-Y 平面上调整热锻冲孔机构 8 的位置，废料收集箱 7 用于收集穿孔后的废料。

其中，热锻冲孔机构 8 固定连接在废料收集箱 7 的上表面上，热锻冲孔机构 8包括L 形支撑板 81，L 形支撑板 81 的上表面固定连接有一对第三气缸82，一对第三气缸82 的出口端贯穿 L 形支撑板 81，且一对第三气缸 82 的出口端焊接有热压板 84，启动一对第三气缸 82 能够推动热压板 84 在 Z 轴方向上移动，从而实现热锻功能。

其中，传送机构 9 固定连接在工作台 1 的上表面，通过对传送机构 9 的设计，方便将稳定杆移动至淬火回火机构 6 处进行淬火、回火处理。

其中，淬火回火机构 6 固定连接在工作台 1 的上表面上，淬火回火机构 6包括液体箱 61，液体箱 61 内盛有热水，液体箱 61 的内底部固定连接有恒温器 62 与水泵63，通过对恒温器 62 的设计，能够根据需要使水温稳定在设定值，避免因温度波动大导致的产品性能差异。

具体的，传送机构 9 包括第一立板 91，第一立板 91 的一侧壁上焊接有一对第一轨迹板 92，一对第一轨迹板 92 的外侧壁上焊接有第二立板 95，第二立板 95 的上表面焊接有一对第二轨迹板 96，一对第二轨迹板 96 与一对第一轨迹板 92 一一对应。

在进一步的实施例中，第二立板 95 呈 L 形，一对第二轨迹板 96 位于一对第一轨迹板 92 的正上方，第一立板 91 对一对第一轨迹板 92、一对第二轨迹板 96 起到支撑的作用，一对第一轨迹板 92 的另一端底部焊接在液体箱 61 的上表面上。

具体的，一对第一轨迹板 92 的正面开有出口槽 93，一对第一轨迹板 92 的上表面开有第三滑槽 94，一对第二轨迹板 96 之间设置有第五气缸 913，第五气缸 913 的出口端焊接有衔接板 912，一对第二轨迹板 96 的内侧壁上开有第四滑槽 97，第四滑槽 97内滑动连接有第一滑轮 98，第一滑轮 98 的另一面通过转轴 99 连接有 T 形支撑板911。

在进一步的实施例中，通过对出口槽 93 的设计，方便对稳定杆的端头进行热锻、冲孔处理，第二滑轮 910 滑动连接在一对第一轨迹板 92 与一对第二轨迹板 96 之间的间隙上，且第二滑轮 910 与第三滑槽 94 之间滑动连接在一起，第三滑槽 94 呈U 形，通过第四滑槽 97 与第一滑轮 98 之间、第二滑轮 910 与第三滑槽 94 之间的相互配合，方便T 形支撑板 911 的移动，启动第五气缸913 能够推动衔接板 912 在X 轴方向上移动。

具体的，T 形支撑板 911 的内侧壁上通过第一T 形柱 914 活动连接有第一活动板 915，第一活动板 915 的另一端通过第一销轴 916 连接有凸形板 917， 凸形板 917的侧面连接有第二滑轮 910，凸形板 917 的底部开有凹槽 918，凹槽 918 的内顶壁固定连接有电机 919，电机 919 的出口端通过联轴器固定连接有转杆 920。

在进一步的实施例中，电机 919 为正反转电机，启动电机 919 驱动转杆920 进行旋转，通过第一 T 形柱 914、第一活动板 915、第一销轴 916 之间的相互配合，方便凸形板 917 在竖直方向上的移动。

具体的，转杆 920 的外壁上固定连接有第二活动板 921，第二活动板 921的下端通过哑铃形杆 922 活动连接有第三活动板 923，第三活动板 923 的另一端通过第二T 形柱 924 活动连接有翻转板 925，翻转板 925 的上端通过第二销轴 926 与凸形板 917 连接在一起，翻转板 925 的正面设置有一对环扣 927。

在进一步的实施例中，T 形支撑板 911 的内壁上设置有防滑纹，防止在对稳定杆的端头进行加工的过程中发生位移，将稳定杆固定在一对环扣 927 内，转杆 920 的转动带动第二活动板 921 进行旋转，在哑铃形杆 922 的衔接作用下，第二活动板 921 的转动带动第三活动板 923 进行旋转，第三活动板 923的转动带动翻转板 925 以第二销轴 926为中心进行旋转，从而使第二活动板921、第三活动板 923 折叠在凹槽 918 内。

具体的，一对第三气缸 82 之间设置有第四气缸 83，第四气缸 83 的出口端贯穿L 形支撑板 81，且第四气缸 83 的出口端固定连接有冲头 88，L 形支撑板 81 的背面焊接有底板 85，底板 85 的底部焊接有支撑柱 86，底板 85 与热压板 84 的上表面均开有定位孔 87，定位孔 87 与冲头 88 之间相互匹配。

在进一步的实施例中，启动一对第三气缸 82 推动热压板 84 竖直向下移动，对稳定杆的端头进行热锻处理，启动第四气缸 83 推动冲头 88 竖直向下移动，通过定位孔87 与冲头 88 之间的相互配合，方便对稳定杆的端头进行冲孔处理，并且使冲孔处的废料从定位孔 87 落进废料收集箱 7 内。

具体的，水泵 63 的背面固定连接有进水管 64，水泵 63 的上端固定连接有出水管 65，出水管 65 呈T 字形，出水管 65 的出口端固定连接有喷头 66， 出水管 65 上设置有流量计 67。

在进一步的实施例中，启动水泵 63 使液体箱 61 内的液体从进水管 64 流进出水管 65 内，再从喷头 66 喷出，通过对流量计 67 的设计，方便通过控制流速来控制冷却速度，防止由于冷却速度过快导致端头产生淬火裂纹，通过对喷头 66 的设计，能够有效避免水分渗入杆件内部导致的整体强度下降以及冷却速度过快引起的淬火裂缝的问题。

本实施例的工作原理：将稳定杆固定在一对环扣 927 内，通过移动板 4 与一对第一滑槽 2 之间的相互配合，启动第一气缸 3 能够推动移动板 4 在 Y 轴方向上移动，通过第二滑槽 5 与废料收集箱 7 之间的相互配合，启动第二气缸 10 能够推动废料收集箱 7 在 X 轴反向上的移动，从而实现根据需要在 X-Y 平面上调整热锻冲孔机构 8 的位置，启动一对第三气缸 82 推动热压板 84 竖直向下移动，对稳定杆的端头进行热锻处理，启动第四气缸 83 推动冲头 88 竖直向下移动，通过定位孔 87 与冲头 88 之间的相互配合，方便对稳定杆的端头进行冲孔处理，并且使冲孔处的废料从定位孔 87 落进废料收集箱 7 内；

启动电机 919 驱动转杆 920 进行旋转，转杆 920 的转动带动第二活动板921进行旋转，在哑铃形杆 922 的衔接作用下，第二活动板 921 的转动带动第三活动板 923进行旋转，第三活动板 923 的转动带动翻转板 925 以第二销轴926 为中心进行旋转，从而使第二活动板 921、第三活动板 923 折叠在凹槽 918 内；

启动第五气缸 913 推动衔接板 912 在 X 轴方向上移动，从而促使凸形板917在 X 轴方向上移动移动，当第二滑轮 910 移动到第三滑槽 94 内时，翻转板 925 正好移动到液体箱 61 的正上方，通过第一 T 形柱 914、第一活动板 915、第一销轴 916 之间的相互配合，使凸形板 917 在竖直向下移动，从而将稳定杆的端头伸进液体箱 61 内；

启动水泵 63 使液体箱 61 内的液体从进水管 64 流进出水管 65 内，再从喷头66 喷出，从而实现对稳定杆的端头进行淬火、回火。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (2)

1.一种空心稳定杆端头自动生产线，其特征在于，包括：

工作台（1），所述工作台（1）的上表面开有一对第一滑槽（2），所述一对第一滑槽（2）内滑动连接有移动板（4），所述移动板（4）的正面设置有第一气缸（3），所述移动板（4）的上表面开有第二滑槽（5），所述第二滑槽（5）内滑动连接有废料收集箱（7），所述废料收集箱（7）的一侧壁上设置有第二气缸（10）；

热锻冲孔机构（8），固定连接在所述废料收集箱（7）的上表面上，所述热锻冲孔机构（8）包括L形支撑板（81），所述L形支撑板（81）的上表面固定连接有一对第三气缸（82），所述一对第三气缸（82）的出口端贯穿L形支撑板（81），且一对第三气缸（82）的出口端焊接有热压板（84）；

传送机构（9），固定连接在所述工作台（1）的上表面；

所述传送机构（9）包括第一立板（91），所述第一立板（91）的一侧壁上焊接有一对第一轨迹板（92），所述一对第一轨迹板（92）的外侧壁上焊接有第二立板（95），所述第二立板（95）的上表面焊接有一对第二轨迹板（96），所述一对第二轨迹板（96）与一对第一轨迹板（92）一一对应，所述一对第一轨迹板（92）的正面开有出口槽（93），所述一对第一轨迹板（92）的上表面开有第三滑槽（94），所述一对第二轨迹板（96）之间设置有第五气缸（913），所述第五气缸（913）的出口端焊接有衔接板（912），所述一对第二轨迹板（96）的内侧壁上开有第四滑槽（97），所述第四滑槽（97）内滑动连接有第一滑轮（98），所述第一滑轮（98）的另一面通过转轴（99）连接有T形支撑板（911），所述T形支撑板（911）的内侧壁上通过第一T形柱（914）活动连接有第一活动板（915），所述第一活动板（915）的另一端通过第一销轴（916）连接有凸形板（917），凸形板（917）的侧面连接有第二滑轮（910），所述凸形板（917）的底部开有凹槽（918），所述凹槽（918）的内顶壁固定连接有电机（919），所述电机（919）的出口端通过联轴器固定连接有转杆（920），所述转杆（920）的外壁上固定连接有第二活动板（921），所述第二活动板（921）的下端通过哑铃形杆（922）活动连接有第三活动板（923），所述第三活动板（923）的另一端通过第二T形柱（924）活动连接有翻转板（925），所述翻转板（925）的上端通过第二销轴（926）与凸形板（917）连接在一起，所述翻转板（925）的正面设置有一对环扣（927），启动第二气缸（10）能够推动废料收集箱（7）在X轴方向上的移动，启动第五气缸（913）推动衔接板（912）在X轴方向上移动，从而促使凸形板（917）在X轴方向上移动，当第二滑轮（910）移动到第三滑槽（94）内时，翻转板（925）正好移动到液体箱（61）的正上方，通过第一T形柱（914）、第一活动板（915）、第一销轴（916）之间的相互配合，从而将稳定杆的端头伸进液体箱（61）内；

淬火回火机构（6），固定连接在所述工作台（1）的上表面上，所述淬火回火机构（6）包括液体箱（61），所述液体箱（61）的内底部固定连接有恒温器（62）与水泵（63）；

所述水泵（63）的背面固定连接有进水管（64），所述水泵（63）的上端固定连接有出水管（65），所述出水管（65）呈T字形，所述出水管（65）的出口端固定连接有喷头（66），所述出水管（65）上设置有流量计（67）。

2.根据权利要求1所述的一种空心稳定杆端头自动生产线，其特征在于：所述一对第三气缸（82）之间设置有第四气缸（83），所述第四气缸（83）的出口端贯穿L形支撑板（81），且第四气缸（83）的出口端固定连接有冲头（88），所述L形支撑板（81）的背面焊接有底板（85），所述底板（85）的底部焊接有支撑柱（86），所述底板（85）与热压板（84）的上表面均开有定位孔（87），所述定位孔（87）与冲头（88）之间相互匹配。

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