CN112917127A - 一种天线自动组装设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种天线自动组装设备，装配机构，其用于将天线本体装入至载具内；上料机构，其用于将天线本体、载具移载至装配机构内；以及下料机构，其位于装配机构的下游位置处；其中，装配机构、上料机构及下料机构通过传输组件连接以构成整体的产线设备，在传输组件的带动下，承放在传输组件上的载具依次流转至上料机构、装配机构及下料机构；装配机构内置有装配组件，通过装配组件抓取由上料机构处传输来的天线本体将其装入至传输组件上运输的载具内，并且载具随着传输组件流转至下料机构内；传输组件上沿其送料方向依次设置有装配工位及复检工位，装配组件抓取天线本体将其装入至装配工位的载具内，下料机构包括对应复检工位的复检组件。

Description

一种天线自动组装设备

技术领域

本发明涉及非标自动化装配领域，具体涉及一种天线自动组装设备。

背景技术

在非标自动化领域中，在装配过程中，将至少两部件压合在一起形成整体时，采用保压机构对整体工件进行保压是总所周知的，发明人发现现有装配流水线加工过程中至少存在如下问题：

首先，在使用组装设备加工过程中需要将天线本体装入至载具内，在装配前往往布设检测机构，对天线本体及载具进行检测，从而保证两者的装配精度，但是，在将天线本体及载具装配后，在传输过程以及后续的加工中，装入载具的天线本体会产生偏移或装配时连接不紧密而产生的松脱，进而导致不良产品的出现，而不良产品混杂在合格产品中，难以把控品质。

有鉴于此，实有必要开发一种天线自动组装设备，用以解决上述问题。

发明内容

针对现有技术中存在的不足之处，本发明的主要目的是，提供一种天线自动组装设备，其通过在传输组件的下游端上设置复检机构，从而精确检测加工完毕的产品，以便于筛选不良产品，保证产品质量。

本发明的另一个目的是，提供的一种天线自动组装设备，其通过同一承接支架承接复检组件及下料组件，优化结构布置，使得下料机构更加紧凑。

为了实现根据本发明的上述目的和其他有点，提供的一种天线自动组装设备，包括：

装配机构，其用于将天线本体装入至载具内；

上料机构，其用于将天线本体移载至所述装配机构内；

下料机构，其位于所述装配机构的下游位置处；以及

传输组件，其带动载具依次流经所述上料机构、装配机构及下料机构；

其中，所述装配机构内置有用于抓取天线本体的装配组件，所述传输组件上沿其送料方向依次设置有装配工位及复检工位，所述下料机构包括对应所述复检工位的复检组件；

通过所述装配组件抓取由所述上料机构处传输来的天线本体并将其移入至所述装配工位处的载具内，组装有天线本体的载具随着所述传输组件流转至所述复检工位内。

优选地，所述装配机构包括检测组件，所述检测组件包括上检测部及下检测部；

其中，所述下检测部位于所述装配组件的传输路径上，所述上检测部位于所述装配工位的上方。

优选地，所述传输组件的数量为两条，所述传输组件设置在该装配设备相对应的两侧，使得所述装配机构、上料机构及下料机构位于两所述传输组件间；

所述上料机构包括前端线体及载具上料组件，所述前端线体架设在两所述传输组件的上游端处，所述载具上料组件抓取所述前端线体上的载具移载至任一所述传输组件上。

优选地，所述下料机构还包括功能连接组件，其架设在两所述传输组件上；

所述功能连接组件包括承接支架以及安装在所述承接支架的驱动部件，所述复检组件安装在所述驱动部件的动力输出端上；

在所述驱动部件的驱使下，带动所述复检组件在两所述传输组件上的所述复检工位间往复运动。

优选地，所述下料机构还包括下料线体，其靠近所述传输组件的下游端处；以及

下料组件，其内置有夹取部，以将载具从所述传输组件移载至所述下料线体；

其中，所述下料组件安装在所述功能连接组件上，所述驱动部件安装在所述承接支架对应的两侧上，所述下料组件安装相对所述复检组件一侧的所述驱动部件上；

通过两所述驱动部件分别驱动所述复检组件、下料组件，以使得所述复检组件、下料组件在两所述传输组件间移动。

优选地，所述下料线体包括第一下料部及第二下料部，所述第一下料部与所述第二下料部平行设置；

所述下料组件还包括直线驱动部，所述夹取部安装在所述直线驱动部的动力输出端上；

通过所述直线驱动部驱动所述夹取部，使得所述夹取部在第一下料部及第二下料部往复间移动。

优选地，所述第一下料部位于所述传输组件下方，所述第一下料部的送料方向垂直于所述传输组件的送料方向；

所述下料组件还内置有驱动所述夹取部沿垂直方向移动的垂直驱动部，通过所述垂直驱动部驱使所述夹取部，以使得所述夹取部对应移动至所述第一下料部及传输组件上。

优选地，所述上料机构内置有用于传输天线本体的移载组件，所述传输组件的送料方向平行于所述移载组件的送料方向；

所述移载组件靠近所述装配机构的一端处设置有天线下料工位；

当载盘传输至所述装配工位处的同时，所述装配组件从所述天线下料工位处抓取天线本体并移载至所述装配工位，以将天线本体装入至所述装配工位处的载盘内。

优选地，所述上料机构包括：

上料组件，其用于传输承放天线本体的料盘；以及

抓取组件，其用于将料盘上承放的天线本体移载至所述移载组件；

其中，所述传输组件驱使载盘沿水平面内一直线方向上移动，所述上料组件包括抬升部，所述抬升部正上方设置有料盘上料工位；

所述抬升部推动料盘垂直向上移动至所述料盘上料工位，所述抓取组件从所述料盘上料工位处料盘内的天线本体。

优选地，所述传输组件上还设置有保压工位，其位于所述装配工位与所述复检工位之间；

所述装配机构还包括保压组件，所述保压组件对应所述保压工位；

通过所述保压组件压合装入载具内的天线本体，从而使得载具与天线本体连接以形成固定结构。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

本发明提供一种天线自动组装设备，通过在传输组件的下游端上设置复检组件，从而精确检测加工完毕的产品，以便于筛选不良产品，保证产品质量，本发明结构简单，使用方便。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。本发明的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明在一实施例中的立体结构示意图；

图2为本发明在一实施例中上料机构的立体结构示意图；

图3为本发明在一实施例中上料组件的立体结构示意图；

图4为本发明在一实施例中装配机构的立体结构示意图；

图5为图4局部放大示意图；

图6为本发明在一实施例中保压组件的第一视角立体结构示意图；

图7为本发明在一实施例中保压组件的第二视角立体结构示意图；

图8为本发明在一实施例中压合部的第一视角立体结构示意图；

图9为本发明在一实施例中压合部的第二视角立体结构示意图；

图10为本发明在一实施例中压合部的部分结构示意图；

图11为本发明在一实施例中压头模组的立体结构示意图；

图12为本发明在一实施例中压合部的立体结构第三视角示意图；

图13为本发明在一实施例中下料机构的第一视角立体结构示意图；

图14为本发明在一实施例中下料机构的第二视角立体结构示意图；

图15为图14局部放大示意图。

附图标记说明：

1、上料机构；

11、前端线体；111、第一传输部；112、转载部；113、第二传输部；

12、过渡线体；

13、上料组件；131、料盘传输部；1311、水平驱动模组；1312、料盘仓；132、抬升部；133、分料部；134、料盘上料工位；135、料盘回收工位；

14、移载组件；

15、抓取组件；

16、载具上料组件；

2、装配机构；

21、第一传输线体；211、传输部；212、定位支架；213、挡止部；

22、检测组件；221、上检测部；222、龙门架；223、直线驱动器；224、下检测部；

23、装配组件；

24、撕膜组件；

25、保压组件；

251、压合部；

2511、压头模组；25111、基板；25112、保压块；25113、中空腔；25114、第一空位；25115、第二空位；

2512、驱动板；

2513、配重模组；25131、安装座；25132、配重块；35133、配重柱；

2514、压合驱动器；

2515、支座；

2516、导向模组；

252、连接座；

2521、限位面；

2522、通孔；

2523、定位柱；

253、顶升部；

2531、顶升驱动器；2532、顶升板；

3、下料机构；

31、功能连接组件；311、承接支架；312、驱动部件；

32、复检组件；321、视觉检测器；

33、下料组件；331、夹取部；332、直线驱动部；333、安装座；

34、第二传输线体；

35、下料线体；351、第一下料部；352、第二下料部。

具体实施方式

下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在附图中，为清晰起见，可对形状和尺寸进行放大，并将在所有图中使用相同的附图标记来指示相同或相似的部件。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”、“一”或者“该”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

在下列描述中，诸如中心、厚度、高度、长度、前部、背部、后部、左边、右边、顶部、底部、上部、下部等用词是相对于各附图中所示的构造进行定义的，特别地，“高度”相当于从顶部到底部的尺寸，“宽度”相当于从左边到右边的尺寸，“深度”相当于从前到后的尺寸，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化，所以，也不应当将这些或者其他的方位用于解释为限制性用语。

涉及附接、联接等的术语(例如，“连接”和“附接”)是指这些结构通过中间结构彼此直接或间接固定或附接的关系、以及可动或刚性附接或关系，除非以其他方式明确地说明。

根据本发明的一实施方式结合图1和图2的示出，可以看出，一种天线自动组装设备，包括：

装配机构2，其用于将天线本体装入至载具内；

上料机构1，其用于将天线本体、载具移载至所述装配机构2内；以及

下料机构3，其位于所述装配机构2的下游位置处；

其中，所述装配机构2、上料机构1及下料机构3通过传输组件连接以构成整体的产线设备，在所述传输组件的带动下，承放在所述传输组件上的载具依次流转至所述上料机构1、装配机构2及下料机构3；

所述装配机构2内置有装配组件23，通过所述装配组件抓取由所述上料机构1处传输来的天线本体将其装入至所述传输组件上运输的载具内，并且载具随着所述传输组件流转至所述下料机构3内；

所述传输组件上沿其送料方向依次设置有装配工位及复检工位，所述装配组件23抓取天线本体将其装入至所述装配工位的载具内，所述下料机构3包括对应所述复检工位的复检组件32，通过所述传输组件的下游端上的复检组件32，对所述传输组件的前端组装的天线本体进行检测，从而精确检测加工完毕的产品，以便于筛选不良产品，保证产品质量。

所述传输组件包括过渡线体12、第一传输线体21以及第二传输线体34，所述过渡线体12、第一传输线体21以及第二传输线体3依次对应所述上料机构1、装配机构2及下料机构3，所述过渡线体12、第一传输线体21以及第二传输线体3连接形成载具的送料通道。

进一步地，所述上料机构1内置有移载组件14，所述过渡线体12、移载组件14分别将载具及天线本体移动至所述装配机构2内，并且载具及天线本体的移动方向相互平行；

所述装配工位设置在所述第一传输线体21上，所述移载组件14靠近所述装配机构2的一端处设置有天线本体下料工位；

所述过渡线体12上的载具传输至所述装配工位处的同时，所述装配组件23从所述天线本体下料工位处抓取天线本体并移载至所述装配工位，以将天线本体装入至所述装配工位处的载具内。

天线本体需要被装入至载具内，并且，在将天线本体装入载具之前，天线本体还需要进行预加工处理，使得载具上料时间与天线本体上料的时间不匹配，易造成载具的囤积，同时，由于天线本体通过预处理机构以及装配机构进行加工处理，其结构数量较多，难以将所述上料机构1及装配机构2内的部件布置在较小的面积范围内，因此，通过所述过渡线体12及移载组件14形成缓冲距离，具体地，所述过渡线体12上载具传输至所述装配机构2的距离大于所述移载组件14上天线本体传输至所述装配机构2的距离，以使得载具的上料速率与天线本体的上料速度相适配，从而提高生产效率，提高资源利用率。

在一优选实施例中，所述传输组件的数量为两条，两所述第一传输线体21布设在所述装配组件23对应的两外侧，所述移载组件14位于两所述过渡线体12之间；通过两条所述过渡线体12及第一传输线体21传输载具，以提高载具的上料效率；

进一步地，所述上料机构1包括前端线体11以及载具上料组件16，所述前端线体11架设在两所述传输组件的上游端处，所述载具上料组件16抓取所述前端线体11上的载具移载至任一所述传输组件上；具体地，所述前端线体11靠近设置在所述过渡线体12的上游端处，所述载具上料组件16用于抓取所述前端线体11上的载具并移载至所述过渡线体12上。

具体地，所述载具上料组件16横架在两所述过渡线体12上方，所述前端线体11设置在所述过渡线体12的下方；

所述载具上料组件16包括驱动模组以及安装在所述驱动模组动力输出端上的抓取模组；所述前端线体11上设置有抓取工位，所述过渡线体12的上游端位置处设置有载具上料工位；在所述驱动模组驱使下，所述抓取模组移动至所述抓取工位处抓取载具后，交替移动至两所述过渡线体12上的所述载具上料工位处。

所述前端线体11包括第一传输部111及第二传输部113，所述第一传输部111与所述第二传输部113连接以形成所述前端线体11的传输通道；其中，所述第一传输部111与所述第二传输部113垂直设置，在所述第一传输部111与所述第二传输部113形成的夹角位置处设置有转载部112，所述第二传输部113位于两所述过渡线体12的下方，通过所述转载部112抓取所述第一传输部111上的载具移载至所述第二传输部113上，再所述载具上料组件16抓取传输至所述第二传输部113上，交替放置在两所述过渡线体12上，从而实现载具的上料过程。

在一优选实施例中，所述过渡线体12、第一传输线体21上的载具在水平面方向上传输，所述上料机构1包括：

上料组件13，其用于传输承放天线本体的料盘；以及

抓取组件15，其用于将料盘上承放的天线本体移载至所述移载组件14；

其中，所述过渡线体12驱使载具沿水平面内一直线方向上移动，所述上料组件13包括抬升部132，所述抬升部132正上方设置有料盘上料工位134；

通过所述抬升部132推动料盘，使得料盘沿垂直向上方向移动至所述料盘上料工位134，所述抓取组件15从所述料盘上料工位134处料盘内的天线本体。

所述移载组件14位于两所述过渡线体12之间，而由于外围受到所述过渡线体12以及前端线体11的限制，使得天线本体难以从水平面方向上传输，而为了能进行天线本体上料，采用垂直方向上料方式，避免了上料结构间的干涉，同时，减短了天线本体移载至所述装配机构2的缓冲距离。

进一步地，所述上料组件13还包括分料部133，所述分料部133上设有料盘上料工位134及料盘回收工位135，对应所述料盘上料工位134的正下方设有堆叠料盘所形成的料盘组；

所述分料部133包括取料模组、驱动部件，在所述驱动部件的驱使下，所述取料模组在所述料盘上料工位134及料盘回收工位135间往复移动；

当所述取料模组位于所述料盘上料工位134处时，所述抬升部132顶推料盘组，使得料盘组移动至其顶端的料盘位于所述料盘上料工位134处，所述取料模组抓取料盘组顶端的料盘；

当所述料盘上料工位134内的料盘上天线本体取完时，所述取料模组带动空料盘移动至所述料盘回收工位135处，将空料盘堆叠在所述料盘回收工位135的正下方；具体地，所述料盘回收工位135及料盘上料工位134的下方分别设置有用于承放料盘的料盘传输部131；

所述料盘传输部131包括料盘仓1312，料盘放置在所述料盘仓1312，所述抬升部132的部分伸入至所述料盘仓1312内料盘的底部，将料盘托起；

更进一步地，所述料盘传输部131还包括水平驱动模组1311，所述水平驱动模组1311同时驱动两所述料盘仓1312，两所述料盘仓1312沿垂直所述取料模组移动方向排布，在所述水平驱动模组1311地驱动下，两所述料盘仓1312交替移动至所述料盘上料工位134或料盘回收工位135的正下方。

所述装配组件23包括两机械臂以及对应安装所述机械臂上的抓取部，两所述机械臂带动其上的所述抓取部将所述移载组件14上的天线本体移载至对应所述第一传输线体21上的所述装配工位处。

所述上料机构1包括：上料组件13及抓取组件15，通过所述抓取组件15抓取所述上料组件13上传输的料盘内所承放的天线本体；

其中，所述上料组件13及抓取组件15位于两所述过渡线体12之间，所述移载组件14的数量对应所述第一传输线体21；

所述机械臂带动所述抓取部从对应的所述移载组件14上抓取天线本体移载至对应的所述装配工位处，所述抓取组件15抓取所述上料组件13上的天线本体后，带动天线本体移载至任一所述移载组件14上料。

所述移载组件14包括轨道141以及在所述轨道141滑动的承接盘142，所述承接盘142用于承接天线本体；

所述天线本体下料工位设置在所述轨道141的一端，所述轨道141相对的另一端上设置有天线本体上料工位；

所述轨道141包括直线电机，所述承接盘142安装在所述直线电机的动力输出端上，从而使得所述承接盘142在所述天线本体下料工位与所述天线本体上料工位间往复运动。

在一优选实施例中，所述装配机构2还包括：

装配组件23，其用于从所述移载组件14上抓取天线本体后移载至所述装配工位处；以及

检测组件22，其位于所述装配组件23抓取天线本体的移动路径上；

第一传输线体21上沿自身传输方向依次设置有装配工位及保压工位；所述第一传输线体21上布置有定位支架212、保压组件25以对应所述装配工位及保压工位，所述定位支架212用于限制载具的位置，所述装配组件23抓取天线本体后移载至所述定位支架212上的载具；

具体地，所述定位支架212位于所述第一传输线体21上，所述定位支架212靠近所述第一传输线体21的上游端处，所述定位支架212的顶部开设有上下贯穿的装配孔，所述第一传输线体21上还设置有抬升模组，所述抬升模组位于所述装配孔的正下方，通过所述抬升模组顶推所述第一传输线体21上的载具，从而使得载具从所述第一传输线体21上脱离，并逐渐靠近所述定位支架212的顶部；

当所述抬升模组将所述第一传输线体21上传输的载具抬升至抵触在所述定位支架212的顶部，载具上的安装位置对应在所述定位支架212的装配孔位置处，从而便于所述装配组件23穿过所述装配孔将天线本体承放在载具上。

所述检测组件22包括上检测部221及下检测部224，所述下检测部224靠近设置在所述定位支架212，所述上检测部221位于所述定位支架212上方，所述上检测部221透过所述装配孔检测载具，所述上检测部221及下检测部224包括视觉检测器以及调节焦距的驱动器；

需要指出的是，由于所述装配组件23穿过所述装配孔将天线本体承放在载具上，而所述上检测部221透过所述装配孔检测载具，造成了所述装配组件23与所述上检测部221在工作过程中易产生干涉，所述装配组件23与所述上检测部221易产生碰撞，导致加工过程的失败，更有甚者会造成所述装配组件23与所述上检测部221的损坏；

为了避免上述的问题，当需要对载具位置进行检测时，所述上检测部221在一直线驱动器223驱动下，使得所述上检测部221移动至所述定位支架212的正上方，而当检测后，所述上检测部221移动远离所述定位支架212，以便于为所述装配组件23让位，从而保证了该装配装置正常使用。

所述检测组件22还包括龙门架222，其靠近设置在所述定位支架212处；所述直线驱动器223安装在所述龙门架222上，所述上检测部221安装在所述直线驱动器223的动力输出端上；通过所述直线驱动器223驱使所述上检测部221沿一直线方向往复移动，所述上检测部221可移动至所述装配孔的正上方；

所述龙门架222位于所述第一传输线体21一侧处，所述直线驱动器223的驱动方向与所述第一传输线体21的传输方向相平行，使得所述上检测部221沿所述第一传输线体21的传输方向移动；

通过所述上检测部221及下检测部224分别检测载具以及所述装配组件23上抓取的天线本体，其中，具体地，所述装配组件23抓取的天线本体后，从所述下检测部224的上方经过，以使得所述下检测部224对所述装配组件23上的天线本体检测，从而保证了天线本体的位置，同时，所述上检测221对载具的位置进行定位，使得装配精度提高；

进一步地，在装配完毕后，所述上检测部221在所述直线驱动器223的驱使下再移动至所述装配工位处，检测装载具上天线本体的位置，以检测装配质量，从而使得该装配装置加工的天线本体精度更高。

该装配装置还包括撕膜组件24，天线本体上包覆有薄膜，所述撕膜组件24夹取薄膜，在装配组件23远离所述撕膜组件24时将薄膜从天线本体上剥离，所述撕膜组件24位于所述装配组件23抓取天线本体的移动路径上；

所述装配组件23抓取的天线本体移动至所述撕膜组件24位置处，所述撕膜组件24夹紧薄膜，随着所述装配组件23带动天线本体远离所述撕膜组件24，使得将薄膜从天线本体上剥离。

在一优选实施例中，所述撕膜组件24、检测组件22设置在所述第一传输线体21相对应的两侧，所述装配组件23位于在所述第一传输线体21上设置所述撕膜组件24的同一侧，以避免所述装配组件23在移动过程中，与所述上检测部和/或所述龙门架222干涉，同时将该装配装置设置在所述第一传输线体21的两侧合理利用空间，使得该装配装置更加紧凑。

在一优选实施例中，所述装配组件23包括机械臂以及安装在所述机械臂的动力输出端上的吸嘴，通过所述机械臂带动所述吸嘴移动，所述吸嘴用于吸附天线本体。

所述第一传输线体21包括相对设置的两传输部211，所述传输部211上设置有用于承接载具的传输带，所述传输带可带动放置其上的载具，随着传输带运动而移动；

两所述传输部211间设置有挡止部213，所述挡止部213对应设置在所述装配工位及保压工位处，通过所述挡止部213限制所述传输部211上移动的载具，从而使得载具限位在所述装配工位或保压工位处。

所述保压组件25的数量不少于两个，两所述保压组件25沿所述第一传输线体21传输方向依次布设在所述第一传输线体21上。

在使用该装配装置的过程中，由于所述装配组件23抓取天线本体将薄膜撕除装入载具这一过程所消耗的时间小于所述保压组件25对载具上天线本体保压所需的时间，而若所述保压组件25不完成保压，则由所述装配组件23加工完成的装配有天线本体的载具将囤积在所述定位支架212与所述保压组件25之间的第一传输线体21上，且囤积的载具数量将逐渐增大，为了避免出现大量囤积的情况，通过设置在两保压组件25对两载具保压，从而使得一所述装配组件23加工的载具对应两所述保压组件25，优化布局，使得保压与装配加工相适配，从而提高生产效率，实现更高的产生比。

在一优选实施例中，所述保压组件25包括：连接座252，其顶端设置有用于承接天线本体的限位面2521；以及

压合部251，其位于所述限位面2521上方；

相应地，所述压合部251包括压头模组2511及至少两组配重模组2513，所述配重模组2513下压在所述压头模组2511的顶端，使得所述压头模组2511下压于天线本体上，从而带动天线本体在从倾斜状态调整至平衡状态；

在一优选实施例中，所述配重模组2513的数量为两组；所述压头模组2511同时安装在两所述配重模组2513的底部；

其中，所述压头模组2511包括基板25111以及从所述基板25111一侧面向外延伸形成的保压块25112，所述配重模组2513下压于所述基板25111对应的另一侧面上，所述基板25111上承接两所述配重模组2513；

具体地，所述保压块25112压合在天线本体的周向区域上，每组所述配重模组2513的重心线位于所述保压块25112的外侧。

在装配天线本体的过程中，由于天线本体自身形状的原因，装配的位置并非处于理想的位置处，需要压合机构压合调整工件位置，同时通过保压的方式，使得工件连接更加稳定；装配天线本体时，天线本体可处于倾斜状态或平衡状态，倾斜状态为天线本体相对于所述压头模组2511的压合面倾斜，使得天线本体与所述压头模组2511的接触面积小，而平衡状态为天线本体的水平度与所述压头模组2511的压合面相一致，当天线本体处于平衡状态时，该装配装置对天线本体实施保压，当天线本体处于倾斜状态时，所述配重模组2513下压所述压头模组2511使得所述压头模组2511下压于天线本体的倾斜顶点处，进而驱使天线本体偏转至平衡状态；当天线本体处于平衡状态时，每组所述配重模组2513作用于所述压头模组2511压合天线本体相应的区域内。

具体保压原理包括：当工件处于倾斜状态时，工件倾斜的顶点位置处是与所述压头模组2511相抵触的位置，而此时，由于两所述配重模组2513下压于所述压头模组2511上，此时，天线本体与所述压头模组2511相抵触的位置所受的重力为两所述配重模组2513的重力总和，而天线本体与所述压头模组2511相抵触的位置对所述压头模组2511的支持力和两所述配重模组2513的重力总和相一致，因此，当天线本体处于倾斜状态下，所述压头模组2511对相抵触位置的工件的所施加的作用力更大，从而在该作用力的驱使下，使得天线本体可偏转至平衡状态。

当天线本体处于平衡状态时，由于每组所述配重模组2513的重心线位于所述保压块25112外侧，使得每组所述配重模组2513的重力对应相邻所述保压块25112与天线本体接触部分的支持力，使得两所述配重模组2513分别对所述保压块25112上的两部分分别施加作用力，而所述保压块25112所受的重力作用为单个所述配重模组2513的重力，相较于倾斜状态的受力，平衡状态下的所述保压块25112上的受力更小；因此，使得在天线本体处于不同的状态下，天线本体所受到的所述配重模组2513的重力不相同，从而满足调整天线本体位置或保压过程中所需的不同压力。

所述保压块25112的开设有中空腔25113，以形成所述保压块25112环状凸起的压合结构，使得所述保压块25112压合在天线本体的周向区域上。

所述保压块25112上设置有凹陷的空位，所述空孔用于对天线本体让位，天线本体上还设置有易损部件，压合容易损坏所述易损部件，在对应天线本体上易损部件的位置处形成空位，避免了压合对所述易损部件的损坏。

具体地，所述空位包括第一空位25114及第二空位25115，所述保压块25112呈矩形结构，所述第一空位25114、第二空位25115分别设置于所述保压块25112相邻的两对角处。

所述压合部251包括导向模组2516，在一驱动力作用下使得所述压头模组2511压合在天线本体上，并使得所述配重模组2513受所述导向模组2516限定沿垂直方向滑动。

所述压合部251还包括有压合驱动器2514以及安装在所述压合驱动器2514的动力输出端上的驱动板2512，所述压合驱动器2514安装在所述限位面2521上，所述压合驱动器2514用于提供所述压头模组2511压合在天线本体上的驱动力；

通过所述导向模组2516使得所述配重模组2513与所述驱动板2512滑动连接，所述压合驱动器2514驱使所述驱动板2512沿平行于所述驱动板2512滑动的方向运动；所述压合驱动器2514驱使所述驱动板2512带动所述压头模组2511向下移动至所述压头模组2511与天线本体相抵触，当所述压合驱动器2514继续驱使所述驱动板2512向下移动时，所述压头模组2511相对所述驱动板2512向上滑动，从而使得所述配重模组2513的重力下压于天线本体。

该装配装置还包括顶升部253，所述顶升部253安装在所述连接座252上，从而使其位于所述限位面2521的下方；在一优选实施例中，所述连接座252呈C型，所述限位面2521形成所述连接座252的顶部结构，所述顶升部253位于所述连接座252的中空腔内；

通过所述顶升部253提供一驱动力以驱使天线本体移动，天线本体向上移动使得天线本体抵触在所述压头模组2511上，并持续推动所述压头模组2511向上移动至所述配重模组2513的重力下压于天线本体。

所述限位面2521上开设有通孔2522，所述顶升部253包括顶升驱动器2531以及安装在所述顶升驱动器2531的顶升板2532，所述顶升板2532用于承接天线本体，在所述顶升驱动器2531驱使下，所述顶升板2532带动天线本体抬升至贴合在所述顶升板2532下表面上，所述压头模组2511穿过所述通孔2522压合在天线本体上。

在本优选实施例中，该装配装置同时设置所述顶升部253及压合驱动器2514，所述压合部251还包括用于承接所述压合部251部件的支座2515，所述支座2515安装在所述限位面2521的上表面上，所述压合驱动器2514安装在所述支座2515，所述驱动板2512与所述支座2515间通过所述导向模组2516连接，从而使得所述驱动板2512在所述支座2515上滑动。

所述顶升部253设置在所述限位面2521下方，所述限位面2521的下表面上安装有用于限制天线本体位置的定位柱2523，通过所述顶升部253推动载具使得载具套设在所述定位柱2523上，从而对载具实施定位，从而提高了装配的精度。

所述配重模组2513包括安装座25131以及承放在所述安装座25131上的配重块25132，所述配重模组2513绕所述压头模组2511的中心线方向周向布设；在本优选实施例中，两所述配重模组2513以所述压头模组2511的中心线对称设置；

所述安装座25131呈L型，所述配重块25132承放在所述安装座25131的拐角处，所述压头模组2511安装在所述安装座25131的底部，所述安装座25131上安装有限制所述配重块25132的配重柱35133，所述配重块25132套设在所述配重柱35133上，堆叠的所述配重块25132为所述压头模组2511提供重力压合天线本体。

所述下料机构3还包括功能连接组件31，其架设在两所述传输组件上；

所述功能连接组件31包括承接支架311以及安装在所述承接支架311的驱动部件312，所述复检组件32安装在所述驱动部件312的动力输出端上；

在所述驱动部件312的驱使下，带动所述复检组件32在两所述传输组件上的所述复检工位间往复运动。

所述下料机构3还包括下料线体35，其靠近所述传输组件的下游端处；以及

下料组件33，其内置有夹取部331，以将载具从所述传输组件移载至所述下料线体35；

其中，所述下料组件33安装在所述功能连接组件31上，所述驱动部件312安装在所述承接支架311对应的两侧上，所述下料组件33安装相对所述复检组件32一侧的所述驱动部件312上；

通过两所述驱动部件312分别驱动所述复检组件32、下料组件33，以使得所述复检组件32、下料组件33在两所述传输组件间移动。

通过同一所述承接支架311承接所述复检组件32及下料组件35，使得所述复检组件32及下料组件35共用一个支架，从而减少了支撑结构的使用，使得所述下料机构3的结构布置优化，所述下料机构3更加紧凑。

所述下料线体35包括第一下料部351及第二下料部352，所述第一下料部351与所述第二下料部352平行设置；

所述下料组件33还包括直线驱动部332，所述夹取部331安装在所述直线驱动部332的动力输出端上；

通过所述直线驱动部332驱动所述夹取部331，使得所述夹取部331在第一下料部351及第二下料部352往复间移动。

所述第一下料部351位于所述传输组件下方，所述第一下料部351的送料方向垂直于所述传输组件的送料方向；

所述下料组件33还内置有驱动所述夹取部331沿垂直方向移动的垂直驱动部，通过所述垂直驱动部驱使所述夹取部331，以使得所述夹取部331对应移动至所述第一下料部351及传输组件上。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节。

Claims (10)

1.一种天线自动组装设备，其特征在于，包括：

装配机构(2)，其用于将天线本体装入至载具内；

上料机构(1)，其用于将天线本体移载至所述装配机构(2)内；

下料机构(3)，其位于所述装配机构(2)的下游位置处；以及

传输组件，其带动载具依次流经所述上料机构(1)、装配机构(2)及下料机构(3)；

其中，所述装配机构(2)内置有用于抓取天线本体的装配组件(23)，所述传输组件上沿其送料方向依次设置有装配工位及复检工位，所述下料机构(3)包括对应所述复检工位的复检组件(32)；

通过所述装配组件(23)抓取由所述上料机构(1)处传输来的天线本体并将其移入至所述装配工位处的载具内，组装有天线本体的载具随着所述传输组件流转至所述复检工位内。

2.如权利要求1所述的天线自动组装设备，其特征在于，所述装配机构(2)包括检测组件(22)，所述检测组件(22)包括上检测部(221)及下检测部(224)；

其中，所述下检测部(224)位于所述装配组件(23)的传输路径上，所述上检测部(221)位于所述装配工位的上方。

3.如权利要求2所述的天线自动组装设备，其特征在于，所述传输组件的数量为两条，所述传输组件设置在该装配设备相对应的两侧，使得所述装配机构(2)、上料机构(1)及下料机构(3)位于两所述传输组件间；

所述上料机构(1)包括前端线体(11)及载具上料组件(16)，所述前端线体(11)架设在两所述传输组件的上游端处，所述载具上料组件(16)抓取所述前端线体(11)上的载具移载至任一所述传输组件上。

4.如权利要求2所述的天线自动组装设备，其特征在于，所述下料机构(3)还包括功能连接组件(31)，其架设在两所述传输组件上；

所述功能连接组件(31)包括承接支架(311)以及安装在所述承接支架(311)的驱动部件(312)，所述复检组件(32)安装在所述驱动部件(312)的动力输出端上；

在所述驱动部件(312)的驱使下，带动所述复检组件(32)在两所述传输组件上的所述复检工位间往复运动。

5.如权利要求4所述的天线自动组装设备，其特征在于，所述下料机构(3)还包括下料线体(35)，其靠近所述传输组件的下游端处；以及

下料组件(33)，其内置有夹取部(331)，以将载具从所述传输组件移载至所述下料线体(35)；

其中，所述下料组件(33)安装在所述功能连接组件(31)上，所述驱动部件(312)安装在所述承接支架(311)对应的两侧上，所述下料组件(33)安装相对所述复检组件(32)一侧的所述驱动部件(312)上；

通过两所述驱动部件(312)分别驱动所述复检组件(32)、下料组件(33)，以使得所述复检组件(32)、下料组件(33)在两所述传输组件间移动。

6.如权利要求5所述的天线自动组装设备，其特征在于，所述下料线体(35)包括第一下料部(351)及第二下料部(352)，所述第一下料部(351)与所述第二下料部(352)平行设置；

所述下料组件(33)还包括直线驱动部(332)，所述夹取部(331)安装在所述直线驱动部(332)的动力输出端上；

通过所述直线驱动部(332)驱动所述夹取部(331)，使得所述夹取部(331)在第一下料部(351)及第二下料部(352)往复间移动。

7.如权利要求6所述的天线自动组装设备，其特征在于，所述第一下料部(351)位于所述传输组件下方，所述第一下料部(351)的送料方向垂直于所述传输组件的送料方向；

所述下料组件(33)还内置有驱动所述夹取部(331)沿垂直方向移动的垂直驱动部，通过所述垂直驱动部驱使所述夹取部(331)，以使得所述夹取部(331)对应移动至所述第一下料部(351)及传输组件上。

8.如权利要求1-7中任一项所述的天线自动组装设备，其特征在于，所述上料机构(1)内置有用于传输天线本体的移载组件(14)，所述传输组件的送料方向平行于所述移载组件(14)的送料方向；

所述移载组件(14)靠近所述装配机构(2)的一端处设置有天线下料工位；

当载盘传输至所述装配工位处的同时，所述装配组件(23)从所述天线下料工位处抓取天线本体并移载至所述装配工位，以将天线本体装入至所述装配工位处的载盘内。

9.如权利要求8所述的天线自动组装设备，其特征在于，所述上料机构(1)包括：

上料组件(13)，其用于传输承放天线本体的料盘；以及

抓取组件(15)，其用于将料盘上承放的天线本体移载至所述移载组件(14)；

其中，所述传输组件驱使载盘沿水平面内一直线方向上移动，所述上料组件(13)包括抬升部(132)，所述抬升部(132)正上方设置有料盘上料工位(134)；

所述抬升部(132)推动料盘垂直向上移动至所述料盘上料工位(134)，所述抓取组件(15)从所述料盘上料工位(134)处料盘内的天线本体。

10.如权利要求1-7中任一项所述的天线自动组装设备，其特征在于，所述传输组件上还设置有保压工位，其位于所述装配工位与所述复检工位之间；

所述装配机构(2)还包括保压组件(25)，所述保压组件(25)对应所述保压工位；

通过所述保压组件(25)压合装入载具内的天线本体，从而使得载具与天线本体连接以形成固定结构。

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