CN112901775B - 一种由密封圈从内至外上下交替组合成型的片状径向密封装置 - Google Patents
一种由密封圈从内至外上下交替组合成型的片状径向密封装置 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种由密封圈从内至外上下交替组合成型的片状径向密封装置，交替组合密封圈位于下端八分之一支撑片的第三圆环板上端，交替组合密封圈的九个密封圈中位于下端的五个密封圈的下端与下端八分之一支撑片的第三圆环板的上端面接触，交替组合密封圈的九个密封圈中位于最内侧的密封圈的内侧与密封支撑装置的第二外圆柱面接触；本发明的9层密封圈组合成为片状径向组合密封圈，片状径向组合密封圈轴向尺寸较小，组合密封圈最外侧与密封空间口部的内圆柱面紧密贴合而密封，然后对内部空间抽真空，实现对口部为内圆柱面的密封空间的密封性进行检验。
Description
技术领域
本发明属于密封装置技术领域，涉及一种片状径向密封装置，特别涉及一种由密封圈从内至外上下交替组合成型的片状径向密封装置。
背景技术
侵爆战斗部主要用于打击坦克装甲、舰船、机库、建筑物等硬目标，侵爆战斗部撞击目标的瞬间，战斗部内引信要承受数万个重力加速度的冲击过载。该冲击会致使引信中电路、火工品和机械结构出现物理形式破坏，导致引信内电雷管因桥丝损伤而不发火问题，引信不能起爆战斗部，战斗部失效。而且战斗部的冲击过载随着速度的增加而增大，战斗部为增强侵彻能力向高超音速发展是大势所趋，因此，引信抗过载能力不足的问题成为急需解决的问题。
为了解决引信内电雷管在过载冲击下桥丝损伤的问题，将雷管顶部引线孔和电路部件用粘结剂粘接，粘接剂冷却凝固。凝固后的粘结剂兼顾缓冲与隔振，缓冲了雷管质量惯性，对桥丝保护作用明显，解决了狭小空间的抗冲击问题。
引信内雷管引线和电路实际粘接的过程为：将粘接剂溶化后装入引信内部装填雷管引线和电路空间，放置一段时间，用于粘结剂的固化，这段时间足够使粘结剂流到引线和电路缝隙中。张康等人在文献“提高桥丝电雷管抗径向冲击的低波阻抗套管结构”(探测与控制学报，2017年12月，第39期第6期61页)中报道了引信内部雷管引线和电路空间的结构，引信内部装填雷管引线和电路的空间为复杂的空间，该空间的口部是敞开的，该空间口部带有内圆柱面，但该空间内部和底部需要是密封的，即粘结剂流入该空间后不能从底部溢出。对于密闭空间的密封检验方法通常有两种，一种是在空间内装水，检验水是否外流，但是引信内部空间装水会导致生锈，而且无法清理，军品不允许有生锈的现象；另一种是加入高压气体，检验高压气体是否泄漏，但引信内部装填雷管引线和电路的空间是敞口的，不是密闭的空间，无法使用高压气体检验密封性。但如果不检验，一旦存在泄漏的现象，粘接剂将会从该空间流出，将引信内部其他电器元件损坏，导致引信失效，引信不能起爆战斗部，战斗部失效。
专利“一种口部为内圆柱面的密闭空间密封性能检测装置”(中国，2020年11月，申请号：202011215736.2)公开了一种口部为内圆柱面的密闭空间密封性能检测装置，该发明设计一个适用于口部带有内圆柱面的密封检验装置，可以与口部的内圆柱面密封连接，通过该发明的装配产生预紧力，压缩密封圈在内圆柱面处实现密封，然后对内部空间抽真空，保持一段时间，测量内部空间气体压力，获知内部空气的气体压力是否变化，实现对引信内部装填雷管引线和电路空间的密封性进行检验。
随着对战斗部抗过载能力的需求进一步提高，引信内部各零件之间的连接强度需要进一步提高，引信内部装填雷管引线和电路的空间的口部为内圆柱面的密封空间也进行了优化设计，该密封空间的口部是朝上的，该密封空间口部内圆柱面的最上端带有法兰，内法兰上带有螺纹孔，通过法兰与相邻的机械零件(如压螺、雷管等)进行机械连接。彭飞等人在文献“法兰接头预紧力密封接触分析”(工业技术与职业教育，2017年12月，第39期第6期61页)中报道了法兰连接的优点，法兰为同心圆盘形，通过螺钉与金属零件机械连接，法兰结构简单、拆卸方便、强度高，被广泛应用于压力容器和管道连接中。为了不占用外部空间，密封空间口部内圆柱面最上端的法兰为内法兰，即内法兰的直径比内圆柱面直径小，密封空间口部内圆柱面直径为130～133毫米，密封空间口部内圆柱面轴向长度为30～32毫米，内法兰的直径为66～67毫米，内圆柱面轴向长度约为内圆柱面直径的23％倍，内法兰的直径约为内圆柱面直径的50％，内法兰直径小于内圆柱面直径，密封空间口部内圆柱面轴向长度较小，在内部放置的装置轴向尺寸受到限制，导致专利“一种口部为内圆柱面的密闭空间密封性能检测装置”中的密封支撑装置零件直径超过内法兰直径，导致密封支撑装置零件无法通过口部装入，并与内圆柱面实现接触密封；若密封支撑装置零件的直径与内法兰直径间隙稍配合，密封支撑装置零件可以通过口部装入，但密封支撑装置零件的外圆柱面与内圆柱面为间隙过大的同轴圆柱面，使用该发明无法实现两个圆柱面之间的密封，导致无法对口部为内圆柱面的密闭空间密封性能进行检测。
发明内容
为了克服现有技术的不足和缺陷，本发明提供一种由密封圈从内至外上下交替组合成型的片状径向密封装置，本发明的9层密封圈组合成为片状径向组合密封圈，片状径向组合密封圈轴向尺寸较小，组合密封圈最外侧与密封空间口部的内圆柱面紧密贴合而密封，然后对内部空间抽真空，实现对口部为内圆柱面的密封空间的密封性进行检验。
本发明提供的一种由密封圈从内至外上下交替组合成型的片状径向密封装置。包括密闭空间1、导管7，其特征在于，还包括密封支撑装置2、下端八分之一支撑片3、交替组合密封圈4、上端八分之一支撑片5、径向预紧力生成装置6；
密闭空间1为引信内部装填雷管引线和电路的空间，密闭空间1的口部是敞开的，密闭空间1的口部带有第一内圆柱面，密闭空间1的第一内圆柱面为回转面，密闭空间1的第一内圆柱面上端带有一圈第一内法兰，密闭空间1的第一内法兰的上端面为第一上端同心圆环面，密闭空间1的第一内法兰的下端面为第一下端同心圆环面，密闭空间1的第一内法兰的内侧面为第一上端内圆柱面，密闭空间1的内部空间为复杂的弯曲空间，密闭空间1的内部空间是需要密封的，密闭空间1的内部装填粘结剂，密闭空间1内部装填的粘结剂用于粘接并保护雷管引线和电路，第一内圆柱面直径为130～133毫米，第一内圆柱面轴向长度为30～32毫米，第一上端内圆柱面直径为66～67毫米；
密闭空间1的口部向上，密闭空间1的第一内圆柱面的回转面轴线垂直于地面，本发明用于检测密闭空间1内部空间的密封性能；
密封支撑装置2的形状为第二圆柱体，密封支撑装置2的第二圆柱体为回转体，密封支撑装置2的第二圆柱体中心带有第二中心圆孔，密封支撑装置2的第二中心圆孔轴线与密封支撑装置2的回转体轴线重合，密封支撑装置2的第二圆柱体的上端面边沿带有周向均布的第二螺纹盲孔，密封支撑装置2的第二圆柱体的侧面为第二外圆柱面，密封支撑装置2的第二外圆柱面下端带有一圈第二外法兰，密封支撑装置2的第二外法兰的上端面为第二同心圆环面，密封支撑装置2的第二同心圆环面上带有周向均布的第二螺纹通孔；
密封支撑装置2的回转体轴线与密闭空间1的第一内圆柱面的回转面轴线重合，密封支撑装置2位于密闭空间1的第一内圆柱面内部，密封支撑装置2的第二外法兰的直径比密闭空间1的第一上端内圆柱面的直径小0.2～0.4mm，密封支撑装置2的第二外圆柱面与密闭空间1的第一内圆柱面同轴，密封支撑装置2的第二外圆柱面与密闭空间1的第一内圆柱面之间存在径向环形间隙，本发明的密封装置可以补偿该间隙，并实现密封支撑装置2的第二外圆柱面与密闭空间1的第一内圆柱面之间的密封，从而可以检测密闭空间1内部空间的密封性能；
下端八分之一支撑片3的形状为第三八分之一圆环板，下端八分之一支撑片3共八个，八个下端八分之一支撑片3沿着环向均匀排列组成第三圆环板，第三圆环板为回转体，下端八分之一支撑片3的第三八分之一圆环板靠近内径一侧带有一个第三沉头孔；
八个下端八分之一支撑片3组成的第三圆环板的回转体轴线与密封支撑装置2的回转体轴线重合，第三圆环板位于密闭空间1的第一内圆柱面内侧，第三圆环板位于密封支撑装置2的第二外圆柱面外侧，下端八分之一支撑片3的第三沉头孔中安装第三沉头螺钉，第三沉头螺钉的头部安装在密封支撑装置2的第二螺纹通孔中，第三圆环板的内侧面与密封支撑装置2的第二外圆柱面间隙配合接触，第三圆环板的外侧面与密闭空间1的第一内圆柱面间隙配合接触；
交替组合密封圈4由九个密封圈从内至外上下交替组合成型，交替组合密封圈4的九个密封圈均为圆环体，交替组合密封圈4的九个密封圈的材料均为橡胶，交替组合密封圈4的由内至外的第一个、第三个、第五个、第七个、第九个密封圈位于下端，交替组合密封圈4的由内至外的第二个、第四个、第六个、第八个密封圈位于上端，每个位于上端的密封圈下面均与相邻的两个位于下端的密封圈接触，交替组合密封圈4的九个密封圈组成第四片状径向密封圈，交替组合密封圈4的第四片状径向密封圈为回转体；
交替组合密封圈4的第四片状径向密封圈回转体轴线与密封支撑装置2的回转体轴线重合，交替组合密封圈4位于密闭空间1的第一内圆柱面内侧，交替组合密封圈4位于密封支撑装置2的第二外圆柱面外侧，交替组合密封圈4位于下端八分之一支撑片3的第三圆环板上端，交替组合密封圈4的九个密封圈中位于下端的五个密封圈的下端与下端八分之一支撑片3的第三圆环板的上端面接触，交替组合密封圈4的九个密封圈中位于最内侧的密封圈的内侧与密封支撑装置2的第二外圆柱面接触，交替组合密封圈4的九个密封圈中位于最外侧的密封圈的外侧与密闭空间1的第一内圆柱面接触；
上端八分之一支撑片5的形状为第五八分之一圆环板，上端八分之一支撑片5共八个，八个上端八分之一支撑片5沿着环向均匀排列组成第五圆环板，第五圆环板为回转体；
八个上端八分之一支撑片5组成的第五圆环板的回转体轴线与密封支撑装置2的回转体轴线重合，第五圆环板位于密闭空间1的第一内圆柱面内侧，第五圆环板位于密封支撑装置2的第二外圆柱面外侧，第五圆环板的内侧面与密封支撑装置2的第二外圆柱面间隙配合接触，第五圆环板的外侧面与密闭空间1的第一内圆柱面间隙配合接触，第五圆环板的下端面与交替组合密封圈4的九个密封圈中位于上端的四个密封圈的上端接触；
径向预紧力生成装置6的形状为第六圆板，径向预紧力生成装置6的第六圆板为回转体，径向预紧力生成装置6的第六圆板中心带有第六中心圆孔，径向预紧力生成装置6的第六圆板上端面靠内侧带有周向均布的第六圆形通孔；
径向预紧力生成装置6的回转体轴线与密封支撑装置2的回转体轴线重合，径向预紧力生成装置6位于密闭空间1上端，径向预紧力生成装置6的第六圆板的下端面边沿与密闭空间1的第一上端同心圆环面接触，径向预紧力生成装置6的第六圆形通孔中安装第六螺钉，第六螺钉头部安装在密封支撑装置2的第二螺纹盲孔中，第六螺钉拧紧后，径向预紧力生成装置6的第六圆板的下端面与密封支撑装置2的第二圆柱体上端面接触，密封支撑装置2被第六螺钉提起，密封支撑装置2的第二外法兰将下端八分之一支撑片3的第三圆环板提起，下端八分之一支撑片3的第三圆环板将交替组合密封圈4的第四片状径向密封圈提起，交替组合密封圈4的第四片状径向密封圈将上端八分之一支撑片5的第五圆环板提起，上端八分之一支撑片5的第五圆环板的上端面与密闭空间1的第一下端同心圆环面接触，交替组合密封圈4的第四片状径向密封圈受到轴向压缩，交替组合密封圈4的九个密封圈中位于最内侧的密封圈的内侧与密封支撑装置2的第二外圆柱面挤压接触并实现密封，交替组合密封圈4的九个密封圈中位于最外侧的密封圈的外侧与密闭空间1的第一内圆柱面挤压接触并实现密封，交替组合密封圈4的九个密封圈中相邻的密封圈均相互挤压接触并实现密封；
导管7的形状为第七圆管，导管7的第七圆管为回转体；
导管7的回转体轴线与密封支撑装置2的回转体轴线重合，导管7的第七圆管下部与密封支撑装置2的第二中心圆孔密封连接，导管7的第七圆管中部与第七气压表密封连接，第七气压表可以测量导管7的第七圆管内部的气体压力，导管7的第七圆管上部安装第七开关，第七开关开启时导管7的第七圆管上端与中部是连通的，第七开关关闭时导管7的第七圆管上端与中部无法流通气体，导管7的第七圆管与径向预紧力生成装置6的第六中心圆孔有一定间隙，导管7的第七圆管上端安装第七抽真空仪器，第七抽真空仪器可以抽取第七圆管上部内部气体直至气体绝对压力为零；
第六螺钉拧紧前，交替组合密封圈4的由九个密封圈中位于下端的五个密封圈轴线所在平面与位于上端的四个密封圈轴线所在平面距离为A，A与交替组合密封圈4的九个密封圈的圆环体轴截面直径之比为1：5.3～5.6；
第三圆环板的厚度与密闭空间1的第一内圆柱面直径之比为1：37～42；
第六螺钉拧紧后，交替组合密封圈4的九个密封圈中位于最内侧的密封圈的内侧与密封支撑装置2的第二外圆柱面挤压变形量为B，交替组合密封圈4的九个密封圈中位于最外侧的密封圈的外侧与密闭空间1的第一内圆柱面挤压变形量为B，交替组合密封圈4的九个密封圈中相邻的密封圈均相互挤压变形量为B，B与交替组合密封圈4的九个密封圈的圆环体轴截面直径之比为1：4.3～4.8；
所述一种由密封圈从内至外上下交替组合成型的片状径向密封装置，包括以下步骤：
步骤1：将密封支撑装置2放置于密闭空间1的第一内圆柱面内部；
步骤2：将下端八分之一支撑片3与密封支撑装置2装配；
步骤3：将交替组合密封圈4放置在下端八分之一支撑片3上端；
步骤4：将上端八分之一支撑片5放置在交替组合密封圈4上端；
步骤5：通过第六螺钉，将径向预紧力生成装置6与密封支撑装置2装配；
步骤6：拧紧第六螺钉，密封支撑装置2被第六螺钉逐渐提起，径向预紧力生成装置6的第六圆板的下端面与密封支撑装置2的第二圆柱体上端面的间隙逐渐减小直至接触，密封支撑装置2的第二外法兰将下端八分之一支撑片3的第三圆环板逐渐提起，下端八分之一支撑片3的第三圆环板将交替组合密封圈4的第四片状径向密封圈逐渐提起，交替组合密封圈4的第四片状径向密封圈将上端八分之一支撑片5的第五圆环板逐渐提起，上端八分之一支撑片5的第五圆环板的上端面与密闭空间1的第一下端同心圆环面的间隙逐渐减小直至接触，交替组合密封圈4的第四片状径向密封圈受到了轴向压缩，交替组合密封圈4的九个密封圈中位于最内侧的密封圈的内侧与密封支撑装置2的第二外圆柱面挤压量逐渐增大并实现密封，交替组合密封圈4的九个密封圈中位于最外侧的密封圈的外侧与密闭空间1的第一内圆柱面挤压量逐渐增大并实现密封，交替组合密封圈4的九个密封圈中相邻的密封圈均相互挤压量逐渐增大并实现密封；
步骤7：将导管7与密封支撑装置2装配；
步骤8：打开第七开关，打开第七抽真空仪器，第七抽真空仪器通过导管7的第七圆管抽取密闭空间1内部空间的气体，观察第七气压表的读数直至气压为零，关闭第七开关，关闭第七抽真空仪器；
步骤9：等待十五～二十分钟，观察第七气压表的读数，如果气体绝对压力仍为零，则密闭空间1内部空间是满足密封性的；如果气体绝对压力超过零，则密闭空间1内部空间是泄漏的，需要对漏点进行修补并重新检测密封性，直至满足密封性。
关于A与交替组合密封圈4的九个密封圈的圆环体轴截面直径之比、第三圆环板的厚度与密闭空间1的第一内圆柱面直径之比、B与交替组合密封圈4的九个密封圈的圆环体轴截面直径之比，可以采取以下2种方式的任意一种：
实现方式1：第六螺钉拧紧前，交替组合密封圈4的由九个密封圈中位于下端的五个密封圈轴线所在平面与位于上端的四个密封圈轴线所在平面距离为A，A与交替组合密封圈4的九个密封圈的圆环体轴截面直径之比为1：5.3；
第三圆环板的厚度与密闭空间1的第一内圆柱面直径之比为1：37；
第六螺钉拧紧后，交替组合密封圈4的九个密封圈中位于最内侧的密封圈的内侧与密封支撑装置2的第二外圆柱面挤压变形量为B，交替组合密封圈4的九个密封圈中位于最外侧的密封圈的外侧与密闭空间1的第一内圆柱面挤压变形量为B，交替组合密封圈4的九个密封圈中相邻的密封圈均相互挤压变形量为B，B与交替组合密封圈4的九个密封圈的圆环体轴截面直径之比为1：4.3。
实现方式2：第六螺钉拧紧前，交替组合密封圈4的由九个密封圈中位于下端的五个密封圈轴线所在平面与位于上端的四个密封圈轴线所在平面距离为A，A与交替组合密封圈4的九个密封圈的圆环体轴截面直径之比为1：5.6；
第三圆环板的厚度与密闭空间1的第一内圆柱面直径之比为1：42；
第六螺钉拧紧后，交替组合密封圈4的九个密封圈中位于最内侧的密封圈的内侧与密封支撑装置2的第二外圆柱面挤压变形量为B，交替组合密封圈4的九个密封圈中位于最外侧的密封圈的外侧与密闭空间1的第一内圆柱面挤压变形量为B，交替组合密封圈4的九个密封圈中相邻的密封圈均相互挤压变形量为B，B与交替组合密封圈4的九个密封圈的圆环体轴截面直径之比为1：4.8。
本发明的一种由密封圈从内至外上下交替组合成型的片状径向密封装置，带来的技术效果体现为：
本发明从内至外使用9层密封圈，这9层密封圈上下交替，这9层密封圈组合成为片状径向组合密封圈，片状径向组合密封圈轴向尺寸较小，片状径向组合密封圈径向尺寸较大，适用于口部内圆柱面直径较大而轴向尺寸较小(轴向尺寸约为内圆柱面直径的23％)的密封空间，组合密封圈相互之间有挤压力，相互之间是密封的，组合密封圈最内侧与密封支撑装置零件紧密贴合而密封，组合密封圈最外侧与密封空间口部的内圆柱面紧密贴合而密封，然后对内部空间抽真空，保持一段时间，测量内部空间气体压力，获知内部空气的气体压力是否变化，实现对口部为内圆柱面的密封空间的密封性进行检验。
附图说明
图1是一种由密封圈从内至外上下交替组合成型的片状径向密封装置的结构示意图。1、密闭空间，2、密封支撑装置，3、下端八分之一支撑片，4、交替组合密封圈，5、上端八分之一支撑，6、径向预紧力生成装置，7、导管。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明，需要说明的是本发明不局限于以下具体实施例，凡在本发明技术方案基础上进行的同等变换均在本发明的保护范围内。
实施例1：
如图1所示，本实施例给出一种由密封圈从内至外上下交替组合成型的片状径向密封装置。包括密闭空间1、导管7，其特征在于，还包括密封支撑装置2、下端八分之一支撑片3、交替组合密封圈4、上端八分之一支撑片5、径向预紧力生成装置6；
密闭空间1为引信内部装填雷管引线和电路的空间，密闭空间1的口部是敞开的，密闭空间1的口部带有第一内圆柱面，密闭空间1的第一内圆柱面为回转面，密闭空间1的第一内圆柱面上端带有一圈第一内法兰，密闭空间1的第一内法兰的上端面为第一上端同心圆环面，密闭空间1的第一内法兰的下端面为第一下端同心圆环面，密闭空间1的第一内法兰的内侧面为第一上端内圆柱面，密闭空间1的内部空间为复杂的弯曲空间，密闭空间1的内部空间是需要密封的，密闭空间1的内部装填粘结剂，密闭空间1内部装填的粘结剂用于粘接并保护雷管引线和电路，第一内圆柱面直径为130～133毫米，第一内圆柱面轴向长度为30～32毫米，第一上端内圆柱面直径为66～67毫米；
密闭空间1的口部向上，密闭空间1的第一内圆柱面的回转面轴线垂直于地面，本发明用于检测密闭空间1内部空间的密封性能；
密封支撑装置2的形状为第二圆柱体，密封支撑装置2的第二圆柱体为回转体，密封支撑装置2的第二圆柱体中心带有第二中心圆孔，密封支撑装置2的第二中心圆孔轴线与密封支撑装置2的回转体轴线重合，密封支撑装置2的第二圆柱体的上端面边沿带有周向均布的第二螺纹盲孔，密封支撑装置2的第二圆柱体的侧面为第二外圆柱面，密封支撑装置2的第二外圆柱面下端带有一圈第二外法兰，密封支撑装置2的第二外法兰的上端面为第二同心圆环面，密封支撑装置2的第二同心圆环面上带有周向均布的第二螺纹通孔；
密封支撑装置2的回转体轴线与密闭空间1的第一内圆柱面的回转面轴线重合，密封支撑装置2位于密闭空间1的第一内圆柱面内部，密封支撑装置2的第二外法兰的直径比密闭空间1的第一上端内圆柱面的直径小0.2～0.4mm，密封支撑装置2的第二外圆柱面与密闭空间1的第一内圆柱面同轴，密封支撑装置2的第二外圆柱面与密闭空间1的第一内圆柱面之间存在径向环形间隙，本发明的密封装置可以补偿该间隙，并实现密封支撑装置2的第二外圆柱面与密闭空间1的第一内圆柱面之间的密封，从而可以检测密闭空间1内部空间的密封性能；
下端八分之一支撑片3的形状为第三八分之一圆环板，下端八分之一支撑片3共八个，八个下端八分之一支撑片3沿着环向均匀排列组成第三圆环板，第三圆环板为回转体，下端八分之一支撑片3的第三八分之一圆环板靠近内径一侧带有一个第三沉头孔；
八个下端八分之一支撑片3组成的第三圆环板的回转体轴线与密封支撑装置2的回转体轴线重合，第三圆环板位于密闭空间1的第一内圆柱面内侧，第三圆环板位于密封支撑装置2的第二外圆柱面外侧，下端八分之一支撑片3的第三沉头孔中安装第三沉头螺钉，第三沉头螺钉的头部安装在密封支撑装置2的第二螺纹通孔中，第三圆环板的内侧面与密封支撑装置2的第二外圆柱面间隙配合接触，第三圆环板的外侧面与密闭空间1的第一内圆柱面间隙配合接触；
交替组合密封圈4由九个密封圈从内至外上下交替组合成型，交替组合密封圈4的九个密封圈均为圆环体，交替组合密封圈4的九个密封圈的材料均为橡胶，交替组合密封圈4的由内至外的第一个、第三个、第五个、第七个、第九个密封圈位于下端，交替组合密封圈4的由内至外的第二个、第四个、第六个、第八个密封圈位于上端，每个位于上端的密封圈下面均与相邻的两个位于下端的密封圈接触，交替组合密封圈4的九个密封圈组成第四片状径向密封圈，交替组合密封圈4的第四片状径向密封圈为回转体；
交替组合密封圈4的第四片状径向密封圈回转体轴线与密封支撑装置2的回转体轴线重合，交替组合密封圈4位于密闭空间1的第一内圆柱面内侧，交替组合密封圈4位于密封支撑装置2的第二外圆柱面外侧，交替组合密封圈4位于下端八分之一支撑片3的第三圆环板上端，交替组合密封圈4的九个密封圈中位于下端的五个密封圈的下端与下端八分之一支撑片3的第三圆环板的上端面接触，交替组合密封圈4的九个密封圈中位于最内侧的密封圈的内侧与密封支撑装置2的第二外圆柱面接触，交替组合密封圈4的九个密封圈中位于最外侧的密封圈的外侧与密闭空间1的第一内圆柱面接触；
上端八分之一支撑片5的形状为第五八分之一圆环板，上端八分之一支撑片5共八个，八个上端八分之一支撑片5沿着环向均匀排列组成第五圆环板，第五圆环板为回转体；
八个上端八分之一支撑片5组成的第五圆环板的回转体轴线与密封支撑装置2的回转体轴线重合，第五圆环板位于密闭空间1的第一内圆柱面内侧，第五圆环板位于密封支撑装置2的第二外圆柱面外侧，第五圆环板的内侧面与密封支撑装置2的第二外圆柱面间隙配合接触，第五圆环板的外侧面与密闭空间1的第一内圆柱面间隙配合接触，第五圆环板的下端面与交替组合密封圈4的九个密封圈中位于上端的四个密封圈的上端接触；
径向预紧力生成装置6的形状为第六圆板，径向预紧力生成装置6的第六圆板为回转体，径向预紧力生成装置6的第六圆板中心带有第六中心圆孔，径向预紧力生成装置6的第六圆板上端面靠内侧带有周向均布的第六圆形通孔；
径向预紧力生成装置6的回转体轴线与密封支撑装置2的回转体轴线重合，径向预紧力生成装置6位于密闭空间1上端，径向预紧力生成装置6的第六圆板的下端面边沿与密闭空间1的第一上端同心圆环面接触，径向预紧力生成装置6的第六圆形通孔中安装第六螺钉，第六螺钉头部安装在密封支撑装置2的第二螺纹盲孔中，第六螺钉拧紧后，径向预紧力生成装置6的第六圆板的下端面与密封支撑装置2的第二圆柱体上端面接触，密封支撑装置2被第六螺钉提起，密封支撑装置2的第二外法兰将下端八分之一支撑片3的第三圆环板提起，下端八分之一支撑片3的第三圆环板将交替组合密封圈4的第四片状径向密封圈提起，交替组合密封圈4的第四片状径向密封圈将上端八分之一支撑片5的第五圆环板提起，上端八分之一支撑片5的第五圆环板的上端面与密闭空间1的第一下端同心圆环面接触，交替组合密封圈4的第四片状径向密封圈受到轴向压缩，交替组合密封圈4的九个密封圈中位于最内侧的密封圈的内侧与密封支撑装置2的第二外圆柱面挤压接触并实现密封，交替组合密封圈4的九个密封圈中位于最外侧的密封圈的外侧与密闭空间1的第一内圆柱面挤压接触并实现密封，交替组合密封圈4的九个密封圈中相邻的密封圈均相互挤压接触并实现密封；
导管7的形状为第七圆管，导管7的第七圆管为回转体；
导管7的回转体轴线与密封支撑装置2的回转体轴线重合，导管7的第七圆管下部与密封支撑装置2的第二中心圆孔密封连接，导管7的第七圆管中部与第七气压表密封连接，第七气压表可以测量导管7的第七圆管内部的气体压力，导管7的第七圆管上部安装第七开关，第七开关开启时导管7的第七圆管上端与中部是连通的，第七开关关闭时导管7的第七圆管上端与中部无法流通气体，导管7的第七圆管与径向预紧力生成装置6的第六中心圆孔有一定间隙，导管7的第七圆管上端安装第七抽真空仪器，第七抽真空仪器可以抽取第七圆管上部内部气体直至气体绝对压力为零；
本发明的使用方法及工作原理为：
所述一种由密封圈从内至外上下交替组合成型的片状径向密封装置，包括以下步骤：
步骤1：将密封支撑装置2放置于密闭空间1的第一内圆柱面内部；
步骤2：将下端八分之一支撑片3与密封支撑装置2装配；
步骤3：将交替组合密封圈4放置在下端八分之一支撑片3上端；
步骤4：将上端八分之一支撑片5放置在交替组合密封圈4上端；
步骤5：通过第六螺钉，将径向预紧力生成装置6与密封支撑装置2装配；
步骤6：拧紧第六螺钉，密封支撑装置2被第六螺钉逐渐提起，径向预紧力生成装置6的第六圆板的下端面与密封支撑装置2的第二圆柱体上端面的间隙逐渐减小直至接触，密封支撑装置2的第二外法兰将下端八分之一支撑片3的第三圆环板逐渐提起，下端八分之一支撑片3的第三圆环板将交替组合密封圈4的第四片状径向密封圈逐渐提起，交替组合密封圈4的第四片状径向密封圈将上端八分之一支撑片5的第五圆环板逐渐提起，上端八分之一支撑片5的第五圆环板的上端面与密闭空间1的第一下端同心圆环面的间隙逐渐减小直至接触，交替组合密封圈4的第四片状径向密封圈受到了轴向压缩，交替组合密封圈4的九个密封圈中位于最内侧的密封圈的内侧与密封支撑装置2的第二外圆柱面挤压量逐渐增大并实现密封，交替组合密封圈4的九个密封圈中位于最外侧的密封圈的外侧与密闭空间1的第一内圆柱面挤压量逐渐增大并实现密封，交替组合密封圈4的九个密封圈中相邻的密封圈均相互挤压量逐渐增大并实现密封；
步骤7：将导管7与密封支撑装置2装配；
步骤8：打开第七开关，打开第七抽真空仪器，第七抽真空仪器通过导管7的第七圆管抽取密闭空间1内部空间的气体，观察第七气压表的读数直至气压为零，关闭第七开关，关闭第七抽真空仪器；
步骤9：等待十五～二十分钟，观察第七气压表的读数，如果气体绝对压力仍为零，则密闭空间1内部空间是满足密封性的；如果气体绝对压力超过零，则密闭空间1内部空间是泄漏的，需要对漏点进行修补并重新检测密封性，直至满足密封性。
本发明的工作原理如下：
由于密闭空间1的口部带有内法兰，因此，密封支撑装置2的外径只有比密闭空间1的内法兰内径小，密封支撑装置2才能通过内法兰装入密闭空间1的内部，但密封支撑装置2的外径小了以后，密封支撑装置2与密闭空间1之间的间隙太大，使用普通的外径密封方法是不可行的，尤其当密闭空间1口部内圆柱面的轴向长度较小，密封空间变的狭窄，密封难度更大。本发明的亮点在于使用9层密封圈从内至外衔接起来成为一个密封片，从而即满足轴向尺寸狭小的要求，又满足可以弥补密封支撑装置2与密闭空间1之间的间隙太大的问题。而将9层密封圈从内至外衔接起来，既要使9层密封圈相互之间密封，又要使得9层密封圈内侧和外侧分别与密封支撑装置2和密闭空间1密封为本发明解决的第二个难点。9层密封圈径能实现密封的必要条件为径向上均匀压缩，而且环向上均匀压缩，因此，只能将9层密封圈上下各有一个环形同心圆板，同时从上下压缩9层密封圈，但同心圆板的直径与密闭空间1的内法兰内径大，同心圆板是无法放入的。因此，将下端的同心圆板沿着轴向均匀拆分成8个下端八分之一支撑片3，8个下端八分之一支撑片3进入密闭空间1的口部法兰后，再与密封支撑装置2机械连接成型，而上端的同心圆板沿着轴向均匀拆分成8个上端八分之一支撑片5，由于这8个上端八分之一支撑片5组合成圆环后，下端有交替组合密封圈4支撑，上端有交替组合密封圈4的法兰支撑，外侧有交替组合密封圈4支撑，内侧有密封支撑装置2支撑，因此，8个上端八分之一支撑片5通过周围的约束空间位置已经位移确定，不再需要额外的机械连接。所有零件全部安装到位后，密封圈全部被压缩，相互之间密封，与内外接触的机械零件密封，从而将密闭空间1在口部实现了密封，进而对密闭空间1内腔抽真空，检验密封性。
第六螺钉拧紧前，交替组合密封圈4的由九个密封圈中位于下端的五个密封圈轴线所在平面与位于上端的四个密封圈轴线所在平面距离为A，A与交替组合密封圈4的九个密封圈的圆环体轴截面直径之比过小时，位于下端的五个密封圈轴线所在平面与位于上端的四个密封圈轴线所在平面距离太小，九个密封圈是通过轴向压缩产生径向膨胀的，上端和下端密封圈轴线所在平面太小导致上端和下端密封圈的轴向运动行程较小，运动后可以产生的径向膨胀量较小，九个密封圈的径向膨胀量的大小决定了九个密封圈相互之间的挤压量和与相邻金属零件之间的积压量的大小，若挤压量过小，是不足以密封的，一旦泄露，将导致后续工作失败；A与交替组合密封圈4的九个密封圈的圆环体轴截面直径之比过大时，位于下端的五个密封圈轴线所在平面与位于上端的四个密封圈轴线所在平面距离太大，位于上端的密封圈与下端接触的两个密封圈的压力夹角太小，当密封圈受到轴向压缩后，上端的密封圈与下端接触的两个密封圈的压力夹角越小，密封圈受到的轴向力越大而径向力越小，反之，上端的密封圈与下端接触的两个密封圈的压力夹角越大，密封圈受到的轴向力越小而径向力越大，因此，当上端的密封圈与下端接触的两个密封圈的压力夹角太小时，密封圈受到轴向压缩后，密封圈受到的轴向力太大而径向力太小，密封圈只是轴向方向压缩很大，而径向方向压缩很小，本发明中密封圈轴向上压缩量与密封无关，密封至于径向上压缩量大小有关，因此，径向达不到要求的变形量，便无法密封。通过大量实验发现，A与交替组合密封圈4的九个密封圈的圆环体轴截面直径之比为1：5.3～5.6时，上述问题均可以避免，上述功能均得以实现，满足使用要求。
本实施例中，A与交替组合密封圈4的九个密封圈的圆环体轴截面直径之比为1：5.3；
第三圆环板的厚度与密闭空间1的第一内圆柱面直径之比太小时，第三圆环板的厚度太小，第三圆环板的刚度太小，当交替组合密封圈4受到轴向压缩后，交替组合密封圈4将压缩第三圆环板发生翘起变形，若第三圆环板的刚度太小，在轴向力作用下发生的翘起变形过大，与其接触的密封圈将沿着翘起的方向发生位移，不能与相邻的密封圈可靠接触，导致泄漏，导致后续实验失败；第三圆环板的厚度与密闭空间1的第一内圆柱面直径之比太大时，第三圆环板的厚度太大，由于密闭空间1的口部内圆柱面轴向尺寸较小，空间狭窄，而第三圆环板的安装要在密闭空间1的口部内圆柱面内部完成，因此，当第三圆环板的厚度太大时，一方面增加呆重，一方面占用空间太大，导致后续装配工作施展不开，无法完成。通过大量实验发现，第三圆环板的厚度与密闭空间1的第一内圆柱面直径之比为1：37～42时，上述问题均可以避免，上述功能均得以实现，满足使用要求。
本实施例中，第三圆环板的厚度与密闭空间1的第一内圆柱面直径之比为1：37；
第六螺钉拧紧后，交替组合密封圈4的九个密封圈中位于最内侧的密封圈的内侧与密封支撑装置2的第二外圆柱面挤压变形量为B，交替组合密封圈4的九个密封圈中位于最外侧的密封圈的外侧与密闭空间1的第一内圆柱面挤压变形量为B，交替组合密封圈4的九个密封圈中相邻的密封圈均相互挤压变形量为B，
B与交替组合密封圈4的九个密封圈的圆环体轴截面直径之比过小时，密封圈的压缩量太小，密封圈的密封性能与压缩量有一定关系，若压缩量太小，是无法密封的，后续密封试验的结果将不可靠。B与交替组合密封圈4的九个密封圈的圆环体轴截面直径之比过大时，密封圈的压缩量太大，而密封圈对周围金属零件的压缩力与密封圈的压缩量成正比，当密封圈压缩量太大时，周围金属零件承受的压缩力过大，密闭空间1的口部内圆柱面为薄壁金属圆筒体，当承受过大的挤压力后，将发生塑性变形，一旦尺寸变化，将导致零件不合格，后续无法再使用。通过大量实验发现，B与交替组合密封圈4的九个密封圈的圆环体轴截面直径之比为1：4.3～4.8时，上述问题均可以避免，上述功能均得以实现，满足使用要求。
本实施例中，B与交替组合密封圈4的九个密封圈的圆环体轴截面直径之比为1：4.3；
加工一个本发明和二十个装填雷管引线和电路的复杂的弯曲密闭空间，该密闭空间的口部是敞开的，第一内圆柱面直径在130～133毫米范围内，第一内圆柱面轴向长度在30～32毫米范围内，第一上端内圆柱面直径在66～67毫米范围内，通过本发明检验二十个装填雷管引线和电路的复杂的弯曲密闭空间的密封性，部分密封性完好，部分泄漏，然后将密封性完好密闭空间内部装填水，全部不泄露，满足密封性。然后将密封性泄漏的密闭空间内部装填水，全部泄露，不满足密封性。证明本发明的装置检验口部为内圆柱面的密闭空间密封性能结果可靠。
本发明的一种由密封圈从内至外上下交替组合成型的片状径向密封装置，带来的技术效果体现为：
本发明从内至外使用9层密封圈，这9层密封圈上下交替，这9层密封圈组合成为片状径向组合密封圈，片状径向组合密封圈轴向尺寸较小，片状径向组合密封圈径向尺寸较大，适用于口部内圆柱面直径较大而轴向尺寸较小(轴向尺寸约为内圆柱面直径的23％)的密封空间，组合密封圈相互之间有挤压力，相互之间是密封的，组合密封圈最内侧与密封支撑装置零件紧密贴合而密封，组合密封圈最外侧与密封空间口部的内圆柱面紧密贴合而密封，然后对内部空间抽真空，保持一段时间，测量内部空间气体压力，获知内部空气的气体压力是否变化，实现对口部为内圆柱面的密封空间的密封性进行检验。
实施例2：
实施例2与实施例1的区别在于:
本实施例中，A与交替组合密封圈4的九个密封圈的圆环体轴截面直径之比为1：5.6；
本实施例中，第三圆环板的厚度与密闭空间1的第一内圆柱面直径之比为1：42；
本实施例中，B与交替组合密封圈4的九个密封圈的圆环体轴截面直径之比为1：4.8；
加工一个本发明和二十个装填雷管引线和电路的复杂的弯曲密闭空间，该密闭空间的口部是敞开的，第一内圆柱面直径在130～133毫米范围内，第一内圆柱面轴向长度在30～32毫米范围内，第一上端内圆柱面直径在66～67毫米范围内，通过本发明检验二十个装填雷管引线和电路的复杂的弯曲密闭空间的密封性，部分密封性完好，部分泄漏，然后将密封性完好密闭空间内部装填水，全部不泄露，满足密封性。然后将密封性泄漏的密闭空间内部装填水，全部泄露，不满足密封性。证明本发明的装置检验口部为内圆柱面的密闭空间密封性能结果可靠。
本发明的一种由密封圈从内至外上下交替组合成型的片状径向密封装置，带来的技术效果体现为：
本发明从内至外使用9层密封圈，这9层密封圈上下交替，这9层密封圈组合成为片状径向组合密封圈，片状径向组合密封圈轴向尺寸较小，片状径向组合密封圈径向尺寸较大，适用于口部内圆柱面直径较大而轴向尺寸较小(轴向尺寸约为内圆柱面直径的23％)的密封空间，组合密封圈相互之间有挤压力，相互之间是密封的，组合密封圈最内侧与密封支撑装置零件紧密贴合而密封，组合密封圈最外侧与密封空间口部的内圆柱面紧密贴合而密封，然后对内部空间抽真空，保持一段时间，测量内部空间气体压力，获知内部空气的气体压力是否变化，实现对口部为内圆柱面的密封空间的密封性进行检验。
Claims (3)
1.一种由密封圈从内至外上下交替组合成型的片状径向密封装置，包括密闭空间（1）、导管（7），其特征在于，还包括密封支撑装置（2）、下端八分之一支撑片（3）、交替组合密封圈（4）、上端八分之一支撑片（5）、径向预紧力生成装置（6），其中：
所述密闭空间（1）为引信内部装填雷管引线和电路的空间，密闭空间（1）的口部是敞开的，密闭空间（1）的口部带有第一内圆柱面，密闭空间（1）的第一内圆柱面为回转面，第一内圆柱面上端带有一圈第一内法兰，第一内法兰的上端面为第一上端同心圆环面，第一内法兰的下端面为第一下端同心圆环面；第一内法兰的内侧面为第一上端内圆柱面，密闭空间（1）的内部空间为复杂的弯曲空间，密闭空间（1）的内部空间是需要密封的，密闭空间（1）的内部装填粘结剂，密闭空间（1）内部装填的粘结剂用于粘接并保护雷管引线和电路，第一内圆柱面直径为130～133毫米，第一内圆柱面轴向长度为30～32毫米，第一上端内圆柱面直径为66～67毫米；
密闭空间（1）的口部向上，密闭空间（1）的第一内圆柱面的回转面轴线垂直于地面，所述的由密封圈从内至外上下交替组合成型的片状径向密封装置，用于检测密闭空间（1）内部空间的密封性能；
所述密封支撑装置（2）的形状为第二圆柱体，且为回转体，第二圆柱体中心带有第二中心圆孔，第二中心圆孔轴线与密封支撑装置（2）的回转体轴线重合，第二圆柱体的上端面边沿带有周向均布的第二螺纹盲孔，第二圆柱体的侧面为第二外圆柱面，第二外圆柱面下端带有一圈第二外法兰，第二外法兰的上端面为第二同心圆环面，第二同心圆环面上带有周向均布的第二螺纹通孔；
密封支撑装置（2）的回转体轴线与密闭空间（1）的第一内圆柱面的回转面轴线重合，密封支撑装置（2）位于密闭空间（1）的第一内圆柱面内部，密封支撑装置（2）的第二外法兰的直径比密闭空间（1）的第一上端内圆柱面的直径小0.2～0.4mm，密封支撑装置（2）的第二外圆柱面与密闭空间（1）的第一内圆柱面同轴，密封支撑装置（2）的第二外圆柱面与密闭空间（1）的第一内圆柱面之间存在径向环形间隙，所述的由密封圈从内至外上下交替组合成型的片状径向密封装置，可以补偿该间隙，并实现密封支撑装置（2）的第二外圆柱面与密闭空间（1）的第一内圆柱面之间的密封，从而可以检测密闭空间（1）内部空间的密封性能；
所述下端八分之一支撑片（3）的形状为第三八分之一圆环板，下端八分之一支撑片（3）共八个，八个下端八分之一支撑片（3）沿着环向均匀排列组成第三圆环板，第三圆环板为回转体，下端八分之一支撑片（3）的第三八分之一圆环板靠近内径一侧带有一个第三沉头孔；
八个下端八分之一支撑片（3）组成的第三圆环板的回转体轴线与密封支撑装置（2）的回转体轴线重合，第三圆环板位于密闭空间（1）的第一内圆柱面内侧，第三圆环板位于密封支撑装置（2）的第二外圆柱面外侧，下端八分之一支撑片（3）的第三沉头孔中安装第三沉头螺钉，第三沉头螺钉的头部安装在密封支撑装置（2）的第二螺纹通孔中，第三圆环板的内侧面与密封支撑装置（2）的第二外圆柱面间隙配合接触，第三圆环板的外侧面与密闭空间（1）的第一内圆柱面间隙配合接触；
所述交替组合密封圈（4）由九个密封圈从内至外上下交替组合成型，交替组合密封圈（4）的九个密封圈均为圆环体，且材料均为橡胶，九个密封圈其中的由内至外的第一个、第三个、第五个、第七个、第九个密封圈位于下端，而由内至外的第二个、第四个、第六个、第八个密封圈位于上端，每个位于上端的密封圈下面均与相邻的两个位于下端的密封圈接触，九个密封圈组成第四片状径向密封圈，该第四片状径向密封圈为回转体；
交替组合密封圈（4）的第四片状径向密封圈回转体轴线与密封支撑装置（2）的回转体轴线重合，交替组合密封圈（4）位于密闭空间（1）的第一内圆柱面内侧，交替组合密封圈（4）位于密封支撑装置（2）的第二外圆柱面外侧，交替组合密封圈（4）位于下端八分之一支撑片（3）的第三圆环板上端，交替组合密封圈（4）的九个密封圈中位于下端的五个密封圈的下端与下端八分之一支撑片（3）的第三圆环板的上端面接触，交替组合密封圈（4）的九个密封圈中位于最内侧的密封圈的内侧与密封支撑装置（2）的第二外圆柱面接触，交替组合密封圈（4）的九个密封圈中位于最外侧的密封圈的外侧与密闭空间（1）的第一内圆柱面接触；
所述上端八分之一支撑片（5）共八个，其形状为第五八分之一圆环板，上端八分之一支撑片（5）沿着环向均匀排列组成第五圆环板，第五圆环板为回转体；
八个上端八分之一支撑片（5）组成的第五圆环板的回转体轴线与密封支撑装置（2）的回转体轴线重合，第五圆环板位于密闭空间（1）的第一内圆柱面内侧，第五圆环板位于密封支撑装置（2）的第二外圆柱面外侧，第五圆环板的内侧面与密封支撑装置（2）的第二外圆柱面间隙配合接触，第五圆环板的外侧面与密闭空间（1）的第一内圆柱面间隙配合接触，第五圆环板的下端面与交替组合密封圈（4）的九个密封圈中位于上端的四个密封圈的上端接触；
所述径向预紧力生成装置（6）的形状为第六圆板，且为回转体，第六圆板中心带有第六中心圆孔，第六圆板上端面靠内侧带有周向均布的第六圆形通孔；
径向预紧力生成装置（6）的回转体轴线与密封支撑装置（2）的回转体轴线重合，径向预紧力生成装置（6）位于密闭空间（1）上端，径向预紧力生成装置（6）的第六圆板的下端面边沿与密闭空间（1）的第一上端同心圆环面接触，径向预紧力生成装置（6）的第六圆形通孔中安装第六螺钉，第六螺钉头部安装在密封支撑装置（2）的第二螺纹盲孔中，第六螺钉拧紧后，径向预紧力生成装置（6）的第六圆板的下端面与密封支撑装置（2）的第二圆柱体上端面接触，密封支撑装置（2）被第六螺钉提起，密封支撑装置（2）的第二外法兰将下端八分之一支撑片（3）的第三圆环板提起，下端八分之一支撑片（3）的第三圆环板将交替组合密封圈（4）的第四片状径向密封圈提起，交替组合密封圈（4）的第四片状径向密封圈将上端八分之一支撑片（5）的第五圆环板提起，上端八分之一支撑片（5）的第五圆环板的上端面与密闭空间（1）的第一下端同心圆环面接触，交替组合密封圈（4）的第四片状径向密封圈受到轴向压缩，交替组合密封圈（4）的九个密封圈中位于最内侧的密封圈的内侧与密封支撑装置（2）的第二外圆柱面挤压接触并实现密封，交替组合密封圈（4）的九个密封圈中位于最外侧的密封圈的外侧与密闭空间（1）的第一内圆柱面挤压接触并实现密封，交替组合密封圈（4）的九个密封圈中相邻的密封圈均相互挤压接触，九个密封圈径向上均匀压缩，而且环向上均匀压缩并实现密封；
所述导管（7）的形状为第七圆管，导管（7）的第七圆管为回转体；
导管（7）的回转体轴线与密封支撑装置（2）的回转体轴线重合，导管（7）的第七圆管下部与密封支撑装置（2）的第二中心圆孔密封连接，导管（7）的第七圆管中部与第七气压表密封连接，第七气压表可以测量导管（7）的第七圆管内部的气体压力，导管（7）的第七圆管上部安装第七开关，第七开关开启时导管（7）的第七圆管上端与中部是连通的，第七开关关闭时导管（7）的第七圆管上端与中部无法流通气体，导管（7）的第七圆管与径向预紧力生成装置（6）的第六中心圆孔有一定间隙，导管（7）的第七圆管上端安装第七抽真空仪器，第七抽真空仪器可以抽取第七圆管上部内部气体直至气体绝对压力为零；
第六螺钉拧紧前，交替组合密封圈（4）的由九个密封圈中位于下端的五个密封圈轴线所在平面与位于上端的四个密封圈轴线所在平面距离为A，A与交替组合密封圈（4）的九个密封圈的圆环体轴截面直径之比为1：5.3～5.6；
第三圆环板的厚度与密闭空间（1）的第一内圆柱面直径之比为1：37～42；
第六螺钉拧紧后，交替组合密封圈（4）的九个密封圈中位于最内侧的密封圈的内侧与密封支撑装置（2）的第二外圆柱面挤压变形量为B，交替组合密封圈（4）的九个密封圈中位于最外侧的密封圈的外侧与密闭空间（1）的第一内圆柱面挤压变形量为B，交替组合密封圈（4）的九个密封圈中相邻的密封圈均相互挤压变形量为B，B与交替组合密封圈（4）的九个密封圈的圆环体轴截面直径之比为1：4.3～4.8；
所述的由密封圈从内至外上下交替组合成型的片状径向密封装置的使用方法，包括以下步骤：
步骤1：将密封支撑装置（2）放置于密闭空间（1）的第一内圆柱面内部；
步骤2：将下端八分之一支撑片（3）与密封支撑装置（2）装配；
步骤3：将交替组合密封圈（4）放置在下端八分之一支撑片（3）上端；
步骤4：将上端八分之一支撑片（5）放置在交替组合密封圈（4）上端；
步骤5：通过第六螺钉，将径向预紧力生成装置（6）与密封支撑装置（2）装配；
步骤6：拧紧第六螺钉，密封支撑装置（2）被第六螺钉逐渐提起，径向预紧力生成装置（6）的第六圆板的下端面与密封支撑装置（2）的第二圆柱体上端面的间隙逐渐减小直至接触，密封支撑装置（2）的第二外法兰将下端八分之一支撑片（3）的第三圆环板逐渐提起，下端八分之一支撑片（3）的第三圆环板将交替组合密封圈（4）的第四片状径向密封圈逐渐提起，交替组合密封圈（4）的第四片状径向密封圈将上端八分之一支撑片（5）的第五圆环板逐渐提起，上端八分之一支撑片（5）的第五圆环板的上端面与密闭空间（1）的第一下端同心圆环面的间隙逐渐减小直至接触，交替组合密封圈（4）的第四片状径向密封圈受到了轴向压缩，交替组合密封圈（4）的九个密封圈中位于最内侧的密封圈的内侧与密封支撑装置（2）的第二外圆柱面挤压量逐渐增大并实现密封，交替组合密封圈（4）的九个密封圈中位于最外侧的密封圈的外侧与密闭空间（1）的第一内圆柱面挤压量逐渐增大并实现密封，交替组合密封圈（4）的九个密封圈中相邻的密封圈均相互挤压量逐渐增大并实现密封；
步骤7：将导管（7）与密封支撑装置（2）装配；
步骤8：打开第七开关，打开第七抽真空仪器，第七抽真空仪器通过导管（7）的第七圆管抽取密闭空间（1）内部空间的气体，观察第七气压表的读数直至气压为零，关闭第七开关，关闭第七抽真空仪器；
步骤9：等待十五～二十分钟，观察第七气压表的读数，如果气体绝对压力仍为零，则密闭空间（1）内部空间是满足密封性的；如果气体绝对压力超过零，则密闭空间（1）内部空间是泄漏的，需要对漏点进行修补并重新检测密封性，直至满足密封性。
2.如权利要求1所述的由密封圈从内至外上下交替组合成型的片状径向密封装置，其特征在于，第六螺钉拧紧前，交替组合密封圈（4）的由九个密封圈中位于下端的五个密封圈轴线所在平面与位于上端的四个密封圈轴线所在平面距离为A，A与交替组合密封圈（4）的九个密封圈的圆环体轴截面直径之比为1：5.3；
第三圆环板的厚度与密闭空间（1）的第一内圆柱面直径之比为1：37；
第六螺钉拧紧后，交替组合密封圈（4）的九个密封圈中位于最内侧的密封圈的内侧与密封支撑装置（2）的第二外圆柱面挤压变形量为B，交替组合密封圈（4）的九个密封圈中位于最外侧的密封圈的外侧与密闭空间（1）的第一内圆柱面挤压变形量为B，交替组合密封圈（4）的九个密封圈中相邻的密封圈均相互挤压变形量为B，B与交替组合密封圈（4）的九个密封圈的圆环体轴截面直径之比为1：4.3。
3.如权利要求1所述的由密封圈从内至外上下交替组合成型的片状径向密封装置，其特征在于，第六螺钉拧紧前，交替组合密封圈（4）的由九个密封圈中位于下端的五个密封圈轴线所在平面与位于上端的四个密封圈轴线所在平面距离为A，A与交替组合密封圈（4）的九个密封圈的圆环体轴截面直径之比为1：5.6；
第三圆环板的厚度与密闭空间（1）的第一内圆柱面直径之比为1：42；
第六螺钉拧紧后，交替组合密封圈（4）的九个密封圈中位于最内侧的密封圈的内侧与密封支撑装置（2）的第二外圆柱面挤压变形量为B，交替组合密封圈（4）的九个密封圈中位于最外侧的密封圈的外侧与密闭空间（1）的第一内圆柱面挤压变形量为B，交替组合密封圈（4）的九个密封圈中相邻的密封圈均相互挤压变形量为B，B与交替组合密封圈（4）的九个密封圈的圆环体轴截面直径之比为1：4.8。
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