CN112595469B - 一种圆柱壳体的环形焊缝密封性能检测装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种圆柱壳体的环形焊缝密封性能检测装置，密封片的第六下端圆平面、活塞的第五上端圆平面、密封腔的第四圆筒体内侧面组成的密封空间为第六右端封闭空间，连接管的第三圆筒体将第二左端环形密封空间和第六右端封闭空间连通；本发明在圆柱壳体环形焊缝外部形成局部的环形密闭空间，再对该密闭空间加气压，观察气压是否变化，从而对圆柱壳体的环形焊缝密封性能进行检验。确保体爆轰战斗部使用的壳体密封性完好。保证了战斗部的可靠性，保证了战斗部的安全性。
Description
技术领域
本发明属于检测装置技术领域，涉及一种密封性能检测装置，特别涉及一种圆柱壳体的环形焊缝密封性能检测装置。
背景技术
体爆轰战斗部内部装填高能燃料，通过炸药爆炸抛撒驱动作用，高能液相燃料被抛撒到空气中，高能液相燃料雾化并与空气混合，形成大范围的活性云团，再经炸药二次起爆，活性云团产生体爆轰，释放出强烈的冲击波，是威力最大的武器之一。体爆轰战斗部内部装填的高能燃料含有液相材料，因此，体爆轰战斗部的壳体需满足密封要求。
体爆轰战斗部在战略导弹武器平台上应用，由固体火箭发动机对战斗部加速，体爆轰战斗部的直径与固体火箭发动机直径相同，体爆轰战斗部的长度约为固体火箭发动机长度的0.6～0.7倍。刘佩进等人在文献“战术导弹固体发动机燃烧不稳定研究概述”(固体火箭技术，2012年8月，第35卷第4期446页)中报道了固体火箭发动机的尺寸，固体火箭发动机直径为127mm，长度为1702mm。与其匹配的体爆轰战斗部直径为126.5～127mm，长度为1025～1100mm。
体爆轰战斗部壳体外形为圆柱形，体爆轰战斗部壳体为薄壁圆筒体，壳体壁厚为6.5～7mm，对于薄壁圆筒体的加工，当长径比不超过5时，为常规车削加工，费用较低；若长径比超过5时，需要采用深孔膛的方法加工，为特种加工，费用十分昂贵，超过常规加工费用的十倍。司洪利等人在文献“半穿甲战斗部焊接工艺方法研究”(制造技术与实践，2005年，第6期29页)中报道了该类型壳体节约成本的加工方法，壳体采用分段加工，加工成2个或多个小长径比的薄壁圆筒体，再采用首尾焊接的成型工艺方法，焊接形大长径比的薄壁圆筒体，但中间带有一圈环形焊缝。
但薄壁圆筒体的焊接成型工艺存在一定难度，樊兆宝等人在文献“空空导弹弹体制造中的先进焊接技术”(航空制造技术，2012年8月，第23/24期74页)中报道了薄壁圆筒体的焊接特点，由于壳体壁薄，因此刚性差，焊接过程易变形，而且焊接变形难以控制，零件之间的相对位置精度也难以保证。战斗部的壳体为了减轻重量，增加射程，所选用的材料大部是超高强度合金钢、高强钛合金、高强铝合金，材料的强度越高.其焊接性就越差。
以上缺点将导致环形焊缝位置容易出现气孔、裂纹等缺陷，最终导致战斗部壳体在焊缝处有泄漏的风险。因此，需要对环形焊缝的密封性进行检验。对于密闭空间的密封检验方法通常有两种，一种是在空间内装水，检验水是否外流，另一种是加入高压气体，检验高压气体是否泄漏。但焊接成型的薄壁圆筒体不是密闭的空间，无法使用常规方法检验密封性。但如果对薄壁圆筒体环形焊缝处的密封性不检验，一旦存在泄漏的现象，战斗部内部的液相燃料将会从焊缝处流出，导致战斗部泄漏事故，导致战斗部失效，而泄漏的燃料将对环境造成污染，一旦被点燃，将造成重大灾难。
发明内容
为了克服现有技术的不足和缺陷，本发明提供一种圆柱壳体的环形焊缝密封性能检测装置，在圆柱壳体环形焊缝外部形成局部的环形密闭空间，再对该密闭空间加气压，观察气压是否变化，从而对圆柱壳体的环形焊缝密封性能进行检验。确保体爆轰战斗部使用的壳体密封性完好。保证了战斗部的可靠性，保证了战斗部的安全性。
本发明提供的一种圆柱壳体的环形焊缝密封性能检测装置。包括圆柱壳体1，其特征在于，还包括包裹环2、连接管3、密封腔4、活塞5、密封片6、液体7；
圆柱壳体1的形状为第一圆筒体，圆柱壳体1的第一圆筒体为回转体，圆柱壳体1的第一圆筒体为上下两个圆筒体对接后焊接而成，圆柱壳体1的第一圆筒体中部带有一圈第一环形焊缝，位于第一环形焊缝上端的圆柱壳体1的第一圆筒体外侧面为第一上端外圆柱面，位于第一环形焊缝下端的圆柱壳体1的第一圆筒体外侧面为第一下端外圆柱面，圆柱壳体1的第一环形焊缝的密封性能由本发明进行检测，本发明适用范围为：圆柱壳体1的第一圆筒体直径为126.5～127mm、壳体壁厚为6.5～7mm；
圆柱壳体1的回转体轴线垂直于地面；
包裹环2的形状为第二圆筒体，包裹环2的第二圆筒体为回转体，包裹环2的第二圆筒体外侧面为第二外圆柱面，包裹环2的第二圆筒体内侧面为第二内圆柱面，包裹环2的第二内圆柱面上端带有第二上端内法兰，包裹环2的第二内圆柱面下端带有第二下端内法兰，包裹环2的第二上端内法兰的内侧面为第二上端内圆柱面，包裹环2的第二下端内法兰的内侧面为第二下端内圆柱面，包裹环2的第二外圆柱面中部右侧带有第二圆形通孔，包裹环2的第二圆形通孔的中轴线垂直于包裹环2的回转体轴线；
包裹环2的回转体轴线与圆柱壳体1的回转体轴线重合，包裹环2位于圆柱壳体1中部外侧，包裹环2的第二上端内圆柱面与圆柱壳体1的第一上端外圆柱面密封接触，包裹环2的第二下端内圆柱面与圆柱壳体1的第一下端外圆柱面密封接触，包裹环2的第二内圆柱面、包裹环2的第二上端内法兰、包裹环2的第二下端内法兰、圆柱壳体1的第一上端外圆柱面、圆柱壳体1的第一下端外圆柱面组成了第二左端环形密封空间，圆柱壳体1的第一环形焊缝位于第二左端环形密封空间中部，通过在第二左端环形密封空间中加入压缩气体，并测量压缩气体压力随时间变化，对圆柱壳体1的第一环形焊缝的密封性能进行检测；
连接管3的形状为第三圆筒体，连接管3的第三圆筒体为回转体；
连接管3的回转体轴线与圆柱壳体1的回转体轴线垂直，连接管3位于包裹环2右侧，连接管3的第三圆筒体左端与包裹环2的第二圆形通孔密封连接；
密封腔4的形状为第四空心圆柱体，密封腔4的第四空心圆柱体为回转体，密封腔4的第四空心圆柱体由第四上端盖、第四下端盖和第四圆筒体密封连接而成，第四上端盖位于上部，第四圆筒体位于中部，第四下端盖位于下部，密封腔4的第四圆筒体中部左侧带有第四左侧圆形通孔，密封腔4的第四圆筒体中部内侧带有第四环形凹槽，密封腔4的第四环形凹槽位于密封腔4的第四左侧圆形通孔上端，密封腔4的第四上端盖中部带有第四上端圆形通孔，密封腔4的第四上端圆形通孔上端边沿带有第四环形凸台，密封腔4的第四下端盖中部带有第四下端圆形通孔，密封腔4的第四下端圆形通孔内侧带有第四内螺纹；
密封腔4的回转体轴线与圆柱壳体1的回转体轴线平行，密封腔4位于连接管3右端，连接管3的第三圆筒体右端与密封腔4的第四左侧圆形通孔密封连接；
活塞5的形状为第五圆柱体，活塞5的第五圆柱体为回转体，活塞5的第五圆柱体的上端面为第五上端圆平面，活塞5的第五圆柱体的下端面为第五下端圆平面，活塞5的第五圆柱体的侧面为第五外圆柱面，活塞5的第五下端圆平面中心带有第五圆柱形凸台，活塞5的第五圆柱形凸台侧面带有第五外螺纹；
活塞5的回转体轴线与密封腔4的回转体轴线重合，活塞5位于密封腔4内部，活塞5的第五外圆柱面与密封腔4的第四圆筒体内侧面密封配合接触，活塞5的第五上端圆平面位于密封腔4的第四左侧圆形通孔下端，活塞5的第五外螺纹与密封腔4的第四内螺纹螺旋传动配合；
密封片6的形状为第六圆板，密封片6的第六圆板为回转体，密封片6的材料为橡胶，密封片6的第六圆板的上端面为第六上端圆平面，密封片6的第六圆板的下端面为第六下端圆平面，密封片6的第六圆板的侧面为第六外圆柱面；
密封片6的回转体轴线与密封腔4的回转体轴线重合，密封片6位于密封腔4内部，密封片6安装在密封腔4的第四环形凹槽中，密封片6的第六外圆柱面与密封腔4的第四环形凹槽底面密封连接；
密封片6的第六下端圆平面、活塞5的第五上端圆平面、密封腔4的第四圆筒体内侧面组成的密封空间为第六右端封闭空间，连接管3的第三圆筒体将第二左端环形密封空间和第六右端封闭空间连通；
液体7的材料为水，液体7位于密封片6的第六上端圆平面、密封腔4的第四上端盖下端面、密封腔4的第四圆筒体内侧面、密封腔4的第四环形凸台内侧面组成的腔体内部；
第二左端环形密封空间中的压缩气体的压强为0.36～0.51MPa；
密封片6的第六圆板的厚度为3.1～3.7mm；
密封腔4的第四环形凸台内侧面直径为4.6～5.8mm；
第二左端环形密封空间体积与第六右端封闭空间的体积之比为1：2.9～3.7；
所述一种圆柱壳体的环形焊缝密封性能检测装置，包括以下步骤：
步骤1：将包裹环2与圆柱壳体1装配；
步骤2：将连接管3与包裹环2装配；
步骤3：将密封腔4与连接管3装配；
步骤4：将活塞5与密封腔4装配；
步骤5：将密封片6与密封腔4装配；
步骤6：将液体7倒入密封片6的第六上端圆平面、密封腔4的第四上端盖下端面、密封腔4的第四圆筒体内侧面、密封腔4的第四环形凸台内侧面组成的腔体内部，液体7的最上端距离密封腔4的第四环形凸台最上端距离为40mm；
步骤7：旋转活塞5，通过活塞5的第五外螺纹与密封腔4的第四内螺纹螺旋传动，活塞5的第五上端圆平面逐渐向上移动，第六右端封闭空间的体积逐渐减小，第六右端封闭空间内部气体的压强逐渐增加，由于第二左端环形密封空间与第六右端封闭空间连通，第二左端环形密封空间内部气体的压强逐渐增加，第二左端环形密封空间内部气体的压强达到设计值后，停止旋转活塞5，测量液体7的最上端距离密封腔4的第四环形凸台最上端距离；
步骤8：等待30分钟，重新测量液体7的最上端距离密封腔4的第四环形凸台最上端距离，若与步骤7中的距离相同，则圆柱壳体1的第一环形焊缝的密封性能完好，若低于步骤7中的距离，则圆柱壳体1的第一环形焊缝存在泄漏。
关于第二左端环形密封空间中的压缩气体的压强、密封片6的第六圆板的厚度、密封腔4的第四环形凸台内侧面直径、第二左端环形密封空间体积与第六右端封闭空间的体积之比，可以采取以下2种方式的任意一种：
实现方式1：第二左端环形密封空间中的压缩气体的压强为0.36MPa；
密封片6的第六圆板的厚度为3.1mm；
密封腔4的第四环形凸台内侧面直径为4.6mm；
第二左端环形密封空间体积与第六右端封闭空间的体积之比为1：2.9。
实现方式2：第二左端环形密封空间中的压缩气体的压强为0.51MPa；
密封片6的第六圆板的厚度为3.7mm；
密封腔4的第四环形凸台内侧面直径为5.8mm；
第二左端环形密封空间体积与第六右端封闭空间的体积之比为1：3.7。
本发明的一种圆柱壳体的环形焊缝密封性能检测装置，带来的技术效果体现为：
本发明设计一个适用于中部带有环形焊缝的薄壁圆筒体(直径为126.5～127mm、长度为1025～1100mm、壳体壁厚为6.5～7mm)的焊缝密封性能检验装置，可以同时与圆柱壳体外表面的焊缝上端和焊缝下端密封连接，在圆柱壳体环形焊缝外部形成局部的环形密闭空间，再对该密闭空间加气压，并将气体压力数值转化为液体高度数值，便于测量。保持一段时间，观察气压是否变化，从而对圆柱壳体的环形焊缝密封性能进行检验。将不合格的壳体淘汰，确保体爆轰战斗部使用的壳体密封性完好。避免战斗部发生泄漏事故。保证了战斗部的可靠性，保证了战斗部的安全性。
附图说明
图1是一种圆柱壳体的环形焊缝密封性能检测装置的结构示意图。1、圆柱壳体，2、包裹环，3、连接管，4、密封腔，5、活塞，6、密封片，7、液体。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明，需要说明的是本发明不局限于以下具体实施例，凡在本发明技术方案基础上进行的同等变换均在本发明的保护范围内。
实施例1：
如图1所示，本实施例给出一种圆柱壳体的环形焊缝密封性能检测装置。包括圆柱壳体1，其特征在于，还包括包裹环2、连接管3、密封腔4、活塞5、密封片6、液体7；
圆柱壳体1的形状为第一圆筒体，圆柱壳体1的第一圆筒体为回转体，圆柱壳体1的第一圆筒体为上下两个圆筒体对接后焊接而成，圆柱壳体1的第一圆筒体中部带有一圈第一环形焊缝，位于第一环形焊缝上端的圆柱壳体1的第一圆筒体外侧面为第一上端外圆柱面，位于第一环形焊缝下端的圆柱壳体1的第一圆筒体外侧面为第一下端外圆柱面，圆柱壳体1的第一环形焊缝的密封性能由本发明进行检测，本发明适用范围为：圆柱壳体1的第一圆筒体直径为126.5～127mm、壳体壁厚为6.5～7mm；
圆柱壳体1的回转体轴线垂直于地面；
包裹环2的形状为第二圆筒体，包裹环2的第二圆筒体为回转体，包裹环2的第二圆筒体外侧面为第二外圆柱面，包裹环2的第二圆筒体内侧面为第二内圆柱面，包裹环2的第二内圆柱面上端带有第二上端内法兰，包裹环2的第二内圆柱面下端带有第二下端内法兰，包裹环2的第二上端内法兰的内侧面为第二上端内圆柱面，包裹环2的第二下端内法兰的内侧面为第二下端内圆柱面，包裹环2的第二外圆柱面中部右侧带有第二圆形通孔，包裹环2的第二圆形通孔的中轴线垂直于包裹环2的回转体轴线；
包裹环2的回转体轴线与圆柱壳体1的回转体轴线重合，包裹环2位于圆柱壳体1中部外侧，包裹环2的第二上端内圆柱面与圆柱壳体1的第一上端外圆柱面密封接触，包裹环2的第二下端内圆柱面与圆柱壳体1的第一下端外圆柱面密封接触，包裹环2的第二内圆柱面、包裹环2的第二上端内法兰、包裹环2的第二下端内法兰、圆柱壳体1的第一上端外圆柱面、圆柱壳体1的第一下端外圆柱面组成了第二左端环形密封空间，圆柱壳体1的第一环形焊缝位于第二左端环形密封空间中部，通过在第二左端环形密封空间中加入压缩气体，并测量压缩气体压力随时间变化，对圆柱壳体1的第一环形焊缝的密封性能进行检测；
连接管3的形状为第三圆筒体，连接管3的第三圆筒体为回转体；
连接管3的回转体轴线与圆柱壳体1的回转体轴线垂直，连接管3位于包裹环2右侧，连接管3的第三圆筒体左端与包裹环2的第二圆形通孔密封连接；
密封腔4的形状为第四空心圆柱体，密封腔4的第四空心圆柱体为回转体，密封腔4的第四空心圆柱体由第四上端盖、第四下端盖和第四圆筒体密封连接而成，第四上端盖位于上部，第四圆筒体位于中部，第四下端盖位于下部，密封腔4的第四圆筒体中部左侧带有第四左侧圆形通孔，密封腔4的第四圆筒体中部内侧带有第四环形凹槽，密封腔4的第四环形凹槽位于密封腔4的第四左侧圆形通孔上端，密封腔4的第四上端盖中部带有第四上端圆形通孔，密封腔4的第四上端圆形通孔上端边沿带有第四环形凸台，密封腔4的第四下端盖中部带有第四下端圆形通孔，密封腔4的第四下端圆形通孔内侧带有第四内螺纹；
密封腔4的回转体轴线与圆柱壳体1的回转体轴线平行，密封腔4位于连接管3右端，连接管3的第三圆筒体右端与密封腔4的第四左侧圆形通孔密封连接；
活塞5的形状为第五圆柱体，活塞5的第五圆柱体为回转体，活塞5的第五圆柱体的上端面为第五上端圆平面，活塞5的第五圆柱体的下端面为第五下端圆平面，活塞5的第五圆柱体的侧面为第五外圆柱面，活塞5的第五下端圆平面中心带有第五圆柱形凸台，活塞5的第五圆柱形凸台侧面带有第五外螺纹；
活塞5的回转体轴线与密封腔4的回转体轴线重合，活塞5位于密封腔4内部，活塞5的第五外圆柱面与密封腔4的第四圆筒体内侧面密封配合接触，活塞5的第五上端圆平面位于密封腔4的第四左侧圆形通孔下端，活塞5的第五外螺纹与密封腔4的第四内螺纹螺旋传动配合；
密封片6的形状为第六圆板，密封片6的第六圆板为回转体，密封片6的材料为橡胶，密封片6的第六圆板的上端面为第六上端圆平面，密封片6的第六圆板的下端面为第六下端圆平面，密封片6的第六圆板的侧面为第六外圆柱面；
密封片6的回转体轴线与密封腔4的回转体轴线重合，密封片6位于密封腔4内部，密封片6安装在密封腔4的第四环形凹槽中，密封片6的第六外圆柱面与密封腔4的第四环形凹槽底面密封连接；
密封片6的第六下端圆平面、活塞5的第五上端圆平面、密封腔4的第四圆筒体内侧面组成的密封空间为第六右端封闭空间，连接管3的第三圆筒体将第二左端环形密封空间和第六右端封闭空间连通；
液体7的材料为水，液体7位于密封片6的第六上端圆平面、密封腔4的第四上端盖下端面、密封腔4的第四圆筒体内侧面、密封腔4的第四环形凸台内侧面组成的腔体内部；
本发明的使用方法及工作原理为：
所述一种圆柱壳体的环形焊缝密封性能检测装置，包括以下步骤：
步骤1：将包裹环2与圆柱壳体1装配；
步骤2：将连接管3与包裹环2装配；
步骤3：将密封腔4与连接管3装配；
步骤4：将活塞5与密封腔4装配；
步骤5：将密封片6与密封腔4装配；
步骤6：将液体7倒入密封片6的第六上端圆平面、密封腔4的第四上端盖下端面、密封腔4的第四圆筒体内侧面、密封腔4的第四环形凸台内侧面组成的腔体内部，液体7的最上端距离密封腔4的第四环形凸台最上端距离为40mm；
步骤7：旋转活塞5，通过活塞5的第五外螺纹与密封腔4的第四内螺纹螺旋传动，活塞5的第五上端圆平面逐渐向上移动，第六右端封闭空间的体积逐渐减小，第六右端封闭空间内部气体的压强逐渐增加，由于第二左端环形密封空间与第六右端封闭空间连通，第二左端环形密封空间内部气体的压强逐渐增加，第二左端环形密封空间内部气体的压强达到设计值后，停止旋转活塞5，测量液体7的最上端距离密封腔4的第四环形凸台最上端距离；
步骤8：等待30分钟，重新测量液体7的最上端距离密封腔4的第四环形凸台最上端距离，若与步骤7中的距离相同，则圆柱壳体1的第一环形焊缝的密封性能完好，若低于步骤7中的距离，则圆柱壳体1的第一环形焊缝存在泄漏。
本发明的工作原理如下：
对于环形焊缝的检验可以采用高压气体检验法，即在环形焊缝一侧施加高压气体，观察高压气体是否溢出，若高压气体溢出，则环形焊缝是泄漏的，若高压气体可以完好的保存在环形焊缝一侧，则环形焊缝是密封完好的。
而在环形焊缝一侧施加高压气体的一个难点在于形成一个密封空间，而且该密封空间刚好由环形焊缝组成，因为高压气体只能保存在密封空间内，圆柱壳体为薄壁圆筒体，本身是不能密封的，因此，需要通过设计，形成密封空间，本发明就是设计了包裹环2，由包裹环2将环形焊缝和上下端的薄壁圆筒体包裹住，进而形成密封空间，才有加入高压气体的可能。
而第二个难点在高压气体的加入以及压力的测量，如果不能加入高压气体，则无法对环形焊缝的密封性能进行检验，如果高压气体的压力不能测量，则无法判定环形焊缝的密封性是否完好。本发明通过密封腔4和活塞5形成了密闭空间，而通过移动密封腔4的位置可以改变密闭空间的体积，而不改变密闭空间气体的量，当密封腔4和活塞5之间密闭空间的气体量不变而体积变小时，密封腔4和活塞5之间密闭空间的气体压强将会逐渐增加，实现了高压气体的实现。
而关于高压气体的压强是通过密封片6和液体7实现的，密封片6为弹性体，受到气体压力后会变形，压力越大变形越大，而液体7安装在密封片6上端，只要密封片6变形，液体7的上端面就会移动，通过观察液体7的上端面的位置即可知道密封片6变形程度，进而知道高压气体的压强，从而实现了对高压气体的压强的测量。
第二左端环形密封空间中的压缩气体的压强过大时，由于圆柱壳体1的壳体壁厚为6.5～7mm，圆柱壳体1为薄壁壳体，第二左端环形密封空间中的压缩气体直接挤压圆柱壳体1，过大的压缩气体的压强将会导致圆柱壳体1的薄壁壳体被压坏或压变形，导致产品无法使用；第二左端环形密封空间中的压缩气体的压强过小时，也存在问题，由于圆柱壳体1在实际工作中，内腔存在一定压力，最大压力值为0.35MPa，因此，环形焊缝需要满足在0.35MPa的压强下不发生泄漏，而且如果环形焊缝泄漏，第二左端环形密封空间中的压缩气体的压强越大，泄漏的越快，越容易被检测出来，如果第二左端环形密封空间中的压缩气体的压强越小，泄漏的越慢，越不容易被检测出来，容易造成测量结果的误判。通过大量实验发现，第二左端环形密封空间中的压缩气体的压强为0.36～0.51MPa时，上述问题均可以避免，上述功能均得以实现，满足使用要求。
本实施例中，第二左端环形密封空间中的压缩气体的压强为0.36MPa；
密封片6的第六圆板的厚度过于小时，密封片6强度太低，由于密封片6下端为高压气体，若密封片6被高压气体挤压破裂，将导致装填液体7下端的腔体泄漏，无法测量压缩气体的压力。密封片6的第六圆板的厚度过于大时，密封片6的刚度过大，密封片6下端的高压气体作用于密封片6后很难使其变形，而一旦密封片6的变形量由于自身的刚度提高而变小后，液体7的装填内腔体积变化变的不敏感，无法通过测量液体7的上端面高度来反映压缩气体的压力，使得测量结果误差过大，测量结果不可靠。通过大量实验发现，密封片6的第六圆板的厚度为3.1～3.7mm时，上述问题均可以避免，上述功能均得以实现，满足使用要求。
本实施例中，密封片6的第六圆板的厚度为3.1mm；
密封腔4的第四环形凸台内侧面直径过小时，液体7在比较小的直径的竖直管道里，通过表面张力是可以悬浮的，即液体7在密封腔4的第四环形凸台内部，尽管上下端存在压力差，液体7也悬浮在密封腔4的第四环形凸台中，不能上下移动，而本发明通过测量液体7上端面位置来获知第二左端环形密封空间中的压缩气体的压强，当液体7的上端液面不能移动后，无法进行测量，使得本发明失效。密封腔4的第四环形凸台内侧面直径过大时，密封腔4的第四环形凸台内侧的体积变大，液体7在密封腔4的第四环形凸台内侧每上升1mm占据的的体积变大，由于第二左端环形密封空间中的压缩气体的压强的增量是有限的，密封片6的变形量也是有限的，即液体7向上移动的体积是有限的，当密封腔4的第四环形凸台内侧面直径越大，液体7向上移动的尺寸越小，通过测量，进而判定液体7上端液面是否向下移动的误差越大，测量难度越大，容易造成测量结果错误。通过大量实验发现，密封腔4的第四环形凸台内侧面直径为4.6～5.8mm时，上述问题均可以避免，上述功能均得以实现，满足使用要求。
本实施例中，密封腔4的第四环形凸台内侧面直径为4.6mm；
第二左端环形密封空间体积与第六右端封闭空间的体积之比过小时，第二左端环形密封空间体积太小，即环形焊缝所处的密闭空间太狭窄，对于环形焊缝，通过高压气体来检验其密封性，理想的状态时环形焊缝周围的气体压力均匀，而且环形焊缝周围空间便于高压气体流通，若环形焊缝所处的密闭空间太狭小，将造成测量结果不可靠。第二左端环形密封空间体积与第六右端封闭空间的体积之比过大时，第二左端环形密封空间体积过大，由于第二左端环形密封空间与第六右端封闭空间是连通的，增加第六右端封闭空间的气体压力后，第六右端封闭空间的气体流入第二左端环形密封空间，由于第二左端环形密封空间体积过大，第二左端环形密封空间的气体压力增加的量很少，而第六右端封闭空间的体积是有限的，若第二左端环形密封空间体积过大，第六右端封闭空间的气体全部压缩后，第二左端环形密封空间的气体压力仍然很小，达不到设计的压力参数，本发明失效。通过大量实验发现，第二左端环形密封空间体积与第六右端封闭空间的体积之比为1：2.9～3.7时，上述问题均可以避免，上述功能均得以实现，满足使用要求。
本实施例中，第二左端环形密封空间体积与第六右端封闭空间的体积之比为1：2.9；
加工五十个中部带有环形焊缝的薄壁圆筒体(直径为126.5～127mm、长度为1025～1100mm、壳体壁厚为6.5～7mm)，通过本发明对每个薄壁圆筒体的环形焊缝的密封性能进行检测，甄别出环形焊缝泄漏的薄壁圆筒体和环形焊缝密封完好的薄壁圆筒体。再将薄壁圆筒体组装成体爆轰战斗部壳体，再将水灌入体爆轰战斗部壳体内部，发现前期测量结果中环形焊缝泄漏的薄壁圆筒体均发生水的泄漏。前期测量结果中环形焊缝密封完好的薄壁圆筒体装入水后果然密封完好。实验结果可靠。
本发明的一种圆柱壳体的环形焊缝密封性能检测装置，带来的技术效果体现为：
本发明设计一个适用于中部带有环形焊缝的薄壁圆筒体(直径为126.5～127mm、长度为1025～1100mm、壳体壁厚为6.5～7mm)的焊缝密封性能检验装置，可以同时与圆柱壳体外表面的焊缝上端和焊缝下端密封连接，在圆柱壳体环形焊缝外部形成局部的环形密闭空间，再对该密闭空间加气压，并将气体压力数值转化为液体高度数值，便于测量。保持一段时间，观察气压是否变化，从而对圆柱壳体的环形焊缝密封性能进行检验。将不合格的壳体淘汰，确保体爆轰战斗部使用的壳体密封性完好。避免战斗部发生泄漏事故。保证了战斗部的可靠性，保证了战斗部的安全性。
实施例2：
如图1所示，本实施例给出一种圆柱壳体的环形焊缝密封性能检测装置。包括圆柱壳体1，其特征在于，还包括包裹环2、连接管3、密封腔4、活塞5、密封片6、液体7；
圆柱壳体1的形状为第一圆筒体，圆柱壳体1的第一圆筒体为回转体，圆柱壳体1的第一圆筒体为上下两个圆筒体对接后焊接而成，圆柱壳体1的第一圆筒体中部带有一圈第一环形焊缝，位于第一环形焊缝上端的圆柱壳体1的第一圆筒体外侧面为第一上端外圆柱面，位于第一环形焊缝下端的圆柱壳体1的第一圆筒体外侧面为第一下端外圆柱面，圆柱壳体1的第一环形焊缝的密封性能由本发明进行检测，本发明适用范围为：圆柱壳体1的第一圆筒体直径为126.5～127mm、壳体壁厚为6.5～7mm；
圆柱壳体1的回转体轴线垂直于地面；
包裹环2的形状为第二圆筒体，包裹环2的第二圆筒体为回转体，包裹环2的第二圆筒体外侧面为第二外圆柱面，包裹环2的第二圆筒体内侧面为第二内圆柱面，包裹环2的第二内圆柱面上端带有第二上端内法兰，包裹环2的第二内圆柱面下端带有第二下端内法兰，包裹环2的第二上端内法兰的内侧面为第二上端内圆柱面，包裹环2的第二下端内法兰的内侧面为第二下端内圆柱面，包裹环2的第二外圆柱面中部右侧带有第二圆形通孔，包裹环2的第二圆形通孔的中轴线垂直于包裹环2的回转体轴线；
包裹环2的回转体轴线与圆柱壳体1的回转体轴线重合，包裹环2位于圆柱壳体1中部外侧，包裹环2的第二上端内圆柱面与圆柱壳体1的第一上端外圆柱面密封接触，包裹环2的第二下端内圆柱面与圆柱壳体1的第一下端外圆柱面密封接触，包裹环2的第二内圆柱面、包裹环2的第二上端内法兰、包裹环2的第二下端内法兰、圆柱壳体1的第一上端外圆柱面、圆柱壳体1的第一下端外圆柱面组成了第二左端环形密封空间，圆柱壳体1的第一环形焊缝位于第二左端环形密封空间中部，通过在第二左端环形密封空间中加入压缩气体，并测量压缩气体压力随时间变化，对圆柱壳体1的第一环形焊缝的密封性能进行检测；
连接管3的形状为第三圆筒体，连接管3的第三圆筒体为回转体；
连接管3的回转体轴线与圆柱壳体1的回转体轴线垂直，连接管3位于包裹环2右侧，连接管3的第三圆筒体左端与包裹环2的第二圆形通孔密封连接；
密封腔4的形状为第四空心圆柱体，密封腔4的第四空心圆柱体为回转体，密封腔4的第四空心圆柱体由第四上端盖、第四下端盖和第四圆筒体密封连接而成，第四上端盖位于上部，第四圆筒体位于中部，第四下端盖位于下部，密封腔4的第四圆筒体中部左侧带有第四左侧圆形通孔，密封腔4的第四圆筒体中部内侧带有第四环形凹槽，密封腔4的第四环形凹槽位于密封腔4的第四左侧圆形通孔上端，密封腔4的第四上端盖中部带有第四上端圆形通孔，密封腔4的第四上端圆形通孔上端边沿带有第四环形凸台，密封腔4的第四下端盖中部带有第四下端圆形通孔，密封腔4的第四下端圆形通孔内侧带有第四内螺纹；
密封腔4的回转体轴线与圆柱壳体1的回转体轴线平行，密封腔4位于连接管3右端，连接管3的第三圆筒体右端与密封腔4的第四左侧圆形通孔密封连接；
活塞5的形状为第五圆柱体，活塞5的第五圆柱体为回转体，活塞5的第五圆柱体的上端面为第五上端圆平面，活塞5的第五圆柱体的下端面为第五下端圆平面，活塞5的第五圆柱体的侧面为第五外圆柱面，活塞5的第五下端圆平面中心带有第五圆柱形凸台，活塞5的第五圆柱形凸台侧面带有第五外螺纹；
活塞5的回转体轴线与密封腔4的回转体轴线重合，活塞5位于密封腔4内部，活塞5的第五外圆柱面与密封腔4的第四圆筒体内侧面密封配合接触，活塞5的第五上端圆平面位于密封腔4的第四左侧圆形通孔下端，活塞5的第五外螺纹与密封腔4的第四内螺纹螺旋传动配合；
密封片6的形状为第六圆板，密封片6的第六圆板为回转体，密封片6的材料为橡胶，密封片6的第六圆板的上端面为第六上端圆平面，密封片6的第六圆板的下端面为第六下端圆平面，密封片6的第六圆板的侧面为第六外圆柱面；
密封片6的回转体轴线与密封腔4的回转体轴线重合，密封片6位于密封腔4内部，密封片6安装在密封腔4的第四环形凹槽中，密封片6的第六外圆柱面与密封腔4的第四环形凹槽底面密封连接；
密封片6的第六下端圆平面、活塞5的第五上端圆平面、密封腔4的第四圆筒体内侧面组成的密封空间为第六右端封闭空间，连接管3的第三圆筒体将第二左端环形密封空间和第六右端封闭空间连通；
液体7的材料为水，液体7位于密封片6的第六上端圆平面、密封腔4的第四上端盖下端面、密封腔4的第四圆筒体内侧面、密封腔4的第四环形凸台内侧面组成的腔体内部；
本发明的使用方法及工作原理为：
所述一种圆柱壳体的环形焊缝密封性能检测装置，包括以下步骤：
步骤1：将包裹环2与圆柱壳体1装配；
步骤2：将连接管3与包裹环2装配；
步骤3：将密封腔4与连接管3装配；
步骤4：将活塞5与密封腔4装配；
步骤5：将密封片6与密封腔4装配；
步骤6：将液体7倒入密封片6的第六上端圆平面、密封腔4的第四上端盖下端面、密封腔4的第四圆筒体内侧面、密封腔4的第四环形凸台内侧面组成的腔体内部，液体7的最上端距离密封腔4的第四环形凸台最上端距离为40mm；
步骤7：旋转活塞5，通过活塞5的第五外螺纹与密封腔4的第四内螺纹螺旋传动，活塞5的第五上端圆平面逐渐向上移动，第六右端封闭空间的体积逐渐减小，第六右端封闭空间内部气体的压强逐渐增加，由于第二左端环形密封空间与第六右端封闭空间连通，第二左端环形密封空间内部气体的压强逐渐增加，第二左端环形密封空间内部气体的压强达到设计值后，停止旋转活塞5，测量液体7的最上端距离密封腔4的第四环形凸台最上端距离；
步骤8：等待30分钟，重新测量液体7的最上端距离密封腔4的第四环形凸台最上端距离，若与步骤7中的距离相同，则圆柱壳体1的第一环形焊缝的密封性能完好，若低于步骤7中的距离，则圆柱壳体1的第一环形焊缝存在泄漏。
本发明的工作原理如下：
对于环形焊缝的检验可以采用高压气体检验法，即在环形焊缝一侧施加高压气体，观察高压气体是否溢出，若高压气体溢出，则环形焊缝是泄漏的，若高压气体可以完好的保存在环形焊缝一侧，则环形焊缝是密封完好的。
而在环形焊缝一侧施加高压气体的一个难点在于形成一个密封空间，而且该密封空间刚好由环形焊缝组成，因为高压气体只能保存在密封空间内，圆柱壳体为薄壁圆筒体，本身是不能密封的，因此，需要通过设计，形成密封空间，本发明就是设计了包裹环2，由包裹环2将环形焊缝和上下端的薄壁圆筒体包裹住，进而形成密封空间，才有加入高压气体的可能。
而第二个难点在高压气体的加入以及压力的测量，如果不能加入高压气体，则无法对环形焊缝的密封性能进行检验，如果高压气体的压力不能测量，则无法判定环形焊缝的密封性是否完好。本发明通过密封腔4和活塞5形成了密闭空间，而通过移动密封腔4的位置可以改变密闭空间的体积，而不改变密闭空间气体的量，当密封腔4和活塞5之间密闭空间的气体量不变而体积变小时，密封腔4和活塞5之间密闭空间的气体压强将会逐渐增加，实现了高压气体的实现。
而关于高压气体的压强是通过密封片6和液体7实现的，密封片6为弹性体，受到气体压力后会变形，压力越大变形越大，而液体7安装在密封片6上端，只要密封片6变形，液体7的上端面就会移动，通过观察液体7的上端面的位置即可知道密封片6变形程度，进而知道高压气体的压强，从而实现了对高压气体的压强的测量。
第二左端环形密封空间中的压缩气体的压强过大时，由于圆柱壳体1的壳体壁厚为6.5～7mm，圆柱壳体1为薄壁壳体，第二左端环形密封空间中的压缩气体直接挤压圆柱壳体1，过大的压缩气体的压强将会导致圆柱壳体1的薄壁壳体被压坏或压变形，导致产品无法使用；第二左端环形密封空间中的压缩气体的压强过小时，也存在问题，由于圆柱壳体1在实际工作中，内腔存在一定压力，最大压力值为0.35MPa，因此，环形焊缝需要满足在0.35MPa的压强下不发生泄漏，而且如果环形焊缝泄漏，第二左端环形密封空间中的压缩气体的压强越大，泄漏的越快，越容易被检测出来，如果第二左端环形密封空间中的压缩气体的压强越小，泄漏的越慢，越不容易被检测出来，容易造成测量结果的误判。通过大量实验发现，第二左端环形密封空间中的压缩气体的压强为0.36～0.51MPa时，上述问题均可以避免，上述功能均得以实现，满足使用要求。
本实施例中，第二左端环形密封空间中的压缩气体的压强为0.51MPa；
密封片6的第六圆板的厚度过于小时，密封片6强度太低，由于密封片6下端为高压气体，若密封片6被高压气体挤压破裂，将导致装填液体7下端的腔体泄漏，无法测量压缩气体的压力。密封片6的第六圆板的厚度过于大时，密封片6的刚度过大，密封片6下端的高压气体作用于密封片6后很难使其变形，而一旦密封片6的变形量由于自身的刚度提高而变小后，液体7的装填内腔体积变化变的不敏感，无法通过测量液体7的上端面高度来反映压缩气体的压力，使得测量结果误差过大，测量结果不可靠。通过大量实验发现，密封片6的第六圆板的厚度为3.1～3.7mm时，上述问题均可以避免，上述功能均得以实现，满足使用要求。
本实施例中，密封片6的第六圆板的厚度为3.7mm；
密封腔4的第四环形凸台内侧面直径过小时，液体7在比较小的直径的竖直管道里，通过表面张力是可以悬浮的，即液体7在密封腔4的第四环形凸台内部，尽管上下端存在压力差，液体7也悬浮在密封腔4的第四环形凸台中，不能上下移动，而本发明通过测量液体7上端面位置来获知第二左端环形密封空间中的压缩气体的压强，当液体7的上端液面不能移动后，无法进行测量，使得本发明失效。密封腔4的第四环形凸台内侧面直径过大时，密封腔4的第四环形凸台内侧的体积变大，液体7在密封腔4的第四环形凸台内侧每上升1mm占据的的体积变大，由于第二左端环形密封空间中的压缩气体的压强的增量是有限的，密封片6的变形量也是有限的，即液体7向上移动的体积是有限的，当密封腔4的第四环形凸台内侧面直径越大，液体7向上移动的尺寸越小，通过测量，进而判定液体7上端液面是否向下移动的误差越大，测量难度越大，容易造成测量结果错误。通过大量实验发现，密封腔4的第四环形凸台内侧面直径为4.6～5.8mm时，上述问题均可以避免，上述功能均得以实现，满足使用要求。
本实施例中，密封腔4的第四环形凸台内侧面直径为5.8mm；
第二左端环形密封空间体积与第六右端封闭空间的体积之比过小时，第二左端环形密封空间体积太小，即环形焊缝所处的密闭空间太狭窄，对于环形焊缝，通过高压气体来检验其密封性，理想的状态时环形焊缝周围的气体压力均匀，而且环形焊缝周围空间便于高压气体流通，若环形焊缝所处的密闭空间太狭小，将造成测量结果不可靠。第二左端环形密封空间体积与第六右端封闭空间的体积之比过大时，第二左端环形密封空间体积过大，由于第二左端环形密封空间与第六右端封闭空间是连通的，增加第六右端封闭空间的气体压力后，第六右端封闭空间的气体流入第二左端环形密封空间，由于第二左端环形密封空间体积过大，第二左端环形密封空间的气体压力增加的量很少，而第六右端封闭空间的体积是有限的，若第二左端环形密封空间体积过大，第六右端封闭空间的气体全部压缩后，第二左端环形密封空间的气体压力仍然很小，达不到设计的压力参数，本发明失效。通过大量实验发现，第二左端环形密封空间体积与第六右端封闭空间的体积之比为1：2.9～3.7时，上述问题均可以避免，上述功能均得以实现，满足使用要求。
本实施例中，第二左端环形密封空间体积与第六右端封闭空间的体积之比为1：3.7；
加工五十个中部带有环形焊缝的薄壁圆筒体(直径为126.5～127mm、长度为1025～1100mm、壳体壁厚为6.5～7mm)，通过本发明对每个薄壁圆筒体的环形焊缝的密封性能进行检测，甄别出环形焊缝泄漏的薄壁圆筒体和环形焊缝密封完好的薄壁圆筒体。再将薄壁圆筒体组装成体爆轰战斗部壳体，再将水灌入体爆轰战斗部壳体内部，发现前期测量结果中环形焊缝泄漏的薄壁圆筒体均发生水的泄漏。前期测量结果中环形焊缝密封完好的薄壁圆筒体装入水后果然密封完好。实验结果可靠。
本发明的一种圆柱壳体的环形焊缝密封性能检测装置，带来的技术效果体现为：
本发明设计一个适用于中部带有环形焊缝的薄壁圆筒体(直径为126.5～127mm、长度为1025～1100mm、壳体壁厚为6.5～7mm)的焊缝密封性能检验装置，可以同时与圆柱壳体外表面的焊缝上端和焊缝下端密封连接，在圆柱壳体环形焊缝外部形成局部的环形密闭空间，再对该密闭空间加气压，并将气体压力数值转化为液体高度数值，便于测量。保持一段时间，观察气压是否变化，从而对圆柱壳体的环形焊缝密封性能进行检验。将不合格的壳体淘汰，确保体爆轰战斗部使用的壳体密封性完好。避免战斗部发生泄漏事故。保证了战斗部的可靠性，保证了战斗部的安全性。
Claims (3)
1.一种圆柱壳体的环形焊缝密封性能检测装置，包括圆柱壳体(1)，其特征在于，还包括包裹环(2)、连接管(3)、密封腔(4)、活塞(5)、密封片(6)、液体(7)；其中：
所述圆柱壳体(1)的形状为第一圆筒体，且为回转体，回转体轴线垂直于地面；第一圆筒体为上下两个圆筒体对接后焊接而成，第一圆筒体中部带有一圈第一环形焊缝，位于第一环形焊缝上端第一圆筒体外侧面为第一上端外圆柱面，位于第一环形焊缝下端的第一圆筒体外侧面为第一下端外圆柱面，第一环形焊缝的密封性能由所述环形焊缝密封性能检测装置进行检测，适用范围为：圆柱壳体(1)的第一圆筒体直径为126.5mm～127mm、壳体壁厚为6.5mm～7mm；
所述包裹环(2)的形状为第二圆筒体，且为回转体，第二圆筒体外侧面为第二外圆柱面，第二圆筒体内侧面为第二内圆柱面，第二内圆柱面上端带有第二上端内法兰，第二内圆柱面下端带有第二下端内法兰，第二上端内法兰的内侧面为第二上端内圆柱面，第二下端内法兰的内侧面为第二下端内圆柱面，第二外圆柱面中部右侧带有第二圆形通孔，第二圆形通孔的中轴线垂直于包裹环(2)的回转体轴线；
包裹环(2)的回转体轴线与圆柱壳体(1)的回转体轴线重合，包裹环(2)位于圆柱壳体(1)中部外侧，包裹环(2)的第二上端内圆柱面与圆柱壳体(1)的第一上端外圆柱面密封接触，包裹环(2)的第二下端内圆柱面与圆柱壳体(1)的第一下端外圆柱面密封接触，包裹环(2)的第二内圆柱面、包裹环(2)的第二上端内法兰、包裹环(2)的第二下端内法兰、圆柱壳体(1)的第一上端外圆柱面、圆柱壳体(1)的第一下端外圆柱面组成了第二左端环形密封空间，圆柱壳体(1)的第一环形焊缝位于第二左端环形密封空间中部，通过在第二左端环形密封空间中加入压缩气体，并测量压缩气体压力随时间变化，对圆柱壳体(1)的第一环形焊缝的密封性能进行检测；
所述连接管(3)的形状为第三圆筒体，且为回转体；该回转体轴线与圆柱壳体(1)的回转体轴线垂直，连接管(3)位于包裹环(2)右侧，连接管(3)的第三圆筒体左端与包裹环(2)的第二圆形通孔密封连接；
所述密封腔(4)的形状为第四空心圆柱体，且为回转体，第四空心圆柱体由第四上端盖、第四下端盖和第四圆筒体密封连接而成，第四上端盖位于上部，第四圆筒体位于中部，第四下端盖位于下部，第四圆筒体中部左侧带有第四左侧圆形通孔，第四圆筒体中部内侧带有第四环形凹槽，第四环形凹槽位于第四左侧圆形通孔上端，第四上端盖中部带有第四上端圆形通孔，第四上端圆形通孔上端边沿带有第四环形凸台，第四下端盖中部带有第四下端圆形通孔，第四下端圆形通孔内侧带有第四内螺纹；
密封腔(4)的回转体轴线与圆柱壳体(1)的回转体轴线平行，密封腔(4)位于连接管(3)右端，连接管(3)的第三圆筒体右端与密封腔(4)的第四左侧圆形通孔密封连接；
所述活塞(5)的形状为第五圆柱体，且为回转体，第五圆柱体的上端面为第五上端圆平面，第五圆柱体的下端面为第五下端圆平面，第五圆柱体的侧面为第五外圆柱面，第五下端圆平面中心带有第五圆柱形凸台，第五圆柱形凸台侧面带有第五外螺纹；
活塞(5)的回转体轴线与密封腔(4)的回转体轴线重合，活塞(5)位于密封腔(4)内部，活塞(5)的第五外圆柱面与密封腔(4)的第四圆筒体内侧面密封配合接触，活塞(5)的第五上端圆平面位于密封腔(4)的第四左侧圆形通孔下端，活塞(5)的第五外螺纹与密封腔(4)的第四内螺纹螺旋传动配合；
所述密封片(6)的形状为第六圆板，且为回转体，材料为橡胶；第六圆板的上端面为第六上端圆平面，第六圆板的下端面为第六下端圆平面，第六圆板的侧面为第六外圆柱面；
密封片(6)的回转体轴线与密封腔(4)的回转体轴线重合，密封片(6)位于密封腔(4)内部，密封片(6)安装在密封腔(4)的第四环形凹槽中，密封片(6)的第六外圆柱面与密封腔(4)的第四环形凹槽底面密封连接；
密封片(6)的第六下端圆平面、活塞(5)的第五上端圆平面、密封腔(4)的第四圆筒体内侧面组成的密封空间为第六右端封闭空间，连接管(3)的第三圆筒体将第二左端环形密封空间和第六右端封闭空间连通；
所述液体(7)的材料为水，液体(7)位于密封片(6)的第六上端圆平面、密封腔(4)的第四上端盖下端面、密封腔(4)的第四圆筒体内侧面、密封腔(4)的第四环形凸台内侧面组成的腔体内部；
第二左端环形密封空间中的压缩气体的压强为0.36MPa～0.51MPa；
密封片(6)的第六圆板的厚度为3.1～3.7mm；
密封腔(4)的第四环形凸台内侧面直径为4.6～5.8mm；
第二左端环形密封空间体积与第六右端封闭空间的体积之比为1：2.9～3.7，避免过大压强的压缩气体导致圆柱壳体1的薄壁壳体被压坏或压变形，避免测量结果不可靠；
所述的圆柱壳体的环形焊缝密封性能检测装置的使用方法，包括以下步骤：
步骤1：将包裹环(2)与圆柱壳体(1)装配；
步骤2：将连接管(3)与包裹环(2)装配；
步骤3：将密封腔(4)与连接管(3)装配；
步骤4：将活塞(5)与密封腔(4)装配；
步骤5：将密封片(6)与密封腔(4)装配；
步骤6：将液体(7)倒入密封片(6)的第六上端圆平面、密封腔(4)的第四上端盖下端面、密封腔(4)的第四圆筒体内侧面、密封腔(4)的第四环形凸台内侧面组成的腔体内部，液体(7)的最上端距离密封腔(4)的第四环形凸台最上端距离为40mm；
步骤7：旋转活塞(5)，通过活塞(5)的第五外螺纹与密封腔(4)的第四内螺纹螺旋传动，活塞(5)的第五上端圆平面逐渐向上移动，第六右端封闭空间的体积逐渐减小，第六右端封闭空间内部气体的压强逐渐增加，由于第二左端环形密封空间与第六右端封闭空间连通，第二左端环形密封空间内部气体的压强逐渐增加，第二左端环形密封空间内部气体的压强达到设计值后，停止旋转活塞(5)，测量液体(7)的最上端距离密封腔(4)的第四环形凸台最上端距离；
步骤8：等待30分钟，重新测量液体(7)的最上端距离密封腔(4)的第四环形凸台最上端距离，若与步骤7中的距离相同，则圆柱壳体(1)的第一环形焊缝的密封性能完好，若低于步骤7中的距离，则圆柱壳体(1)的第一环形焊缝存在泄漏。
2.如权利要求1所述的圆柱壳体的环形焊缝密封性能检测装置，其特征在于，第二左端环形密封空间中的压缩气体的压强为0.36MPa；
密封片(6)的第六圆板的厚度为3.1mm；
密封腔(4)的第四环形凸台内侧面直径为4.6mm；
第二左端环形密封空间体积与第六右端封闭空间的体积之比为1：2.9。
3.如权利要求1所述的圆柱壳体的环形焊缝密封性能检测装置，其特征在于，第二左端环形密封空间中的压缩气体的压强为0.51MPa；
密封片(6)的第六圆板的厚度为3.7mm；
密封腔(4)的第四环形凸台内侧面直径为5.8mm；
第二左端环形密封空间体积与第六右端封闭空间的体积之比为1：3.7。
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