CN112898894B - 一种led固化的高光面漆涂料 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种LED固化的高光面漆涂料，其特征在于，其原料包括：光活性单体40～51wt％、聚氨酯丙烯酸酯10～20wt％、环氧丙烯酸树脂19～25wt％、光引发剂8.5～12wt％、助剂2～6wt％；光引发剂包括α‑羟烷基丙烯酸酯类光引发剂和酰基膦氧化物类光引发剂，α‑羟烷基丙烯酸酯类光引发剂和酰基膦氧化物类光引发剂的质量比为16～20:1～3。使α‑羟烷基丙烯酸酯类光引发剂和酰基膦氧化物类光引发剂进行复配，在LED光源的激发下，能够在较短的时间内使涂料体系产生大量的活性自由基，有效地引发光固化树脂发生交联固化反应。

Description

一种LED固化的高光面漆涂料

技术领域

本发明属于化工涂料领域，具体地，涉及一种LED固化的高光面漆涂料。

背景技术

聚氯乙烯(Polyvinyl chloride)，英文简称PVC，是氯乙烯单体在过氧化物、偶氮化合物等引发剂；或在光、热作用下按自由基聚合反应机理聚合而成的聚合物。PVC是使用最广泛的塑料材料之一。PVC塑料制品具有颜色丰富、造型多样、装饰性强、价格便宜、防水、使用寿命长等特点，在建筑材料、工业制品、日用品、地板革、地板砖、人造革、管材、电线电缆、包装膜、瓶、发泡材料、密封材料、纤维等方面均有广泛应用。特别地，根据现在家装的流行趋势，越来越多的家具、家装材料及一些建筑物上的装饰材料都采用PVC素材。然而，多数常规塑料制件耐磨、耐溶剂性能不高，容易刮伤、起雾、表面受损等，因此需对塑料制件进行表面装饰及保护。

光固化涂料又称光敏涂料，是以紫外光为涂料固化能源，又称紫外光固化涂料，在收到光线照射后，光固化涂料能够在纸张、塑料、皮革和木材等易燃底材上迅速固化成膜。光固化涂料能够固化，是因为配方里面的光引发剂吸收了某个波长的光而产生自由基(或者阳离子、阴离子)进而引发单体的聚合，能够用于固化的光固化涂料的光源主要有镓灯、汞灯和LED光源。镓灯的发射光谱主要集中在400～450nm。汞灯的发射光谱是连续的，从紫外到红外都有，特别是在UVB到短波的UVA这一段的光强比较集中。然而，汞灯和镓灯都存在启动时间过长、能耗过大、产生的热量过高以及使用寿命较短的缺点。而LED光源的发射光谱比较窄(约320～400nm)，常见的是峰值为365nm和395nm，在LED发射光谱的波长范围内，大部分引发剂的摩尔消光系数都比较低，所以现有的光固化涂料普遍存在LED引发效率低的缺点，仍然需要汞灯或镓灯配合辅助固化。

发明内容

本发明的目的在于提供一种LED固化的高光面漆涂料，通过提高光固化涂料的光引发剂在LED光源照射下的引发效率，以实现光固化涂料在LED光源照射下迅速固化成膜。

根据本发明的一个方面，提供一种LED固化的高光面漆涂料，其特征在于，其原料包括：光活性单体40～51wt％、聚氨酯丙烯酸酯10～20wt％、环氧丙烯酸树脂19～25wt％、光引发剂8.5～12wt％、助剂2～6wt％；光引发剂包括α-羟烷基丙烯酸酯类光引发剂和酰基膦氧化物类光引发剂，α-羟烷基丙烯酸酯类光引发剂和酰基膦氧化物类光引发剂的质量比为16～20:1～3。

α-羟烷基丙烯酸酯类光引发剂和酰基膦氧化物类光引发剂皆属于裂解型自由基光引发剂，裂解型自由基光引发剂在吸收光能后通过α-断键的方式均裂形成2对具有反应活性的自由基，能够高效地引发涂料体系中的光固化活性物质发生交联固化反应。在本发明采用的两种光引发剂中：α-羟烷基丙烯酸酯类光引发剂具有热稳定性、耐黄变形优良的特点，其主要吸收波长约为244nm、278nm和322nm；酰基膦氧化物类光引发剂的引发活性较高，其分子结构中的磷原子的电子密度高，它在光解后形成的膦酰基自由基有着很高的活性，这一类光引发剂的主要吸收波长约为299nm、366nm，其中366nm的吸收峰值与LED光源的发射光谱峰值(365nm)具有较高的匹配度。本发明使α-羟烷基丙烯酸酯类光引发剂和酰基膦氧化物类光引发剂进行复配，在LED光源的激发下，涂料体系中的酰基膦氧化物类光引发剂能够被有效地引发，在涂料体系中迅速产生一定数量的活性自由基，而由此产生的活性自由基进一步地触发涂料体系中的α-羟烷基丙烯酸酯类光引发剂产生活性自由基，从而能够在较短的时间内使涂料体系产生大量的活性自由基，有效地引发光固化树脂发生交联固化反应。另一方面，通过对α-羟烷基丙烯酸酯类光引发剂和酰基膦氧化物类光引发剂投料比例进行限定，使涂料具备良好的耐黄变性能以及施工可控性。

优选地，α-羟烷基丙烯酸酯类光引发剂为2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮和/或其衍生物，酰基膦氧化物类光引发剂为2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦和/或其衍生物。

优选地，α-羟烷基丙烯酸酯类光引发剂为2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮的衍生物，衍生物为经丙烯酸酯接枝改性的2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮。通过利用丙烯酸酯接枝改性的2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮，

2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮在吸收光能后光解产生苯甲酰自由基和α-羟基异丙基自由基，苯甲酰自由基夺氢会生成有气味的苯甲醛，因生成的光解产物的相对分子质量较低，容易迁移和挥发，从而产生不良气味。通过利用丙烯酸酯接枝改性的2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮，将2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮转化为可聚合光引发剂，可解决由2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮产生的小分子光解产物迁移性等问题，因其结构中含有丙烯酸酯双键的结构，能够参与聚合从而固定到聚合物中，减少向聚合物表面的的迁移性，大大减少了由2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮光解产生的苯甲醛所产生的不良气味以及降低了涂料的毒性，提高了LED固化的高光面漆涂料的安全性和环保性。

优选地，丙烯酸酯接枝改性的2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮按照如下方法制备：将2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮溶于二氯甲烷中形成2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮的二氯甲烷溶液，在0℃下向2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮的二氯甲烷溶液中滴加添加草酰氯，加料完毕后，在20～25℃下反应5小时；反应结束后，旋蒸除去过量的草酰氯和二氯甲烷，得到中间产物；利用氯仿溶解中间产物，在0℃下然后向其中滴加季戊四醇三丙烯酸酯的氯仿溶液，加料完毕后，反应30分钟，接着在20～25℃下反应5小时，制得利用丙烯酸酯接枝改性的2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮。

优选地，光活性单体包括单官能团活性单体、双官能团活性单体和多官能团活性单体；在原料中，单官能团活性单体占比10～15wt％，双官能团活性单体占比8～11wt％，多官能团活性单体占比18～28wt％。上述单官能团活性单体指的是分子结构中含有一个可参与光固化反应的活性基团，上述双官能团活性单体指的是分子结构中含有两个可参与光固化反应的活性基团，上述多官能团活性单体指的是分子结构中含有至少三个可参与光固化反应的活性基团。含有不同官能度的活性单体的光固化反应活性不同，通过将具有不同官能度的活性单体按照特定的进行复配，从而使LED固化的高光面漆涂料的固化速度控制在适当的范围内，提高施工的可控性。

优选地，单官能团活性单体包括(烷基)丙烯酸酯，(烷基)丙烯酸酯的结构通式为CH₂＝C(R₁)-COO-R₂，R₁为直链或支化的烷基；双官能团活性单体包括新戊二醇二丙烯酸酯；多官能团活性单体包括三羟甲基丙烷三丙烯酸酯和/或乙氧化三羟甲基丙烷三丙烯酸酯。

优选地，在(烷基)丙烯酸酯的结构通式中，R₁的主链上包括4～10个碳原子。

优选地，在(烷基)丙烯酸酯的结构通式中，R₁为异癸基丙烯酸酯。

单官能团活性单体一般分子量较小，因而挥发性较大，相应地气味大、毒性大，本发明采用(烷基)丙烯酸酯作为单官能团活性单体，通过在丙烯酸酯上接枝长碳链，从而降低单官能团活性单体的挥发性，由此提高LED固化的高光面漆涂料的安全性与环保性。

优选地，多官能团活性单体包括三羟甲基丙烷三丙烯酸酯和乙氧化三羟甲基丙烷三丙烯酸酯；按照质量比计算，三羟甲基丙烷三丙烯酸酯：乙氧化三羟甲基丙烷三丙烯酸酯＝3～6:15～22。

优选地，助剂包括分散剂，分散剂在原料中的占比为0.5～1wt％，分散剂的有效活性成分包括聚有机羧酸氨盐和/或其衍生物。

优选地，助剂包括消泡剂、流平剂和偶联剂；消泡剂为硅氧烷类消泡剂，消泡剂在原料中的占比为0.3～0.4wt％；流平剂为硅氧烷类流平剂，流平剂在原料中的占比为0.1～0.3wt％；偶联剂为硅烷偶联剂，偶联剂在原料中的占比为2～4wt％。本发明通过采用硅氧烷类助剂或硅烷类助剂，可以有效地消除LED固化的高光面漆涂料固化过程中的氧阻聚的影响，提高LED激发的光固化效率。

综上，本发明提供的LED固化的高光面漆涂料能够在LED光源的照射下迅速固化，可通过LED光源直接固化，不需要镓灯或汞灯辅助，有利于提高UV漆的涂装效率；同时，本发明提供的LED固化的高光面漆涂料还具有易施工、附着力好、耐黄变性能佳、装饰效果好的优点，能够适用于PVC基材的直接喷涂。

具体实施例方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。

以下实施例中所采用的主要物料来源如下：

异癸基丙烯酸酯、新戊二醇二丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、乙氧化三羟甲基丙烷三丙烯酸酯购自宜兴宏辉化工；所采用的聚氨酯丙烯酸酯(PUA)由广州江门恒光化工的牌号为7016的产品提供；所采用的环氧丙烯酸树脂由江门科田化工的牌号为4212的产品提供；2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮、2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦购自常州华钛公司；消泡剂可采用毕克公司牌号为BYK066或BYK055的破泡硅氧烷溶液；流平剂为毕克公司牌号为BYK310的聚酯改性聚二甲基硅氧烷溶液；分散剂为埃夫科纳助剂公司的牌号为AFCONA-S527的改性聚有机羧酸氨盐；偶联剂为青岛海大化工的牌号KH-550的硅烷偶联剂。

实施例1

1.制备LED固化的高光面漆涂料

本实施例用于制备LED固化的高光面漆涂料的配方如表1所示，按量称取所需物料，按照如下步骤将所需物料混合即可制得产品：

S1.将异癸基丙烯酸酯、新戊二醇二丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、乙氧化三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、聚胺酯丙烯酸酯、环氧丙烯酸树脂、消泡剂、流平剂、分散剂和硅烷偶联剂进行混合，充分分散，混合至均匀，形成预混合漆料；

S2.将2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮和2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦混合均匀，形成光引发剂混合物；

S3.向预混合漆料中添加光引发剂混合物，充分分散，混合至均匀，得到LED固化的高光面漆涂料。

将本实施例制得的产品置于阴凉处储存，储存的过程中应避免紫外光或者太阳光直接照射。

表1实施例1用于制备LED固化的高光面漆涂料的配方组成

2.性能检测

对上述本实施例制得的LED固化的高光面漆涂料开展性能检测，在检测项目中：所涉及的VOC含量检测按照GB 18582-2020《建筑用墙面涂料中有害物质限量》实施检测，合格标准为VOC含量≤100g/L；所涉及的附着力检测按照GB 1720-1979(1989)《漆膜附着力测定法》实施检测，划格间距2mm，附着力等级数值越小，附着力越好；所涉及的黄变性能检测按照GB/T23893-2009《木器涂料耐黄变性测试法》实施检测，检测光照后的试样与未经光照试样的色差值，色差值越小，耐黄变性能越好。针对固化速度、漆膜性能的检测，通过以下步骤将涂装待测高光面漆涂料涂装在PVC板上：分散好本产品，若室温低于20℃时，用水浴将高光面漆涂料加热至35～45℃后再施工；用喷涂方式均匀的将漆喷到PVC板上，涂布量为60～80g/m²，然后进行(365nm)LED固化即可。测试结果如表2所示，本实施例所制备的高光面漆涂料的综合性能良好，具有良好的施工性，在使用、干燥的过程中基本没有不良味道，能够在LED光源的照射下，迅速地完全固化，而且由其所形成的漆膜具备良好机械性能和耐黄变性能。

表2实施例1制备的高光面漆涂料的性能测试结果

实施例2

1.丙烯酸酯接枝改性的2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮的制备

取一定质量的2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮加入三口烧瓶中，用二氯甲烷溶解，在0℃下滴加过量的草酰氯；

滴加完毕后，25℃下反应5小时；

反应结束后，旋蒸除去过量的草酰氯和二氯甲烷，得到中间产物；

在0℃下，将中间产物用适量的氯仿溶解然后缓慢滴加季戊四醇三丙烯酸酯的氯仿溶液，反应30分钟，25℃下反应5小时，制得粗产物；

反应结束后对粗产品进行抽滤，并利用色谱柱进行提纯，得到丙烯酸酯接枝改性的2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮。

2.制备LED固化的高光面漆涂料

本实施例以实施例1提供的制备LED固化的高光面漆涂料的配方为基础，通过将实施例1中所采用的替换为本实施例所制得的丙烯酸酯接枝改性的2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮参与高光面漆涂料的配制，除了上述区别之外，配方中的其他组分组成皆与实施例1用于制备高光面漆涂料的配方完全相同，本实施例制备高光面漆涂料所采用的工艺步骤也与实施例1制备高光面漆涂料的工艺步骤严格保持一致。

3.性能检测

对上述本实施例制得的LED固化的高光面漆涂料开展性能检测，检测项目的具体检测方法和合格标准皆与实施例1相同，在此不再赘述。针对固化速度、漆膜性能的检测，需要将涂装待测高光面漆涂料涂装在PVC板的具体操作与实施例1保持严格一致。测试结果如表3所示，本实施例所制备的高光面漆涂料的综合性能良好，具有良好的施工性，能够在LED光源的照射下，迅速地完全固化，而且由其所形成的漆膜具备良好机械性能和耐黄变性能。值得注意的是，本实施例配制得到的高光面漆涂料在使用、干燥的过程中基本没有不良味道，与实施例1制得的高光面漆涂料相比，本实施例制得的高光面漆涂料的VOC含量明显更低。

表3实施例2制备的高光面漆涂料的性能测试结果

项目	测试结果
		容器中的状态	微黄透明粘稠液，搅拌无结块，呈均匀状态
油漆固含	≤99.7％
		贮存稳定性(50℃/7d)	无异常
施工性	施工无障碍
		附着力	≤1级
固化速度	4s
		施工后漆膜效果	平整光滑，无漆病
耐碱性(50g/LNaHCO<sub>3</sub>,2h)	无异常
		黄变性能	0.3
VOC含量	23g/L

实施例3

1.制备LED固化的高光面漆涂料

本实施例用于制备LED固化的高光面漆涂料的配方如表4所示，参照实施例1中用于配制高光面漆涂料的工艺步骤，将该工艺步骤中异癸基丙烯酸酯的投料操作替换为甲基丙烯酸酯的投料操作，以配制本实施例的高光面漆涂料，除上述区别以外，本实施例制备高光面漆涂料工艺中的其他操作与设置与实施例1制备高光面漆涂料工艺严格保持一致，在此不再赘述。

表4实施例3用于制备LED固化的高光面漆涂料的配方组成

2.性能检测

对上述本实施例制得的LED固化的高光面漆涂料开展性能检测，检测项目的具体检测方法和合格标准皆与实施例1相同，在此不再赘述。针对固化速度、漆膜性能的检测，需要将涂装待测高光面漆涂料涂装在PVC板的具体操作与实施例1保持严格一致。测试结果如表5所示，本实施例所制备的高光面漆涂料的综合性能良好，具有良好的施工性，能够在LED光源的照射下，迅速地完全固化，而且由其所形成的漆膜具备良好机械性能和耐黄变性能。但是，本实施例所制得的高光面漆涂料散发着不良味道，与实施例1制得的高光面漆涂料相比，本实施例制得的高光面漆涂料的VOC含量较高。

表5实施例3制备的高光面漆涂料的性能测试结果

对比实施例1

1.处理组设置方式

本实施例以实施例1提供的制备LED固化的高光面漆涂料的配方为基础，通过改变用于配制高光面漆涂料的光引发剂中2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮和2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦的用量，设置3组处理组，分别记为处理ⅠA、处理ⅡA和处理ⅢA：处理ⅠA，以2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮作为单组分光引发剂替代表1提供的配方中的光引发剂混合物，在本实施例用于配制高光面漆涂料的配方中，按照投料质量份数计算，2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮的投料量为9.5(质量)份；处理ⅡA，以2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦作为单组分光引发剂替代表1提供的配方中的光引发剂混合物，在本实施例用于配制高光面漆涂料的配方中，按照投料质量份数计算，2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦的投料量为9.5(质量)份；处理ⅢA，以2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮和2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦共同复配得到的光引发剂混合物替代表1提供的中的光引发剂混合物，在本实施例所用于配制高光面漆涂料的配方中，按照投料质量份数计算，2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮的投料量为5份，2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦的投料量为4.5份。

参照实施例1中用于配制高光面漆涂料的工艺步骤：

处理ⅠA：根据处理ⅠA的配方组成，将上述工艺步骤中S2省略，直接向S1制得的预混合漆料中添加2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮，充分混合均匀，得到高光面漆涂料；

处理ⅡA：根据处理ⅡA的配方组成，将上述工艺步骤中S2省略，直接向S1制得的预混合漆料中添加2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦，充分混合均匀，得到高光面漆涂料；

处理ⅢA：配制高光面漆涂料的工艺步骤与实施1用于配制高光面漆涂料的工艺步骤严格保持一致；

除上述区别以外，本实施例设置的3组处理组制备高光面漆涂料工艺中的其他操作与设置与实施例1制备高光面漆涂料工艺严格保持一致，在此不再赘述。

2.性能检测

对上述本实施例制得的LED固化的高光面漆涂料开展性能检测，检测项目的具体检测方法和合格标准皆与实施例1相同，在此不再赘述。针对固化速度、漆膜性能的检测，需要将涂装待测高光面漆涂料涂装在PVC板的具体操作与实施例1保持严格一致。测试结果如表6所示，作为对照，表6还列举了实施例1所制得的高光面漆涂料相应的性能指标。处理ⅠA制得的高光面漆涂料在LED光源的激发下固化时间过长，而且难以完全固化，其原因在于2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮在LED光源的激发下，光引发效率偏低，无法迅速产生足量的活性自由基引发漆料发生交联成膜。与实施例1相比，本实施例的处理ⅡA和处理ⅢA用于配制的高光面漆涂料的2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦投料量偏高，由此制得的涂料产品在LED光源的激发下能够迅速固化，但是涂料的其他综合性能随着2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦投料量增高而发生明显的劣化。特别值得注意的是，2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦投料量越高，漆料的黄化越明显，在喷涂施工时，即使在可见光的照射下，漆料也会发生部分固化，由此导致漆料的施工性、流平性不佳，所形成的漆膜外观也变得粗糙不平。

表6高光面漆涂料的性能测试结果

对比实施例2

1.处理组设置方式

本实施例以实施例1提供的制备LED固化的高光面漆涂料的配方为基础，通过改变用于配制高光面漆涂料的光活性单体的种类及用量，设置4组处理组，分别记为处理ⅠB、处理ⅡB、处理ⅢB和处理ⅣB，各处理组对应的用于配制高光面漆涂料的配方如表7所示。本实施例各处理组制备高光面漆涂料所采用的工艺步骤与实施例1制备高光面漆涂料的工艺步骤相似，在此不再赘述。

表7本实施例用于制备LED固化的高光面漆涂料的配方组成(质量份数)

参照实施例1中用于配制高光面漆涂料的工艺步骤：

处理ⅠB：根据处理ⅠB的配方组成，略去新戊二醇二丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯和乙氧化三羟甲基丙烷三丙烯酸酯的投料操作；

处理ⅡB：根据处理ⅡB的配方组成，略去新戊二醇二丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯和乙氧化三羟甲基丙烷三丙烯酸酯的投料操作；

处理ⅢB：根据处理ⅢB的配方组成，略去异癸基丙烯酸酯、新戊二醇二丙烯酸酯和乙氧化三羟甲基丙烷三丙烯酸酯的投料操作；

处理ⅣB：根据处理ⅣB的配方组成，略去异癸基丙烯酸酯、新戊二醇二丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯的投料操作；

除上述区别以外，本实施例设置的4组处理组制备高光面漆涂料工艺中的其他操作与设置与实施例1制备高光面漆涂料工艺严格保持一致，在此不再赘述。

2.性能检测

对上述本实施例制得的LED固化的高光面漆涂料开展性能检测，检测项目的具体检测方法和合格标准皆与实施例1相同，在此不再赘述。针对固化速度、漆膜性能的检测，需要将涂装待测高光面漆涂料涂装在PVC板的具体操作与实施例1保持严格一致。测试结果如表8所示，作为对照，表8还列举了实施例1所制得的高光面漆涂料相应的性能指标。处理ⅠB组仅采用了单官能团活性单体参与光固化交联反应，该组的涂料产品固化速度较慢，而且VOC含量也相对较高。处理ⅡB仅采用了双官能团活性单体参与光固化交联反应，相对于实施例1、处理ⅢB和处理ⅣB而言，该组的涂料产品的固化速度依然偏低，而且所形成的漆膜硬度偏低。处理ⅢB和处理ⅣB均采用三官能团活性单体参与光固化交联反应，产品的固化速度较快，但是施工性不佳，漆膜的外观也比较粗糙。

表8高光面漆涂料的性能测试结果

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (7)

1.一种LED固化的高光面漆涂料，其特征在于，其原料包括：

光活性单体40～51wt％、聚氨酯丙烯酸酯10～20wt％、环氧丙烯酸树脂19～25wt％、光引发剂8.5～12wt％、助剂2～6wt％；

所述光引发剂包括α-羟烷基丙烯酸酯类光引发剂和酰基膦氧化物类光引发剂，所述α-羟烷基丙烯酸酯类光引发剂和所述酰基膦氧化物类光引发剂的质量比为16～20:1～3；

所述光活性单体包括单官能团活性单体、双官能团活性单体和多官能团活性单体；在所述原料中，所述单官能团活性单体占比10～15wt％，所述双官能团活性单体占比8～11wt％，所述多官能团活性单体占比18～28wt％；

所述单官能团活性单体包括(烷基)丙烯酸酯，所述(烷基)丙烯酸酯的结构通式为CH₂＝C(R₁)-COO-R₂，所述R₁为直链或支化的烷基，且所述R₁的主链上包括4～10个碳原子；所述双官能团活性单体包括新戊二醇二丙烯酸酯；所述多官能团活性单体包括三羟甲基丙烷三丙烯酸酯和/或乙氧化三羟甲基丙烷三丙烯酸酯。

2.如权利要求1所述LED固化的高光面漆涂料，其特征在于：所述α-羟烷基丙烯酸酯类光引发剂为2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮和/或其衍生物，所述酰基膦氧化物类光引发剂为2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦和/或其衍生物。

3.如权利要求2所述LED固化的高光面漆涂料，其特征在于，所述α-羟烷基丙烯酸酯类光引发剂为2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮的衍生物，所述衍生物为经丙烯酸酯接枝改性的2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮。

4.如权利要求1所述LED固化的高光面漆涂料，其特征在于：在所述(烷基)丙烯酸酯的结构通式中，所述R₁为异癸基丙烯酸酯。

5.如权利要求1所述LED固化的高光面漆涂料，其特征在于：所述多官能团活性单体包括三羟甲基丙烷三丙烯酸酯和乙氧化三羟甲基丙烷三丙烯酸酯；按照质量比计算，三羟甲基丙烷三丙烯酸酯：乙氧化三羟甲基丙烷三丙烯酸酯＝3～6:15～22。

6.如权利要求1所述LED固化的高光面漆涂料，其特征在于：所述助剂包括分散剂，所述分散剂在所述原料中的占比为0.5～1wt％，所述分散剂的有效活性成分包括聚有机羧酸氨盐和/或其衍生物。

7.如权利要求1所述LED固化的高光面漆涂料，其特征在于：

所述助剂包括消泡剂、流平剂和偶联剂；

所述消泡剂为硅氧烷类消泡剂，所述消泡剂在所述原料中的占比为0.3～0.4wt％；

所述流平剂为硅氧烷类流平剂，所述流平剂在所述原料中的占比为0.1～0.3wt％；

所述偶联剂为硅烷偶联剂，所述偶联剂在所述原料中的占比为2～4wt％。