CN112889189B - 用于与对配接触元件电接触的电接触元件 - Google Patents

Abstract

一种用于与对配接触元件(2)电接触的电接触元件(1)，包括数个接触片(11)，其围绕可供对配接触元件(2)沿插入方向(E)插入的插口(15)布置，并且共同地形成在接触片(11)上环绕插入方向(E)的凹槽(13)。一个弹簧元件(14)布置在凹槽(13)上并将接触片(11)环扣，用以在接触片(11)上提供弹性夹紧力。接触片(11)分别具有面向插口(15)的、在横向于插入方向(E)的横截面中呈笔直状的内表面(117)。

Description

用于与对配接触元件电接触的电接触元件

技术领域

本发明涉及一种用于与对配接触元件电接触的电接触元件。

这种接触元件包括数个接触片，其围绕可供对配接触元件沿插入方向插入的插口布置，并且共同地形成在接触片上环绕插入方向的凹槽。一个弹簧元件布置在此凹槽上并将接触片环扣，用以在接触片上提供弹性夹紧力。

背景技术

就这种借助插口形成接触插座的接触元件而言，通过接触片进行电接触。为了建立电接触，可以将对配接触元件以触针插入插口，使得触针与接触片电接触，并且能够传递电流。

为了在接触片上提供在电接触元件的寿命期间维持的足够的接触力，在接触片上设有弹簧元件，其也称作上弹簧

并且在外侧将接触片环扣，使得接触片径向向内弹性预紧。

作为机械元件，此弹簧元件(仅)用于提供弹性接触力，并且例如可由在热效应下不松弛的材料构成，借此确保在接触元件的寿命期间维持接触力。

由冲压的钣金件弯曲而成的传统弹簧元件的制造相对较为昂贵。因此，存在对以下接触元件的需求：其所具有的弹簧元件易于制造且成本低廉，并且仍然能够便利地提供弹性预紧力。

就GB 218324 A所揭示的接触元件而言，在接触片上设有弹簧元件，其由围绕接触片卷绕的弹簧丝形成。

由FR 1234270 A已知一种接触元件，其中由冲压钣金件构成的弹簧元件将接触片环扣。

就DE 10 2013 001 836 B3所揭示的接触元件而言，上弹簧由冲压钣金件形成。

在此提及类型的接触元件例如可以是用金属片制成的冲压弯曲件。在此情形下，用板片冲压出形式为实心部件的接触元件，并且通过弯圆将接触元件调整至期望的特别是圆柱形的形状。

在弯圆过程中，常规操作是将主体元件(接触片从该主体元件延伸)弯曲，此外将接触片调整至经弯圆的形状，使得彼此串接的接触片共同地形成(近乎)呈圆柱形的插口。

在通过冲压和弯圆制造这种接触元件的过程中，在接触片上可能会因冲压而产生毛刺。如果不将这类毛刺移除，则在接触元件与对应的对配接触元件的插式连接过程中，接触片上的毛刺可能与对配接触元件发生接触，进而加剧磨损。应尽可能避免此种磨损。

此外，期望以形状配合的方式在接触片处可靠地保持弹簧元件与凹槽的卡合，确保无法轻易地、至少不会意外地将弹簧元件从接触片移除。

由DE 20 2016 106 663 U1、DE 10 2007 042 194 A1、JP 2008-013153 A和EP 2833 385 B1已知若干接触元件，其具有经倒圆的用于共同形成插口的接触片。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于与对应的对配接触元件插式连接的接触元件，其易于制造，并且在工作中具有有利的工作性能，特别也就与对应的对配接触元件的插式连接过程中的磨损而言。

据此，所述接触片分别具有面向所述插口的、在横向于插入方向的横截面中呈笔直状的内表面。

因此，接触片在其面向插口的内表面处不弯曲，而是呈笔直状。因此，接触片平坦地延伸，并且以共同形成插口的方式围绕插口。

由于接触片在其内表面的区域内呈平坦状，一方面实现简单的制造。据此，例如可以将接触元件作为冲压弯曲件制造，具体方式为，用经冲压的面元件卷制出接触元件。因此，通过对实心的平坦的板片元件进行冲压以及通过随后的弯圆(卷起)制造接触元件，从而产生具有大体呈圆柱形的基本形状的接触元件。如此借助弯圆卷制而成的接触元件在沿插入方向延伸的接合线处局部地接合成围绕插入方向周向延伸的部件，进而至少局部地周向闭合。

接触片呈平坦状，故无需对各接触片进行弯圆，这使制造简化。这样一来，弯圆操作例如可以局限于主体元件，接触片从该主体元件延伸并且以彼此串接的形式布置在该主体元件上。

由于接触片(至少局部地在内表面的区域内)呈平坦状，在接触元件与对配接触元件连接的位置中，接触片的侧缘与对配接触元件(形式例如为圆柱形触针)间隔一定距离。即使在冲压过程中在接触片的侧缘上产生毛刺，且即使在制造过程中未将毛刺完全移除，在接触元件与对应的对配接触元件插式连接的过程中发生磨损的危险也至少有所减小，因为这类毛刺不会直接与对应的对配接触元件抵靠。

再者，基于接触片的技术方案能够实现接触片与对应的对配接触元件的定义的接触，具体方式为，在插式连接过程中，接触片在定义的接触区域内与对应的对配接触元件抵靠。这样一来，即使是在存在公差的情况下，也建立定义的具有足够的接触力的电接触。借此在接触电阻较低的情况下实现有利的工作性能，例如用以传递较大的电流。

此外，基于接触片的平坦的构建方案，可以在改型操作前，如在弯圆操作前，将涂层施覆至接触片上。由于在改型过程中不将接触片弯曲，接触片上的涂层受损、特别是剥落的危险较小。

位于接触片上的凹槽例如通过压印而成型。在此，为每个接触片压入一个凹槽区段，使得在弯曲的接触元件上，接触片上的凹槽区段彼此串接并且共同形成凹槽。借助通过压印来将凹槽成型，能够在轴向上通过锐利的、近乎垂直于插入方向的边缘来界定凹槽。此外，由于接触片呈平坦状，凹槽可在接触片的侧缘的区域内较深，从而将弹簧元件以形状配合的方式可靠地保持在凹槽中，并且防止弹簧元件轻易地解除与凹槽的卡合。这样一来，弹簧元件在工作中从接触元件意外脱落的危险至少有所减小。

优选地，在横向于插入方向的横截面中，每个接触片均在凹槽的区域内经倒圆，并且形成一个供弹簧元件贴靠的支承区段。借助弹簧元件围绕接触片的延伸部的倒圆，支承区段的形状经过调整，由此特别是在接触片的侧缘上使得具有相对锐利的轴向界边的凹槽加深，其确保弹簧元件在凹槽中的可靠容置。

沿插入方向轴向视之，在每个接触片上，支承区段优选在两侧由形成于相应接触片中的边缘界定。这类边缘是在压印过程中产生，并且优选近乎垂直于插入方向延伸，从而为凹槽提供锐边状界限，进而将弹簧元件保持在凹槽上。

在横向于插入方向的横截面中视之，每个接触片的支承区段均可遵循一个浑圆的轮廓，使得在彼此串接的接触片上产生浑圆的环绕式凹槽，可以将弹簧元件容置在该凹槽中。

为了将定义的弹力施加至每个接触片，优选可如此对每个接触片上的支承区段进行倒圆，使得产生弹簧元件的经定义且有所减小的用于影响相应接触片的作用区域，且弹簧元件相应地在接触片上提供定义的、以预定的方式导入并且尽可能与公差无关的弹力。为此，在横向于插入方向的横截面中视之，所述支承区段可以具有中心区域，其两侧分别紧随有旁侧区域。在此，支承区段的曲率的曲率半径可以小于弹簧元件的曲率半径(在横向于插入方向的横截面中视之)，使得弹簧元件仅在支承区段的中心区域内贴靠在相应的接触片上，而在邻接的旁侧区域内则不贴靠。借此，通过所述中心区域将弹力导入接触片，从而在每个接触片上提供定义的弹力，并将其以定义的方式导入相应的接触片。

在一个构建方案中，接触元件具有两个以上、优选四个以上接触片，例如六个接触片或者八个接触片，其沿围绕插入方向延伸的圆形线彼此串接，用以形成插口。这样一来，接触元件具有大体呈圆柱形的基本形状，其中插口近乎呈圆柱形，且插口由沿圆形线彼此串接的接触片构成。接触片共同地形成插口，并且如此将插口包围，使得在将对应的对配接触元件插入时，每个接触片均与对配接触元件发生电接触式抵靠。

接触元件优选具有主体元件，接触片从该主体元件沿插入方向延伸。主体元件与接触片例如可以一体成型，并且由导电的(金属)材料构成。

弹簧元件优选布置在接触片的远离主体元件的末端处。接触片例如通过沿插入方向纵向延伸的开缝彼此隔开，并且可以在与对配接触元件的插式连接过程中被径向扩张。通过将弹簧元件布置在接触片的远离主体元件的末端处，弹簧元件在此末端处提供有利的接触力，用以实现与插入插口的触针的电接触。

在制造接触元件的过程中，优选可以将主体元件弯圆。借此，主体元件便可具有圆柱形形状。在接触元件的制造过程中，例如首先从扁平的板片元件冲压出接触元件，随后对其进行弯圆，从而在主体元件处实现圆柱形形状。但接触片在此情形下(在横向于插入方向的横截面中视之)不弯曲，而是从主体元件以平坦的方式沿插入方向延伸。

在一个构建方案中，沿由插入方向与相对插入方向的径向构成的横截平面视之，接触片在其远离主体元件的末端的区域内在内侧具有弯曲的轮廓。所述轮廓可以在接触片的末端处具有凸面状基本形状，使得能够将对应的对配接触元件以简单且易于插入的方式与插口卡合，并且使得对配接触元件与将插口包围的接触片抵靠。

所述轮廓特别是可以形成凸面状的接触区段，用以贴靠在插入插口的对配接触元件上。因此，在由插入方向与径向构成的横截平面中视之，每个接触片均在接触区段的区域内呈凸面状，故在将对配接触元件插入接触元件的插口时，发生每个接触片在对应的对配接触元件上的经定义的点式支承。

所述接触区段可紧随有第一凸面状轮廓区段，且所述第一凸面状轮廓区段又可紧随有第二凸面状轮廓区段。在此，第一凸面状轮廓区段和第二凸面状轮廓区段布置在接触区段的背离主体元件的一侧上，并且形成插入轮廓，其协助对应的对配接触元件通过接触片的远离主体元件的末端轻松地插入插口。

第一凸面状轮廓区段例如可以具有第一曲率半径，而第二凸面状轮廓区段则具有第二曲率半径。通过使第二曲率半径小于第一曲率半径，在接触片的远离主体元件且进而形成针对对配接触元件的插口输入端的末端处产生一朝外递增的曲率，故能够在接触片(略微)径向扩张的情况下，将对配接触元件轻松地插入接触元件的插口。

接触区段与紧随的第一凸面状轮廓区段例如可以具有相同的曲率半径。

在一个构建方案中，在面向主体元件的一侧上，接触区段可以紧随有一个凹面状轮廓区段。沿由插入方向与径向构成的横截平面视之，这个凹面状轮廓区段从接触区段轴向延伸至主体元件。因此，每个接触片均从主体元件出发向内弧状弯曲，这使得插口在接触片的远离主体元件的末端处略微减窄，且进而在对配接触元件的插入过程中扩张。借此，特别是在接触片的远离主体元件的末端处提供电接触，在所述末端处，弹簧元件也起到提供弹性夹紧力的作用。

在一个构建方案中，接触片在其远离主体元件的末端处在背离内表面的外侧区域内具有相对插入方向倾斜的倒角。借助这种倒角，能够简单地将弹簧元件套设至接触片上，以便卡入凹槽。借助这种倒角能够简化接触元件的安装，尤其是在安设弹簧元件时。

在此，所述倒角可以从远离主体元件的末端出发延伸至形成于相应接触片中的界定凹槽的边缘。这样一来，倒角构成导入斜面，其用于将弹簧元件套设至相应的接触片上，使得弹簧元件在安装位置中将接触片包围，并且位于形成于接触片上的凹槽中。

作为替代方案，也可以通过卷绕弹簧丝来使弹簧元件围绕接触片，进而直接在接触片上制造弹簧元件。

弹簧元件例如可以由围绕接触片延伸的弹簧丝构成。在此，弹簧丝优选可具有(浑)圆形、椭圆形亦或多边形(例如矩形)的横截面。弹簧丝的特征一般在于与横截面尺寸相比相对较大的长度。弹簧丝例如可以由弹簧钢制成(所谓的弹簧钢丝)。

如果弹簧元件由卷绕的弹簧丝构成，则实现特别简单且成本低廉的制造，其特别是能够以便利的方式自动化。

使用由卷绕的弹簧丝形成的弹簧元件时的另一优点在于，在相同的制造过程中，可以将同类型的弹簧元件应用于尺寸不同的接触元件。据此，可以依据接触元件的直径按比例调整弹簧元件，而弹簧元件的制造基本上(不因预先或直接在接触片上卷绕弹簧丝)而改变。故可将同类型的弹簧元件应用于尺寸不同的接触元件。

如果弹簧元件的弹簧体由弹簧丝形成，则优选如此选择线圈的数目，使得一方面提供充分的并且在插口的圆周范围内均匀的接触力，另一方面又能够在弹簧元件扩张的情况下将对配接触元件可靠且简单地插入插口。模拟和试验表明，优选地，弹簧元件具有一个以上的线圈，例如1.5至3个线圈，优选1.8至2.2个线圈，例如1.9个线圈。在这个范围内，一方面能够实现周向均匀的接触力。另一方面，弹簧体的周长不过大，从而防止在扩张过程中发生自锁(在弹簧丝长度过大的情况下可能因在接触片外侧上的摩擦式抵靠而发生此情况)。

原则上，可将同一粗细度的弹簧丝应用于尺寸不同的接触元件，即应用于不同的插座几何结构。但也可以将直径较大的弹簧丝应用于较大的插座几何结构，并且将直径较小的弹簧丝应用于较小的插座几何结构。

所述接触元件例如可以是插式连接器部件的组成部分，所述插式连接器部件例如构建为用于给电动车辆充电的充电装置的充电插头或者充电插座。但所述接触元件也可以是太阳能组件或者另一电气装置的插式连接器部件的组成部分，用于将电线电接触式相连。

附图说明

下面结合附图所示实施例对本发明的基本构思进行详细说明。

其中：

图1为接触元件的一个实施例的透视图；

图2为接触元件的正视图；

图3为接触元件的透视图，其中示出主体元件和从主体元件伸出的接触片；

图4为图3中的截取部分X1的放大图；

图5为沿图2中的线A-A的剖视图；

图6为图5中的截取部分X2的放大图；

图7为沿图2中的线B-B的剖视图；

图8为图7中的截取部分X3的放大图；

图9为在插入了对配接触元件的情况下，图3所示配置的侧视图；

图10为图9中的截取部分X4的放大图；

图11为沿图7中的线C-C的剖视图；

图12为图11中的截取部分X5的放大图；

图13为沿图5中的线D-D的剖视图；

图14为沿图5中的线E-E的剖视图。

具体实施方式

图1至图14示出接触元件1的一个实施例，所述接触元件例如可以是插式连接器部件2的组成部分，所述插式连接器部件的形式为用于给电动车辆充电的充电装置的充电插头，或者形式为用于太阳能组件的插头。

如图1至图14所示实施例的接触元件1构建为接触插座，并具有数个(在所示实施例中为六个)接触片11，其围绕插口15并借此定义插口15。接触片11沿插入方向E从主体元件10轴向延伸，在末端111处与主体元件10连接，并且以末端110远离主体元件10。接触片11是与主体元件10一体式地用导电材料、特别是金属材料制成。

为了建立电接触，可以将对配接触元件2(参阅图5)沿插入方向E插入位于接触片11之间的插口15。具有触针的对配接触元件2借此在内侧与接触片11抵靠，使得电流能够在对配接触元件2与接触元件1之间流动。

接触片11沿插入方向E从主体元件10延伸，并且通过开缝12彼此隔开。在此，在每两个相邻的接触片11之间均设有一个开缝12，故相邻的接触片11通过在其间延伸的开缝12被彼此割开。在对配接触元件2的插入过程中，将接触片11特别是在其远离主体元件10的末端110处(略微地)扩张，使得接触片11借助机械预紧贴靠在对配接触元件2上，进而使得用于建立电接触的接触力引起接触片11与对配接触元件2之间的较小阻力。

为了改善接触力，特别是为了在接触元件1的寿命期间确保足够的接触力，(也称作上弹簧)的弹簧元件14在接触片11的外侧118上将接触片环扣，故弹簧元件14在末端110的区域内引起接触片11上的径向向内的预紧力。弹簧元件14位于在接触片11的末端110的区域内设置的、在外侧118上环绕的凹槽13中，并借此轴向固设在接触片11上。

例如如图3和图6所示，弹簧元件14由弹簧丝140形成，所述弹簧丝由布置在接触片11上的卷绕的弹簧丝构成。如此构成的弹簧元件14具有螺旋拉伸弹簧的形式，并且具有相对较小的螺距，使得弹簧元件14的相邻的线圈彼此接触。

在接触元件1与对应的对配接触元件2的插式连接过程中，将接触片11径向向外挤压，故弹簧元件14加宽。在将对配接触元件2移除后，即使是在弹簧元件14的预紧力的作用下，接触片11也会复位至其起始位置。

在设计弹簧元件14时(特别是在选择线圈的数目时)需要考虑到的是，一方面，弹簧元件14应在圆周范围内提供至少近乎均匀的接触力，另一方面，需要能够顺畅地实现插入操作。试验和模拟表明，最佳值处于1.5至3个线圈的范围内，特别是处于1.8至2.2个线圈的范围内，例如可以是1.9个线圈。一般而言，当使用的线圈过少时，无法在圆周范围内实现均匀的接触力。而如果使用过多的线圈，则可能因在与对应的对配接触元件的插接过程中在接触片11外侧的摩擦式抵靠而发生自锁，这导致插入难度过度加大，甚至于无法插入。

就接触元件1而言，接触片11从主体元件10延伸。主体元件10具有圆柱形的、横截面呈浑圆形的形状(参阅图14)，而接触片11均呈平坦状，并且在横截面中平坦地延伸(参阅图13)。在此，接触片11均以面向插口15的内表面117朝内，并且在与对应的对配接触件2的插式连接过程中通过内表面117与对配接触元件2抵靠。

接触元件1例如可以构建为冲压弯曲件。在制造过程中，从最初扁平的板片元件冲压出接触元件1，且随后通过弯圆(也称作“卷起”)进行改型，从而如图1和图3所示，在主体元件10处产生近乎圆柱形的形状。为此，在弯圆过程中将形成主体元件10的面区段改型，从而将该面区段沿接合线17弯曲成周向闭合的圆柱形主体元件10。

在改型过程中还在主体元件10的背离接触片11的一侧上设置连接区段16，其具有侧边160和形成于侧边160之间的中间腔161，借此能够将用于与接触元件1连接的电线芯置入和压接。

如图1所示，在主体元件10上可形成有形式为径向向外伸出的卡扣凸缘的固定元件100，通过所述固定元件能够将接触元件1固定在诸如插式连接器部件的触点支架上。

通过在弯圆过程中将主体元件10塑造成圆形，而接触片11则保持平坦状，使得制造简化。特别是无需单独地将接触片11弯圆。

由于接触片11在横向于插入方向E的横截面中具有平坦的形状，还能改善接触元件1的磨损特性。特定言之，位于接触片11的沿开缝12延伸的侧缘上的毛刺不会轻易导致磨损，因为在插入了对配接触元件2的情况下，接触片11的侧缘与对配接触元件2的圆柱形触针径向间隔一定距离，故在接触片11的侧缘与对配接触元件2之间不存在直接抵靠。

此外，由于接触片11呈平坦状，在插入了对配接触元件2的情况下还发生定义的接触。据此，当对配接触元件2插入插口15时，在横向于插入方向E的横截面中，接触片11贴靠在对配接触元件2上的定义的接触点上，这特别是确保在接触片11与对配接触元件2之间的过渡处在定义的抵靠情况下提供足够的接触力。

在沿经插入方向E与径向R形成之横截平面的横截面中，每个接触片11均在内表面117上弯曲成一个轮廓，其由不同的轮廓区段113-116定义。在此，特别是如图7和图8所示，在每个接触片11上通过在经插入方向E与径向R形成之横截平面中呈凸面状的接触区段115进行接触。接触区段115的凸面状弯曲部致使在轴向上也发生每个接触片11与对配接触元件2的定义的近乎呈点状的抵靠，故在定义的、主要因弹簧元件14引起的接触力下存在定义的抵靠。

如图7和图8所示，在每个接触片11的这种轴向区域内均形成有呈凸面状的接触区段115，在所述区域内在接触片11的外侧也形成有凹槽13，故弹簧元件14正是在每个接触片11的接触区段115的区域内引起弹性夹紧力。

在远离主体元件10的一侧上，每个接触片11的接触区段115均紧接有轮廓区段113、114，其呈凸面状，但具有不同的曲率半径R2、R3。据此，接触区段115和紧接接触区段115的轮廓区段114具有(相同的)第一曲率半径R3，其(远)大于紧接的轮廓区段113的曲率半径R2。因此，轮廓区段114、113共同地形成一个导入几何结构，其引起插口15朝向插口15远离主体元件10的一端的扩张，借此便能简单且顺畅地将对配接触元件2沿插入方向E插入。

如图7所示，在面向主体元件10的一侧上，每个接触片11的接触区段115均紧随有凹面状的轮廓区段116。因此，每个接触片11均从主体元件10出发(略微)向内弯曲，这使得接触片11大体在其远离主体元件10的末端110处与插入的对配接触元件2抵靠，进而在定义的接触力下实现接触片11的定义的抵靠。

弹簧元件14位于形成于接触片11外侧的凹槽13中。凹槽13由位于接触片11上的凹槽区段共同地构成，其中沿插入方向E轴向视之，凹槽13在每个接触片11上由边缘130、131界定，特别是如图5和图6所示。

所述凹槽区段例如通过在各接触片11上的压印而成型。在压印过程中，在各接触片11上产生锐利的边缘130、131，其近乎垂直于插入方向E延伸，故能将弹簧元件14在安装位置中可靠地容置在边缘130、131之间并且保持在接触片11上。

参阅根据图11和图12的横截面图，并且结合图5和图6可以看出，在凹槽13的区域内，在每个接触片11上均成型有支承区段132，其在接触片11上为弹簧元件14提供支承。在此，支承区段132在横向于插入方向E的横截平面中弯曲，这特别是使得凹槽13在接触片11的侧缘处更深，进而使得弹簧元件14可靠地保持在位于接触片11上的凹槽13中(特别是也参阅图3和图4)。

每个接触片11的支承区段132的曲率均大于弹簧元件14的曲率。支承区段132形成一个中间区域133，其两侧紧随有旁侧区域134。在此，中间区域133的曲率半径R6可以小于弹簧元件14的曲率半径。此外，紧随的旁侧区域134分别具有曲率半径R5，其(远)小于弹簧元件14的曲率半径，并且视情况而定也小于中间区域133的曲率半径R6。这使得弹簧元件14大体在中间区域133内抵靠在支承区段132上，进而大体居中(根据图11和图12在横向于插入方向E的横截平面中视之)地作用于相应的接触片11。

旁侧区域134在外侧由边缘区域135界定，所述边缘区域的曲率的曲率半径R4较小。在此，曲率半径R4远小于区域133、134内的曲率半径R5、R6。借助边缘区域135，支承区段132在其侧向外缘处经过倒圆，从而避免产生锐边状的过渡部。

如图9和图10所示，在所示实施例中，每个接触片11均具有倒角112，借助所述倒角能够简单地将弹簧元件14沿插入方向E套设至接触片11的末端110上。在套设过程中，弹簧元件14触及位于接触片11上的倒角112，并借此(略微)径向加宽，直至弹簧元件14与凹槽13卡合且进而位于界定所述凹槽的边缘130、131之间。

位于每个接触片11的末端110处的倒角112延伸至凹槽13的远离主体元件10的边缘131，进而导引弹簧元件14直至达到凹槽13。此外，如图9和图10所示，接触片11在其末端110处在外侧118的区域内倾斜，用以形成两个相对周向倾斜的侧向半径，这样一来，在将弹簧元件14沿插入方向E套设至接触片11上的过程中，接触片11的平坦形状以及特别是接触片11的径向伸出的侧缘便不会造成阻碍。

原则上可以将相同的接触片形式以及同类型的弹簧元件14应用于尺寸截然不同的接触元件1，其中弹簧元件14可以使用直径相同的弹簧丝，或者也可以使用尺寸根据插座几何结构调整的弹簧丝。一般而言，就由弹簧丝构成的弹簧元件14而言，弹簧元件14在接触元件11上的安设被简单地自动化，从而可避免用手安设弹簧元件14，并且可以将同类型的弹簧元件14应用于不同的插座几何结构。

本发明的构思并非局限于上述的实施例，而是原则上也能够以完全不同的方式实现。

在此描述的类型的接触元件特别是可应用于针对给电动车辆充电的充电装置的充电插头或者充电插座。但这绝不构成任何限制。这种接触元件也可以是诸如太阳能组件或者另一电气装置的插式连接器的组成部分。

根据插座几何结构，接触片的数目可以有变化。与较大的几何结构相比，较小的插口可以使用更少的接触片。

为了实现大体呈圆柱形的插口，接触片可以周向彼此串接。但此方案同样不构成任何限制。原则上也可以通过接触片实现其他几何结构，例如横截面呈正方形或者矩形的插口。

附图标记说明

1 接触元件

10 主体元件

100 固定元件

11 接触片

110，111 末端

112 倒角

113-116 轮廓区段

117 内表面

118 外侧

12 开缝

13 凹槽

130，131 边缘

132 支承区段

133 中间区域

134 旁侧区域

135 边缘区域

14 弹簧元件

140 弹簧丝

15 插口

16 连接区段

160 侧边

161 中间腔

17 接合线

2 对配接触元件

E 插入方向

R 径向

R1-R6 半径

Claims (20)

1.一种用于与对配接触元件(2)电接触的电接触元件(1)，具有数个接触片(11)，所述接触片围绕可供对配接触元件(2)沿插入方向(E)插入的插口(15)布置，并且共同地形成在接触片(11)上环绕插入方向(E)的凹槽(13)，并且具有弹簧元件(14)，其布置在所述凹槽(13)上并且将接触片(11)环扣，用以在接触片(11)上提供弹性夹紧力，其特征在于，接触片(11)分别具有面向插口(15)的、在横向于插入方向(E)的横截面中呈笔直状的内表面(117)，并且所述凹槽(13)是通过压印形成于所述接触片(11)中。

2.根据权利要求1所述的接触元件(1)，其特征在于，所述接触元件(1)是作为冲压弯曲件制造。

3.根据权利要求1或2所述的接触元件(1)，其特征在于，所述接触元件(1)是用经冲压的面元件卷制而成，并且在沿插入方向(E)延伸的接合线(17)处接合成周向围绕插入方向(E)延伸的部件。

4.根据权利要求1所述的接触元件(1)，其特征在于，每个接触片(11)均在所述凹槽(13)的区域内具有在横向于插入方向(E)的横截面中经倒圆的支承区段(132)。

5.根据权利要求4所述的接触元件(1)，其特征在于，沿插入方向(E)轴向视之，在每个接触片(11)上，所述支承区段(132)均在两侧由形成于相应接触片(11)中的边缘(130，131)界定。

6.根据权利要求4或5所述的接触元件(1)，其特征在于，在横向于插入方向(E)的横截面中视之，所述支承区段(132)具有中心区域(133)和在两侧紧随所述中心区域(133)的旁侧区域(134)，其中所述弹簧元件(14)仅在支承区段(132)的中心区域(133)内贴靠在相应的接触片(11)上。

7.根据权利要求1所述的接触元件(1)，其特征在于，所述电接触元件(1)具有两个以上的接触片(11)，其沿围绕插入方向(E)延伸的圆形线彼此串接，用以形成所述插口(15)。

8.根据权利要求1所述的接触元件(1)，其特征在于，所述接触元件(1)具有主体元件(10)，所述接触片(11)从所述主体元件沿插入方向(E)延伸。

9.根据权利要求8所述的接触元件(1)，其特征在于，所述弹簧元件(14)是布置在所述接触片(11)的远离所述主体元件(10)的末端(110)的区域内。

10.根据权利要求8或9所述的接触元件(1)，其特征在于，所述主体元件(10)在横向于插入方向(E)的横截面中呈圆形。

11.根据权利要求8所述的接触元件(1)，其特征在于，沿由插入方向(E)与相对插入方向(E)的径向(R)构成的横截平面视之，所述接触片(11)在其远离主体元件(10)的末端(110)的区域内分别在内表面(117)上具有弯曲的轮廓。

12.根据权利要求11所述的接触元件(1)，其特征在于，所述轮廓形成用于贴靠在插入所述插口(15)的对配接触元件(2)上的凸面状接触区段(115)。

13.根据权利要求12所述的接触元件(1)，其特征在于，在背离所述主体元件(10)的一侧上，所述接触区段(115)紧随有第一凸面状轮廓区段(114)，且所述第一凸面状轮廓区段(114)紧随有第二凸面状轮廓区段(113)。

14.根据权利要求13所述的接触元件(1)，其特征在于，所述第一凸面状轮廓区段(114)具有第一曲率半径(R3)且所述第二凸面状轮廓区段(113)具有第二曲率半径(R2)，其中所述第二曲率半径(R2)小于所述第一曲率半径(R3)。

15.根据权利要求12至14中任一项所述的接触元件(1)，其特征在于，在面向所述主体元件(10)的一侧上，所述接触区段(115)紧随有凹面状的轮廓区段(116)。

16.根据权利要求8所述的接触元件(1)，其特征在于，所述接触片(11)分别在其远离主体元件(10)的末端(110)处在背离内表面(117)的外侧(118)的区域内具有相对插入方向(E)倾斜的倒角(112)。

17.根据权利要求16所述的接触元件(1)，其特征在于，每个接触片(11)的倒角(112)均从所述远离主体元件(10)的末端(110)出发延伸至形成于相应接触片(11)中的界定凹槽(13)的边缘(131)。

18.根据权利要求1所述的接触元件(1)，其特征在于，所述弹簧元件(14)由围绕接触片(11)卷绕的弹簧丝(140)构成。

19.根据权利要求18所述的接触元件(1)，其特征在于，所述弹簧元件(14)形成一个以上的线圈。

20.根据权利要求19所述的接触元件(1)，其特征在于，所述弹簧元件(14)形成1.9个线圈。

Images