CN112876957A - 一种双组份高固含环保汽车面漆及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种双组份高固含环保汽车面漆及其制备方法，包括主剂与固定剂，所述主剂包括下列重量份的原料组成：聚脲树脂43～45％；金红石型钛白6～8％；耐磨环保填料35～38％；高色素炭黑1～1.5％；有机硅流平剂0.3～0.5％；离子型分散剂1～1.5％；气相二氧化硅2～3％；丙二醇甲醚醋酸酯2～3％；分子筛脱水剂5～8％，本发明形成的涂膜交联密度高，具有优异的耐化学品性、户外耐候性，耐盐雾性。

Description

一种双组份高固含环保汽车面漆及其制备方法
技术领域
本发明涉及涂料技术领域，尤其涉及一种双组份高固含环保汽车面漆及其制备方法。
背景技术
随着全球环境的日益恶化，各国对环境保护的措施也越来越严格，其中VOC排放标准成为重点控制的指标之一，各国纷纷出台了限制VOC排放的法律法规。美国《空气清洁法》CAA，日本《大气污染防治法》以及欧盟环保指令Directives等对VOC的排放进行了明确规定。我国各个行业也相继出台了限制VOC排放的标准规定，如GB18582-2008室内装饰装修材料内墙涂料中有害物质限量，GB24409-2009汽车涂料中有害物质限量等对VOC的排放做了明确规定，在最新的中国环保部颁发的HU2537-2014环境标志产品技术要求水性涂料中，对VOC的排放进行了更加严格的控制要求。
该标准中对工业涂料各个行业中VOC的排放进行了明确规定，按该标准对VOC的限定值，传统的溶剂型涂料完全不能满足该标准苛刻的VOC排放标准。而水性涂料在施工上的一些局限性，导致在一些特殊的涂装工艺和环境下不能进行施工：
1)温度低，湿度大的区域在无加温条件下，水性涂料的施工存在严重问题；
2)在某些高节拍高效率的流水线中，水性涂料的干燥性不能满足批量化的生产，导致产量和节拍被严重限制。。
发明内容
本发明的提供一种双组份高固含环保汽车面漆及其制备方法。
本发明的方案是：
一种双组份高固含环保汽车面漆，包括主剂与固定剂，所述主剂包括下列重量份的原料组成：
Figure BDA0002904185230000011
Figure BDA0002904185230000021
作为优选的技术方案，所述固定剂包括下列重量份的原料组成：
三聚体 85～95％；
无水丁酯 5～12％；
脱水剂 0.5～1.5％。
作为优选的技术方案，所述固定剂包括下列重量份的原料组成：
三聚体 90％；
无水丁酯 9％；
脱水剂 1％。
作为优选的技术方案，所述主剂与固定器的质量比为3:1。
本发明还公开了一种双组份高固含环保汽车面漆的制备方法，包括下列步骤：
1)色浆分散，1～1.5％重量份的分散剂与2～3％重量份的丙二醇甲醚醋酸酯投入调缸中搅拌3～8min，投入33～35％重量份的聚脲树脂搅拌8～12min，在低速搅拌下加入6～8％重量份的金红石型钛白、1～1.5％重量份的高色数炭黑、35～38％重量份的耐磨环保填料，高速搅拌25～35min，投入砂磨机进行研磨，细度达到≦10um状态下，进行色浆出料；
2)调漆，在调漆缸中加入分散好的色浆，补加10％重量份的聚脲树脂，搅拌8～12min，在搅拌状态下，加入0.3～0.5％重量份的有机硅流平剂，搅拌8～12min，加入5～8％重量份的分子筛脱水剂，搅拌8～12min，喷板进行外观检测，外观无异常,平整光滑无缩孔，进行颜色微调，在色差值△E≦0.5时，取样到品保进行检测；
3)检测，按照技术标准规定进行产品常规性能检测，检验合格后通知生产部进行产品包装，得到主剂；
4)配合，进行固化剂制备，制备好的固化剂与所述主剂包装在一起，得到成品。
作为优选的技术方案，所述步骤4)中所述固化剂制备步骤如下：
将85～95％重量份的三聚体投入调缸中，加入5～12％重量份的无水丁酯搅拌8～12min，在搅拌状态下加入0.5～1.5％重量份的脱水剂，搅拌8～12min，得到固化剂，然后对固化剂检测水含量，固体份，粘度项目，所述固化剂的包装在氮气保护下进行。
作为优选的技术方案，所述产品常规性检测包括外观、附着力、硬度、光泽、色差、固体份及粘度。
作为优选的技术方案，所述聚脲树脂为98％固含的聚脲树脂。
按照性能检测按《涂料与颜料标准汇编:涂料试验方法(涂膜性能卷)(2007)》进行。
由于采用了上述技术方案，一种双组份高固含环保汽车面漆及其制备方法，1)色浆分散，1～1.5％重量份的分散剂与2～3％重量份的丙二醇甲醚醋酸酯投入调缸中搅拌3～8min，投入33～35％重量份的聚脲树脂搅拌8～12min，在低速搅拌下加入6～8％重量份的金红石型钛白、1～1.5％重量份的高色数炭黑、35～38％重量份的耐磨环保填料，高速搅拌25～35min，投入砂磨机进行研磨，细度达到≦10um状态下，进行色浆出料；2)调漆，在调漆缸中加入分散好的色浆，补加10％重量份的聚脲树脂，搅拌8～12min，在搅拌状态下，加入0.3～0.5％重量份的有机硅流平剂，搅拌8～12min，加入5～8％重量份的分子筛脱水剂，搅拌8～12min，喷板进行外观检测，外观无异常,平整光滑无缩孔，进行颜色微调，在色差值△E≦0.5时，取样到品保进行检测；3)检测，按照技术标准规定进行产品常规性能检测，检验合格后通知生产部进行产品包装，得到主剂；4)配合，进行固化剂制备，制备好的固化剂与所述主剂包装在一起，得到成品。
作为优选的技术方案，所述步骤4)中所述固化剂制备步骤如下：
将85～95％重量份的三聚体投入调缸中，加入5～12％重量份的无水丁酯搅拌8～12min，在搅拌状态下加入0.5～1.5％重量份的脱水剂，搅拌8～12min，得到固化剂，然后对固化剂检测水含量，固体份，粘度项目，所述固化剂的包装在氮气保护下进行。
本发明以98％固含的聚脲树脂为主体，配以特殊的有机硅流平剂，高色素炭黑，特殊耐磨填料等各种材料，形成的涂膜交联密度高，具有优异的耐化学品性、户外耐候性，耐盐雾性等，其具体优点如下：
1)高施工固含(施工固含可达92％以上)，低VOC排放性满足国家的环保法规要求，达到了优异的环保水平；
2)良好的施工性，低温固化成膜性优良，适应苛刻涂装条件下的施工和涂装；
3)配方中不含行业限制使用的“三苯”溶剂，实现了友好环保型涂料；
4)优异的涂膜性能，满足行业标准当中对涂膜性能的所有要求。
具体实施方式
为了弥补以上不足，本发明提供了一种双组份高固含环保汽车面漆及其制备方法以解决上述背景技术中的问题。
一种双组份高固含环保汽车面漆，包括主剂与固定剂，所述主剂包括下列重量份的原料组成：
Figure BDA0002904185230000041
所述固定剂包括下列重量份的原料组成：
三聚体 85～95％；
无水丁酯 5～12％；
脱水剂 0.5～1.5％。
所述固定剂包括下列重量份的原料组成：
三聚体 90％；
无水丁酯 9％；
脱水剂 1％。
所述主剂与固定器的质量比为3:1。
本发明还公开了一种双组份高固含环保汽车面漆的制备方法，包括下列步骤：
1)色浆分散，1～1.5％重量份的分散剂与2～3％重量份的丙二醇甲醚醋酸酯投入调缸中搅拌3～8min，投入33～35％重量份的聚脲树脂搅拌8～12min，在低速搅拌下加入6～8％重量份的金红石型钛白、1～1.5％重量份的高色数炭黑、35～38％重量份的耐磨环保填料，高速搅拌25～35min，投入砂磨机进行研磨，细度达到≦10um状态下，进行色浆出料；
2)调漆，在调漆缸中加入分散好的色浆，补加10％重量份的聚脲树脂，搅拌8～12min，在搅拌状态下，加入0.3～0.5％重量份的有机硅流平剂，搅拌8～12min，加入5～8％重量份的分子筛脱水剂，搅拌8～12min，喷板进行外观检测，外观无异常,平整光滑无缩孔，进行颜色微调，在色差值△E≦0.5时，取样到品保进行检测；
3)检测，按照技术标准规定进行产品常规性能检测，检验合格后通知生产部进行产品包装，得到主剂；
4)配合，进行固化剂制备，制备好的固化剂与所述主剂包装在一起，得到成品。
所述步骤4)中所述固化剂制备步骤如下：
将85～95％重量份的三聚体投入调缸中，加入5～12％重量份的无水丁酯搅拌8～12min，在搅拌状态下加入0.5～1.5％重量份的脱水剂，搅拌8～12min，得到固化剂，然后对固化剂检测水含量，固体份，粘度项目，所述固化剂的包装在氮气保护下进行。
所述产品常规性检测包括外观、附着力、硬度、光泽、色差、固体份及粘度。
所述聚脲树脂为98％固含的聚脲树脂。
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。
实施例1：
1)色浆分散，1％重量份的分散剂与2％重量份的丙二醇甲醚醋酸酯投入调缸中搅拌3～8min，投入33％重量份的聚脲树脂搅拌8min，在低速搅拌下加入6％重量份的金红石型钛白、1％重量份的高色数炭黑、35％重量份的耐磨环保填料，高速搅拌25～35min，投入砂磨机进行研磨，细度达到≦10um状态下，进行色浆出料；
2)调漆，在调漆缸中加入分散好的色浆，补加10％重量份的聚脲树脂，搅拌8～12min，在搅拌状态下，加入0.3％重量份的有机硅流平剂，搅拌8～12min，加入5％重量份的分子筛脱水剂，搅拌8～12min，喷板进行外观检测，外观无异常,平整光滑无缩孔，进行颜色微调，在色差值△E≦0.5时，取样到品保进行检测；
3)检测，按照技术标准规定进行产品常规性能检测，检验合格后通知生产部进行产品包装，得到主剂；
4)配合，进行固化剂制备，制备好的固化剂与所述主剂包装在一起，得到成品。
所述步骤4)中所述固化剂制备步骤如下：
将85％重量份的三聚体投入调缸中，加入5％重量份的无水丁酯搅拌8～12min，在搅拌状态下加入0.5％重量份的脱水剂，搅拌8～12min，得到固化剂，然后对固化剂检测水含量，固体份，粘度项目，所述固化剂的包装在氮气保护下进行。
所述产品常规性检测包括外观、附着力、硬度、光泽、色差、固体份及粘度。
所述聚脲树脂为98％固含的聚脲树脂。
实施例2：
1)色浆分散，1.5％重量份的分散剂与3％重量份的丙二醇甲醚醋酸酯投入调缸中搅拌3～8min，投入35％重量份的聚脲树脂搅拌8～12min，在低速搅拌下加入8％重量份的金红石型钛白、1.5％重量份的高色数炭黑、38％重量份的耐磨环保填料，高速搅拌25～35min，投入砂磨机进行研磨，细度达到≦10um状态下，进行色浆出料；
2)调漆，在调漆缸中加入分散好的色浆，补加10％重量份的聚脲树脂，搅拌8～12min，在搅拌状态下，加入0.5％重量份的有机硅流平剂，搅拌8～12min，加入8％重量份的分子筛脱水剂，搅拌8～12min，喷板进行外观检测，外观无异常,平整光滑无缩孔，进行颜色微调，在色差值△E≦0.5时，取样到品保进行检测；
3)检测，按照技术标准规定进行产品常规性能检测，检验合格后通知生产部进行产品包装，得到主剂；
4)配合，进行固化剂制备，制备好的固化剂与所述主剂包装在一起，得到成品。
所述步骤4)中所述固化剂制备步骤如下：
将95％重量份的三聚体投入调缸中，加入12％重量份的无水丁酯搅拌8～12min，在搅拌状态下加入1.5％重量份的脱水剂，搅拌8～12min，得到固化剂，然后对固化剂检测水含量，固体份，粘度项目，所述固化剂的包装在氮气保护下进行。
所述产品常规性检测包括外观、附着力、硬度、光泽、色差、固体份及粘度。
所述聚脲树脂为98％固含的聚脲树脂。
实施例3：
1)色浆分散，1％重量份的分散剂与3％重量份的丙二醇甲醚醋酸酯投入调缸中搅拌5min，投入34％重量份的聚脲树脂搅拌10min，在低速搅拌下加入7％重量份的金红石型钛白、1％重量份的高色数炭黑、36％重量份的耐磨环保填料，高速搅拌30min，投入砂磨机进行研磨，细度达到≦10um状态下，进行色浆出料；
2)调漆，在调漆缸中加入分散好的色浆，补加10％重量份的聚脲树脂，搅拌10min，在搅拌状态下，加入0.4％重量份的有机硅流平剂，搅拌10min，加入6％重量份的分子筛脱水剂，搅拌10min，喷板进行外观检测，外观无异常,平整光滑无缩孔，进行颜色微调，在色差值△E≦0.5时，取样到品保进行检测；
3)检测，按照技术标准规定进行产品常规性能检测，检验合格后通知生产部进行产品包装，得到主剂；
4)配合，进行固化剂制备，制备好的固化剂与所述主剂包装在一起，得到成品。
所述步骤4)中所述固化剂制备步骤如下：
将90％重量份的三聚体(HDI)投入调缸中，加入9％重量份的无水丁酯搅拌10min，在搅拌状态下加入1％重量份的脱水剂，搅拌10min，得到固化剂，然后对固化剂检测水含量，固体份，粘度项目，所述固化剂的包装在氮气保护下进行。
所述产品常规性检测包括外观、附着力、硬度、光泽、色差、固体份及粘度。
所述聚脲树脂为98％固含的聚脲树脂。
检测：
产品：实施例3中制备出的成品
产品执行标准：GB/T 13492-92各色汽车用面漆汽车用底漆；
Figure BDA0002904185230000081
通过上述检测可以看出，本发明效果优异。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (8)

1.一种双组份高固含环保汽车面漆，其特征在于，包括主剂与固定剂，所述主剂包括下列重量份的原料组成：
Figure FDA0002904185220000011
2.如权利要求1所述的一种双组份高固含环保汽车面漆，其特征在于，所述固定剂包括下列重量份的原料组成：
三聚体 85～95％；
无水丁酯 5～12％；
脱水剂 0.5～1.5％。
3.如权利要求2所述的一种双组份高固含环保汽车面漆，其特征在于，所述固定剂包括下列重量份的原料组成：
三聚体 90％；
无水丁酯 9％；
脱水剂 1％。
4.如权利要求1所述的一种双组份高固含环保汽车面漆，其特征在于：所述主剂与固定器的质量比为3:1。
5.一种如权利要求1至4所述的双组份高固含环保汽车面漆的制备方法，其特征在于，包括下列步骤：
1)色浆分散，1～1.5％重量份的分散剂与2～3％重量份的丙二醇甲醚醋酸酯投入调缸中搅拌3～8min，投入33～35％重量份的聚脲树脂搅拌8～12min，在低速搅拌下加入6～8％重量份的金红石型钛白、1～1.5％重量份的高色数炭黑、35～38％重量份的耐磨环保填料，高速搅拌25～35min，投入砂磨机进行研磨，细度达到≦10um状态下，进行色浆出料；
2)调漆，在调漆缸中加入分散好的色浆，补加10％重量份的聚脲树脂，搅拌8～12min，在搅拌状态下，加入0.3～0.5％重量份的有机硅流平剂，搅拌8～12min，加入5～8％重量份的分子筛脱水剂，搅拌8～12min，喷板进行外观检测，外观无异常,平整光滑无缩孔，进行颜色微调，在色差值△E≦0.5时，取样到品保进行检测；
3)检测，按照技术标准规定进行产品常规性能检测，检验合格后通知生产部进行产品包装，得到主剂；
4)配合，进行固化剂制备，制备好的固化剂与所述主剂包装在一起，得到成品。
6.如权利要求5所述的一种双组份高固含环保汽车面漆的制备方法，其特征在于，所述步骤4)中所述固化剂制备步骤如下：
将85～95％重量份的三聚体投入调缸中，加入5～12％重量份的无水丁酯搅拌8～12min，在搅拌状态下加入0.5～1.5％重量份的脱水剂，搅拌8～12min，得到固化剂，然后对固化剂检测水含量，固体份，粘度项目，所述固化剂的包装在氮气保护下进行。
7.如权利要求5所述的一种双组份高固含环保汽车面漆的制备方法，其特征在于，所述产品常规性检测包括外观、附着力、硬度、光泽、色差、固体份及粘度。
8.如权利要求5所述的一种双组份高固含环保汽车面漆的制备方法，其特征在于：所述聚脲树脂为98％固含的聚脲树脂。
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