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Abstract

一种产业用管状织物涂覆工艺，包括以下步骤：步骤1：对所述管状织物管坯进行干燥预热；步骤2：所述管状织物管坯通过传送装置传送；步骤3：所述管状织物管坯进入涂覆装置进行涂覆；所述涂覆装置包括涂料挤出机1～10台、1套涂覆模具及支架，所述涂覆模具为1～10个通道分层涂覆一体成形的涂覆模具；通过所述涂料挤出机向所述涂覆模具输送涂料，所述管状织物管坯管内穿入专用模芯后通过所述传送装置送入所述涂覆模具，通过所述涂覆模具完成对所述管状织物管坯的里外面涂覆；步骤4：对所述涂覆成形的管状涂覆织物进行成形后处理，形成所述管状涂覆织物成品。本发明解决了现有管状涂覆织物长度受限，功能受限，工艺复杂、设备成本高等问题。

Description

一种产业用管状织物涂覆工艺
技术领域
本发明涉及产业用纺织品生产技术领域，具体涉及一种产业用管状织物涂覆工艺。
背景技术
现行的可扁平盘卷液体输送管状涂覆织物属于单一涂覆材料管状涂覆织物，这类管状涂覆织物目前有两种结构，一种是在合成纤维圆织的管坯内外热涂覆弹性体材料形成管状涂覆织物的内外胶层，另一种是在合成纤维圆织管坯内外一次性涂覆保护层和密封层形成管状涂覆织物内外胶层。以上两种管状涂覆织物共同存在着以下不足：1、管状涂覆织物长度受限：由于粘衬内外胶层需要有与管状涂覆织物等长的操作平台，操作平台的长度限制了管状涂覆织物的长度。2、管状涂覆织物使用功能受到限制：内外胶层为同一种涂覆材料，无法顾及内外不同情况的需要。3、工艺复杂，制造成本高。
发明内容
为了解决上述现有技术存在的不足，本发明提供一种产业用管状织物涂覆工艺。本发明解决了管状涂覆织物长度受限，功能受限，工艺复杂、设备成本高等问题。
为了解决现有技术存在的上述问题，本发明采用的技术方案是：
一种产业用管状织物涂覆工艺，包括以下步骤：
步骤1：对所述管状织物管坯进行干燥预热；
步骤2：对干燥预热后的所述管状织物管坯通过传送装置进行传送；
步骤3：通过传送装置后的所述管状织物管坯进入涂覆装置进行涂覆；所述涂覆装置包括涂料挤出机1～10台、1套涂覆模具及其支架，所述涂覆模具为1～10个通道分层涂覆一体成形的涂覆模具，所述通道为无痕流道；所述涂覆为通过所述涂料挤出机向所述涂覆模具输送涂料，所述管状织物管坯通过所述涂覆模具完成对所述管状织物管坯的里外面涂覆成形；
步骤4：对所述涂覆成形的管状涂覆织物进行成形后处理，形成所述管状涂覆织物成品。
上述工艺中，所述干燥预热为烘箱或烘房干燥预热，所述干燥预热的温度为70℃～120℃，所述干燥预热的时间为1分钟～40分钟。
上述工艺中，将所述管状织物管坯管内穿入专用模芯后通过所述传送装置送入所述涂覆模具，所述专用模芯为带有端头和模芯主体的柱体，所述端头夹持在所述传送装置前，所述模芯主体穿入所述涂覆模具，所述专用模芯与所述涂覆模具配套使用。
上述工艺中，所述1～10台涂料挤出机所用涂料为相同涂料或/和不同涂料，所述1套涂覆模具为配有2～25种不同管径规格的涂覆模具可对相应不同管径的所述管状织物管坯进行涂覆，所述支架支撑所述涂覆模具与所述涂覆模具按规格配套使用。
上述工艺中，所述成形后处理为通过冷却水箱对所述管状涂覆织物进行冷却处理，所述冷却为冷却水循环冷却或冷却水非循环冷却，所述冷却水入口温度为5～25度。
上述工艺中，所述1～10个无痕流道为不同涂料或相同涂料的挤出通道，所述分层涂覆为通过所述1～10个无痕流道在所述管状织物管坯上形成1～10层所述不同涂料或相同涂料的涂覆层，所述一体成形为通过所述涂覆模具后，形成具有1～10层涂覆层的所述管状涂覆织物。
上述工艺中，所述干燥预热的温度为80℃～110℃，所述干燥预热的时间为2分钟～30分钟。
上述工艺中，所述端头为宽于所述柱体具有一定形状的端头，所述模芯主体为可嵌入所述涂覆模具宽于所述柱体具有一定结构的模芯主体；所述专用模芯由不锈钢或碳钢制成。
上述工艺中，所述不同管径规格包括：Ф25、Ф40、Ф50、Ф65、Ф80、Ф100、Ф150、Ф200、Ф250、Ф300、Ф400、Ф500、Ф600、Ф800、Ф1000。
上述工艺中，所述涂料挤出机为螺杆式涂料挤出机，所述涂料挤出机为2～6台。
与现有技术相比，本发明采用的技术方案产生的有益效果如下：
1、多通道分层涂覆一体成形，不同涂料可同时分层使得管状涂覆织物涂覆一次成型，多功能叠加；
2、上下无痕流道，涂料不滞留，管状涂覆织物功能多、性能稳定；
3、专用模芯可使涂覆厚度一致，涂层均匀平整；
4、大口径涂覆模具，可对1000直径的大管径织物进行里外涂覆。
附图说明
图1为本发明一种产业用管状织物涂覆工艺流程示意图；
图2为本发明的管状织物涂覆工艺涂覆模具构造示意图。
附图标记
1-管状织物管坯，2-烘箱，3-传送装置，4-专用模芯，401-模芯端头，402-模芯主体，5-涂料挤出机，6-涂覆模具，601-无痕流道，602-模口，7-管状涂覆织物，8-冷却水箱，9-管状涂覆织物成品，10-牵引装置。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例详细说明本发明的技术方案。
如图1和图2所示，一种产业用管状织物涂覆工艺，包括以下步骤：
步骤1：对所述管状织物管坯1通过烘箱2干燥预热，所述干燥预热的温度为70℃～120℃，所述干燥预热的时间为1分钟～30分钟。
步骤2：干燥预热后的所述管状织物管坯1通过传送装置3进行传送；
步骤3：通过传送装置的所述管状织物管坯1进入涂覆装置进行涂覆；所述涂覆装置包括1～10台涂料挤出机5、1套涂覆模具6及其支架，所述涂覆模具6为1～10个通道分层涂覆一体成形的涂覆模具，所述通道为无痕流道601；所述涂覆为通过所述涂料挤出机5向所述涂覆模具6输送涂料，所述管状织物管坯1通过所述涂覆模具6从所述涂覆模具6的模口602抹覆后，完成对所述管状织物管坯1的里外面涂覆成形。具体为将所述管状织物管坯1管内穿入专用模芯4后通过所述传送装置3送入所述涂覆模具6；所述1～10台涂料挤出机5所用涂料为相同涂料或/和不同涂料，所述1套涂覆模具6为配有2～25种不同管径规格的涂覆模具可对相应不同管径的所述管状织物管坯1进行涂覆，所述支架支撑所述涂覆模具6与所述涂覆模具6按规格配套使用。所述专用模芯4为带有端头401和模芯主体402的柱体，所述端头401夹持在所述传送装置3前，所述模芯主体402穿入所述涂覆模具6，所述专用模芯4与所述涂覆模具6配套使用。所述1～10个无痕流道为不同涂料或相同涂料的挤出通道，所述分层涂覆为通过所述1～10个无痕流道在所述管状织物管坯1上形成1～10层所述不同涂料或相同涂料的涂覆层，所述一体成形为所述管状织物管坯1通过所述涂覆模具6后，形成具有1～10层涂覆层的管状涂覆织物7。所述端头401为宽于所述柱体具有一定形状的端头，所述模芯主体402为可嵌入涂覆模具6宽于所述柱体具有一定结构的模芯主体；所述专用模芯4由不锈钢或碳钢制成。
步骤4：对所述涂覆成形的管状涂覆织物7进行成形后处理，形成所述管状涂覆织物成品9。具体地，所述成形后处理为通过冷却水箱8对所述管状涂覆织物7进行冷却处理，然后送入牵引装置10。所述冷却为冷却水循环冷却或冷却水非循环冷却，所述冷却水入口温度为5～25度。
上述工艺中，常用的所述干燥预热温度为80℃～110℃，对常用规格的所述管状涂覆织物成品9，优选所述干燥预热温度为95℃～100℃，所述干燥预热时间为2分钟～20分钟。
上述工艺中，常用的所述涂覆装置包括2～6台涂料挤出机5，所述涂覆模具6为2～6个通道分层涂覆一体成形的涂覆模具。
上述工艺中，常用的所述1套涂覆模具6为配有5～15种不同管径规格的涂覆模具可对相应不同管径的所述管状织物管坯1进行涂覆。
上述工艺中，常用的所述不同管径规格包括：Ф40、Ф50、Ф65、Ф100、Ф150、Ф200、、Ф300、Ф400、Ф500。
上述工艺中，所述冷却水入口温度为10℃～15℃。
上述工艺中，所述涂料挤出机5为螺杆式涂料挤出机。
具体实施例
如图1和图2所示，一种产业用管状织物涂覆工艺，包括以下步骤：
步骤1：对所述管状织物管坯1通过烘箱2干燥预热，所述干燥预热的温度为95℃，所述干燥预热的时间为15分钟。
步骤2：干燥预热后的所述管状织物管坯1通过传送装置3进行传送；
步骤3：通过传送装置的所述管状织物管坯1进入涂覆装置进行涂覆；所述涂覆装置包括4台涂料挤出机5、1套涂覆模具6及其支架，所述涂覆模具6为4个通道分层涂覆一体成形的涂覆模具，所述通道为无痕流道601；所述涂覆为通过所述涂料挤出机5向所述涂覆模具6输送涂料，所述管状织物管坯1通过所述涂覆模具6从所述涂覆模具6的模口602抹覆后，完成对所述管状织物管坯1的里外面涂覆成形。具体为，将所述管状织物管坯1管内穿入专用模芯4后通过所述传送装置3送入所述涂覆模具6；所述4台涂料挤出机5所用涂料为两两相同涂料，所述1套涂覆模具6为配有6种不同管径规格的涂覆模具可对相应不同管径的所述管状织物管坯1进行涂覆，所述支架支撑所述涂覆模具6与所述涂覆模具6按规格配套使用。所述专用模芯4为带有端头401和模芯主体402的柱体，所述端头401夹持在所述传送装置3前，所述模芯主体402穿入所述涂覆模具6，所述专用模芯4与所述涂覆模具6配套使用。所述4个通道为两两相同涂料的挤出通道，所述分层涂覆为通过所述4个无痕流道在所述管状织物管坯1上形成2层所述不同涂料的涂覆层，所述一体成形为所述管状织物管坯1通过所述涂覆模具6后，形成具有内外各两涂覆层的管状涂覆织物7。所述端头401为宽于所述柱体具有一定形状的端头，所述模芯主体402为可嵌入涂覆模具6宽于所述柱体具有一定结构的模芯主体；所述专用模芯4由不锈钢或碳钢制成。
步骤4：对所述涂覆成形的管状涂覆织物7进行成形后处理，形成所述管状涂覆织物成品9。具体地，所述成形后处理为通过冷却水箱8对所述管状涂覆织物7进行冷却处理，然后送入牵引装置10。所述冷却为冷却水非循环冷却，所述冷却水入口温度为10～15度。
上述工艺中，常用的所述不同管径规格包括：Ф40、Ф50、Ф65、Ф100、Ф150、Ф200、、Ф300、Ф400、Ф500。
上述工艺中，所述涂料挤出机5为螺杆式涂料挤出机。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，本领域的技术人员在本发明技术方案范围内进行的通常变化和替换都应包含在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种产业用管状织物涂覆工艺，其特征在于：所述产业用管状织物涂覆工艺包括以下步骤：
步骤1：对所述管状织物管坯进行干燥预热；
步骤2：对干燥预热后的所述管状织物管坯通过传送装置进行传送；
步骤3：通过传送装置后的所述管状织物管坯进入涂覆装置进行涂覆；所述涂覆装置包括涂料挤出机1～10台、1套涂覆模具及其支架，所述涂覆模具为1～10个通道分层涂覆一体成形的涂覆模具，所述通道为无痕流道；所述涂覆为通过所述涂料挤出机向所述涂覆模具输送涂料，所述管状织物管坯通过所述涂覆模具完成对所述管状织物管坯的里外面涂覆成形；
步骤4：对所述涂覆成形的管状涂覆织物进行成形后处理，形成所述管状涂覆织物成品。
2.如权利要求1所述的管状织物涂覆工艺，其特征在于：所述干燥预热为烘箱或烘房干燥预热，所述干燥预热的温度为70℃～120℃，所述干燥预热的时间为1分钟～40分钟。
3.如权利要求1所述的管状织物涂覆工艺，其特征在于：将所述管状织物管坯管内穿入专用模芯后通过所述传送装置送入所述涂覆模具，所述专用模芯为带有端头和模芯主体的柱体，所述端头夹持在所述传送装置前，所述模芯主体穿入所述涂覆模具，所述专用模芯与所述涂覆模具配套使用。
4.如权利要求1或3所述的管状织物涂覆工艺，其特征在于：所述1～10台涂料挤出机所用涂料为相同涂料或/和不同涂料，所述1套涂覆模具为配有2～25种不同管径规格的涂覆模具可对相应不同管径的所述管状织物管坯进行涂覆，所述支架支撑所述涂覆模具与所述涂覆模具按规格配套使用。
5.如权利要求1所述的管状织物涂覆工艺，其特征在于：所述成形后处理为通过冷却水箱对所述管状涂覆织物进行冷却处理，所述冷却为冷却水循环冷却或冷却水非循环冷却，所述冷却水入口温度为5～25度。
6.如权利要求1所述的管状织物涂覆工艺，其特征在于：所述1～10个无痕流道为不同涂料或相同涂料的挤出通道，所述分层涂覆为通过所述1～10个无痕流道在所述管状织物管坯上形成1～10层所述不同涂料或相同涂料的涂覆层，所述一体成形为通过所述涂覆模具后，形成具有1～10层涂覆层的所述管状涂覆织物。
7.如权利要求2所述的管状织物涂覆工艺，其特征在于：所述干燥预热的温度为80℃～110℃，所述干燥预热的时间为2分钟～30分钟。
8.如权利要求3所述的管状织物涂覆工艺，其特征在于：所述端头为宽于所述柱体具有一定形状的端头，所述模芯主体可嵌入所述涂覆模具宽于所述柱体具有一定结构的模芯主体；所述专用模芯由不锈钢或碳钢制成。
9.如权利要求4所述的管状织物涂覆工艺，其特征在于：所述不同管径规格包括：Ф25、Ф40、Ф50、Ф65、Ф80、Ф100、Ф150、Ф200、Ф250、Ф300、Ф400、Ф500、Ф600、Ф800、Ф1000。
10.如权利要求4所述的管状织物涂覆工艺，其特征在于：所述涂料挤出机为螺杆式涂料挤出机，所述涂料挤出机为2～6台。
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