CN112854757A - 一种大型筒仓滑模整体拖带锥形桁架支撑施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大型筒仓滑模整体拖带锥形桁架支撑施工方法，包括以下施工步骤：滑模装置及锥形桁架组装、滑模拖带锥形桁架整体滑升、滑升完成后固定锥形桁架、锥壳顶施工、锥形桁架拆除，滑模装置连接有内平台和外平台，滑模装置中的支撑钢管采用焊接方法接长，支撑钢管的接头处增加焊衬管，同一高度上支撑钢管的接头数小于总量的25%；外平台包括矩形桁架悬挑平台采用上弦杆、竖腹杆、斜腹杆和下弦杆，上弦杆和下弦杆分别焊接有槽钢，槽钢通过螺栓与滑模装置螺栓连接。本发明克服了大型钢桁架后提升的工艺难度和安全风险，周转材料用量大大减少，不占用仓内场地，不制约仓内地面施工；节约施工场地，有利于现场安全、文明施工管理。

Description

一种大型筒仓滑模整体拖带锥形桁架支撑施工方法

技术领域

本发明涉及大型筒仓的技术领域，特别是指一种大型筒仓滑模整体拖带锥形桁架支撑施工方法。

背景技术

近年来，国家加大环保治理力度，煤矿、钢铁、码头等行业环保设施投入逐年增加，煤进仓、矿进库，同时，国家大力建设储备粮库，钢筋混凝土筒仓建设数量近年屡创新高。贮存散装物料的仓库分农业筒仓和工业筒仓两大类。农业筒仓用来贮存粮食、饲料等粒状和粉状物料；工业筒仓用以贮存焦炭、水泥、食盐、食糖等散装物料。筒仓的造价一般比机械化房式仓的造价高1/3左右，但能缩短物料的装卸流程，降低运行和维修费用，消除繁重的袋装作业，有利于机械化、自动化作业，因此已成为最主要的粮仓形式之一。

筒仓仓壁滑模施工、锥形仓顶施工难度较大，常见筒仓锥顶施工采用搭设满堂钢管脚手架或者地面组装钢桁架后提升固定的施工工艺，该方法工作量大、高处悬空作业危险性大，周转材料使用量大、成本高，对作业区域限制大、工期长。因此，研究一种工艺简单、通用性强、安全性高的筒仓施工新技术，显得十分必要。经检索现有申请公布日为2020.07.28、申请公布号为CN111456422A的发明专利公开了一种用于浅圆仓仓壁滑模仓顶圆锥形钢桁架的托带装置及方法，包括滑模提升系统、钢桁架系统，所述滑模系统包括千斤顶、门架、支撑钢管、滑模托带支座，所述钢桁架系统包括钢桁架大梁、核心筒、双耳板底座，所述钢桁架双耳板底座设置在钢桁架大梁端部，钢桁架大梁承受顶板混凝土施工全部荷载，双耳钢板底座用钢棒插销与拉杆连接。

上述专利申请文件中的技术方案虽然达到了一定的技术效果，但是仍然存在一些不足。首先，其支撑钢管的延伸施工不便，接头质量和竖直度无法保证，支撑钢管的接头与千斤顶配合时，千斤顶存在爬升障碍而导致局部提升不同步；其次，平台钢管桁架现场焊接量大、拆卸、运输、周转效率低，材料损耗大；其次，内平台、外平台均随滑模同步上升，无法对滑模下方的内外立面进行后期处理；另外，钢大梁部分缺少模板支撑体系。

发明内容

针对上述背景技术中的不足，本发明提出一种大型筒仓滑模整体拖带锥形桁架支撑施工方法，解决了筒仓现有施工方式爬升不稳定、拆卸和周转不便且浇筑后的仓壁处理不便的技术问题。

本发明的技术方案是这样实现的：一种大型筒仓滑模整体拖带锥形桁架支撑施工方法，包括以下施工步骤：滑模装置及锥形桁架组装、滑模拖带锥形桁架整体滑升、滑升完成后固定锥形桁架、锥壳顶施工、锥形桁架拆除，所述滑模装置连接有内平台和外平台，所述滑模装置中的支撑钢管的规格为Ф48×3.5mm，采用焊接方法接长支撑钢管，支撑钢管的接头处增加焊衬管，衬管的长度大于150㎜，第一批插入千斤顶的支撑钢管的长度包括4种长度规格且分别为1.5m、3m、4.5m、6m，相邻支撑钢管的接头高度差大于1500mm，同一高度上支撑钢管的接头数小于总量的25%；所述外平台包括矩形桁架悬挑平台，矩形桁架悬挑平台采用上弦杆、竖腹杆、斜腹杆和下弦杆焊接而成，上弦杆、竖腹杆、斜腹杆和下弦杆均为φ48×3.0mm的钢管，上弦杆和下弦杆分别焊接有槽钢，槽钢通过螺栓与滑模装置螺栓连接。

所述内平台的下方挂设有内吊架，外平台的下方挂设有外吊架。

所述内吊架和外吊架的结构相同且均包括左右对称的吊杆，吊杆的上端设置有180°弯钩，内平台和外平台的底部均设置有供180°弯钩插装的预留孔，吊杆下端之间焊接圆套管，左右对称的圆套管之间插装钢筋横杆，钢筋横杆上铺设脚手板。

所述吊杆上间隔焊接有六角螺帽，各个吊杆的六角螺帽之间穿拉横向钢筋而形成环向防护。

所述滑模装置及锥形桁架组装包括以下步骤：在仓内拼装中心盘→安装辐射梁→安斜支撑→挂辐射拉杆→锁桁架环形钢管→桁架上挂绑大眼安全网。

所述滑模拖带锥形桁架整体滑升包括以下步骤：混凝土分层循环浇筑、混凝土养护、滑模提升→拖带锥形桁架离开地面→检查锥形桁架各受力连接点并完善内平台→混凝土浇筑、混凝土养护、滑模提升→滑模模板上口滑升至筒壁环梁底面以下800mm标高处停滑。

所述滑升完成后固定锥形桁架包括以下步骤：当滑模至环梁底部以下800mm处后，停止滑模，该处采取施工缝留置处理方式进行处理，将支撑杆钢管与门架横梁侧面全部焊接固定，拆除液压千斤顶，在环梁内侧预埋U型锥形桁架吊筋，吊筋承担顶板重量，下端兜住锥形桁架大梁，上端锚固进入仓壁内800mm，浇筑环梁以下仓壁、檐沟底板一并支模、浇筑砼。

所述锥壳顶施工包括以下步骤：

a.锥顶模板支撑架施工

1）在锥形桁架顶部搭设扣件式钢管脚手架作为顶板砼支撑架，立杆在锥形桁架H型钢大梁上径向间距0.9m，环向间距0.8m；

2）锥形桁架大梁在斜坡处间距最小800、最大2400mm，呈放射状分布，间距大于800mm的外半环区域，加密1~2根径向6m长水平钢管，并设置3根立柱钢管，与下部环圈钢管扣件连接，再采用人字斜撑加固水平钢管，将荷载传递到锥形桁架大梁，并沿着周圈连续设置，共设置3圈；所有立杆顶端均设置顶托，顶托伸出长度不大于200mm，径向双木方40×80mm主楞，与立杆采用顶托连接；次楞木方40*80mm，木方间距200mm，木方上部环向铺设木模板并钉牢；

3）水平杆设置在立杆内侧，其长度不小于3跨；纵向水平杆接长采用对接扣件连接；对接扣件交错布置：两根相邻纵向水平杆的接头不设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不小于500mm；各接头中心至最近主节点的距离不大于纵距的1/3；

4）斜撑设置：在径向每根大梁上部设置30道垂直面斜撑钢管，每根大梁上设置4根斜撑钢管；环向设置3道人字斜撑，人字斜撑上端固定在增加立杆上，连续设置；

5）模板施工的水平防护措施：在组装完毕锥形桁架、进行滑模拖带提升前，在锥形桁架上面满铺安全网，作为滑模期间及后续顶板施工的水平防护措施；

6）模板支撑系统中扣件紧固拧紧扭力矩45~60N·m，支柱应垂直；

b. 锥顶钢筋安装

顶板双层钢筋采用绑扎接长方式，环梁钢筋采用单面搭接焊接接头，接头百分率为钢筋总数量四分之一，错开间距不小于1米；斜面钢筋保护层垫块采用砂浆垫块或工程塑料成品卡件；

c. 锥顶混凝土施工

砼浇捣时采用泵车施工，每个仓顶板需整体浇注、不留施工缝。顶板自下而上环向转圈浇捣，外环4m范围每圈宽度1m，外内环每圈宽度2m，每圈之间间隔时间以不超过砼初凝时间为准；振捣棒插入间距300mm，振捣时间为20-30s，视砼表面呈水平，不再显著下沉，不再出现气泡、表面泛浆为准；养护期间，应保持混凝土表面湿润，养护时间不得少于7天；养护采用压力泵接水管浇水方式养护。

所述锥形桁架拆除包括：

d. 拆除程序

仓顶板强度养护达到设计强度100% → 松动扣件→脱模→固定电动倒链→安装倒链→松动滑模、脱模→割除锥形桁架周边的连接吊筋、门架横梁→整体下降锥形桁架→地面拆散锥形桁架；

e. 拆除方法

1）钢平台降落

在顶板施工时预留12个吊点孔直径150mm圆孔，钢筋错开剪断上翻，对准锥形桁架大梁位置，利用锥形桁架大梁根部作为承重点，用钢丝绳把12台10吨电动倒链分别挂在吊孔处的H型钢支架上；

接好电源，调试12台电动倒链长度，用控制箱使所有倒链处于同步受力状态；

启动电动倒链，缓慢下降锥形桁架，直至降落到地面后解体；

拆除时，仓顶板、梁的模板、木方、钢管等材料随同锥形桁架一起下降；下降前，将可调托撑下调200mm，将模板木方用撬棍撬松，脱离砼；再将所有滑模模板脱模后，进行库顶锥形桁架的周边固定门架、吊筋等割除工作，经检查全部与仓壁脱离后，即可整体下降电动倒链，锥形桁架下降到地面；

锥形桁架缓缓降落到地面后，将整个滑模平台拆散分解，从仓底板门洞口运出。钢平台采取单件依次拆除，拆除顺序：先安装的后拆，后安装的先拆。首先拆除拉杆，其次拆除中心圆盘，然后拆除斜撑架杆，再拆除主架杆，最后拆除加固加杆。

2）外平台拆除

拆除时，先拆除平台铺板、环圈钢管，再拆吊架的安全网、栏杆钢筋、跳板，按照每四段为一个拆除单元，首先割除模板一条竖向200mm宽口子，作为撬松模板开口，采用塔吊两个吊点吊住矩形平台架，再逐步割除门架横梁及环圈槽钢，调离至地面。拆除时每个作业人员背挂安全带挂在相邻未拆除的门架横梁上；

3）拆除洞口恢复

当锥形桁架安全落地后，对拆除留口进行恢复；准备145mm*10mm圆形钢板，用φ8钢筋焊在圆形钢板上，伸入预留孔底，并满焊；用同标号混凝土封堵密实。

本发明适用于建设煤矿、钢铁仓库，水泥厂、码头及粮食仓储等筒仓不同直径（20m~32m）锥顶结构项目施工，有益效果包括：

（1）施工效率快，节约工期。筒仓滑模施工为连续不间断滑升，整体拖带锥顶锥形桁架支撑相比传统搭设满堂脚手架支撑，施工效率快、节约工期。

（2）节约施工成本。锥顶支撑锥形桁架，周转率高，大大减少钢管扣件等材料租赁，节约施工成本。

（3）降低安全风险。滑模系统拖带锥顶锥形桁架支撑共同滑升，形成封闭防护高空作业面，大大降低安全风险。

（4）节约场地，文明环保。锥顶锥形桁架支撑，不占用仓内场地、不制约仓内地面施工；周转材料用量少，节约施工场地，有利于现场安全文明及环保管理。

（5）支撑杆增加内衬管的接头焊接方式：优点是

施工方便；

更好的确保接头焊接质量，有效避免接头处千斤顶爬升阻碍导致的局部提升不同步；

有利于支撑杆竖直度控制，受力更好。

（6）悬挑平台的有益效果体现为：

现场拼装方便，周圈各榀桁架串联为一体，受力稳定性好，可做为仓顶檐沟的模板支撑平台；

减少现场焊接，节省工期；

拆卸、运输方便，周转率高，材料损耗极小。

（7）内吊架和外吊架用于滑模施工同时，施工人员对仓壁原浆收光，制作简单，节约成本；拆装方便，存放运输节约空间；荷载小、安全性好。

（8）锥形钢桁架利用滑模系统整体拖带至锥顶，克服了大型钢桁架后提升的工艺难度和安全风险；锥形桁架用于仓顶模板支撑，钢管、扣件等周转材料用量大大减少，不占用仓内场地，不制约仓内地面施工；节约施工场地，有利于现场安全、文明施工管理。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一种大型筒仓滑模整体拖带锥形桁架支撑施工方法，包括以下施工步骤：滑模装置及锥形桁架组装、滑模拖带锥形桁架整体滑升、滑升完成后固定锥形桁架、锥壳顶施工、锥形桁架拆除，所述滑模装置连接有内平台和外平台， 所述滑模装置中的支撑钢管的规格为Ф48×3.5mm，采用焊接方法接长支撑钢管，支撑钢管的接头处增加焊衬管，衬管的长度大于150㎜，第一批插入千斤顶的支撑钢管的长度包括4种长度规格且分别为1.5m、3m、4.5m、6m，相邻支撑钢管的接头高度差大于1500mm，同一高度上支撑钢管的接头数小于总量的25%；所述外平台包括矩形桁架悬挑平台，矩形桁架悬挑平台采用上弦杆、竖腹杆、斜腹杆和下弦杆焊接而成，上弦杆、竖腹杆、斜腹杆和下弦杆均为φ48×3.0mm的钢管，上弦杆和下弦杆分别焊接有槽钢，槽钢通过螺栓与滑模装置螺栓连接。

所述内平台的下方挂设有内吊架，外平台的下方挂设有外吊架。

所述内吊架和外吊架的结构相同且均包括左右对称的吊杆，吊杆的上端设置有180°弯钩，内平台和外平台的底部均设置有供180°弯钩插装的预留孔，吊杆下端之间焊接圆套管，左右对称的圆套管之间插装钢筋横杆，钢筋横杆上铺设脚手板。

所述吊杆上间隔焊接有六角螺帽，各个吊杆的六角螺帽之间穿拉横向钢筋而形成环向防护。

所述滑模装置及锥形桁架组装包括以下步骤：在仓内拼装中心盘→安装辐射梁→安斜支撑→挂辐射拉杆→锁桁架环形钢管→桁架上挂绑大眼安全网。

所述滑模拖带锥形桁架整体滑升包括以下步骤：混凝土分层循环浇筑、混凝土养护、滑模提升→拖带锥形桁架离开地面→检查锥形桁架各受力连接点并完善内平台→混凝土浇筑、混凝土养护、滑模提升→滑模模板上口滑升至筒壁环梁底面以下800mm标高处停滑。

所述滑升完成后固定锥形桁架包括以下步骤：当滑模至环梁底部以下800mm处后，停止滑模，该处采取施工缝留置处理方式进行处理，将支撑杆钢管与门架横梁侧面全部焊接固定，拆除液压千斤顶，在环梁内侧预埋U型锥形桁架吊筋，吊筋承担顶板重量，下端兜住锥形桁架大梁，上端锚固进入仓壁内800mm，浇筑环梁以下仓壁、檐沟底板一并支模、浇筑砼。

所述锥壳顶施工包括以下步骤：

a.锥顶模板支撑架施工

1）在锥形桁架顶部搭设扣件式钢管脚手架作为顶板砼支撑架，立杆在锥形桁架H型钢大梁上径向间距0.9m，环向间距0.8m；

2）锥形桁架大梁在斜坡处间距最小800、最大2400mm，呈放射状分布，间距大于800mm的外半环区域，加密1~2根径向6m长水平钢管，并设置3根立柱钢管，与下部环圈钢管扣件连接，再采用人字斜撑加固水平钢管，将荷载传递到锥形桁架大梁，并沿着周圈连续设置，共设置3圈；所有立杆顶端均设置顶托，顶托伸出长度不大于200mm，径向双木方40×80mm主楞，与立杆采用顶托连接；次楞木方40*80mm，木方间距200mm，木方上部环向铺设木模板并钉牢；

3）水平杆设置在立杆内侧，其长度不小于3跨；纵向水平杆接长采用对接扣件连接；对接扣件交错布置：两根相邻纵向水平杆的接头不设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不小于500mm；各接头中心至最近主节点的距离不大于纵距的1/3；

4）斜撑设置：在径向每根大梁上部设置30道垂直面斜撑钢管，每根大梁上设置4根斜撑钢管；环向设置3道人字斜撑，人字斜撑上端固定在增加立杆上，连续设置；

5）模板施工的水平防护措施：在组装完毕锥形桁架、进行滑模拖带提升前，在锥形桁架上面满铺安全网，作为滑模期间及后续顶板施工的水平防护措施；

6）模板支撑系统中扣件紧固拧紧扭力矩45~60N·m，支柱应垂直；

b. 锥顶钢筋安装

顶板双层钢筋采用绑扎接长方式，环梁钢筋采用单面搭接焊接接头，接头百分率为钢筋总数量四分之一，错开间距不小于1米；斜面钢筋保护层垫块采用砂浆垫块或工程塑料成品卡件；

c. 锥顶混凝土施工

砼浇捣时采用泵车施工，每个仓顶板需整体浇注、不留施工缝。顶板自下而上环向转圈浇捣，外环4m范围每圈宽度1m，外内环每圈宽度2m，每圈之间间隔时间以不超过砼初凝时间为准；振捣棒插入间距300mm，振捣时间为20-30s，视砼表面呈水平，不再显著下沉，不再出现气泡、表面泛浆为准；养护期间，应保持混凝土表面湿润，养护时间不得少于7天；养护采用压力泵接水管浇水方式养护。

所述锥形桁架拆除包括：

d. 拆除程序

仓顶板强度养护达到设计强度100% → 松动扣件→脱模→固定电动倒链→安装倒链→松动滑模、脱模→割除锥形桁架周边的连接吊筋、门架横梁→整体下降锥形桁架→地面拆散锥形桁架；

e. 拆除方法

1）钢平台降落

在顶板施工时预留12个吊点孔直径150mm圆孔，钢筋错开剪断上翻，对准锥形桁架大梁位置，利用锥形桁架大梁根部作为承重点，用钢丝绳把12台10吨电动倒链分别挂在吊孔处的H型钢支架上；

接好电源，调试12台电动倒链长度，用控制箱使所有倒链处于同步受力状态；

启动电动倒链，缓慢下降锥形桁架，直至降落到地面后解体；

拆除时，仓顶板、梁的模板、木方、钢管等材料随同锥形桁架一起下降；下降前，将可调托撑下调200mm，将模板木方用撬棍撬松，脱离砼；再将所有滑模模板脱模后，进行库顶锥形桁架的周边固定门架、吊筋等割除工作，经检查全部与仓壁脱离后，即可整体下降电动倒链，锥形桁架下降到地面；

锥形桁架缓缓降落到地面后，将整个滑模平台拆散分解，从仓底板门洞口运出。钢平台采取单件依次拆除，拆除顺序：先安装的后拆，后安装的先拆。首先拆除拉杆，其次拆除中心圆盘，然后拆除斜撑架杆，再拆除主架杆，最后拆除加固加杆。

2）外平台拆除

拆除时，先拆除平台铺板、环圈钢管，再拆吊架的安全网、栏杆钢筋、跳板，按照每四段为一个拆除单元，首先割除模板一条竖向200mm宽口子，作为撬松模板开口，采用塔吊两个吊点吊住矩形平台架，再逐步割除门架横梁及环圈槽钢，调离至地面。拆除时每个作业人员背挂安全带挂在相邻未拆除的门架横梁上；

3）拆除洞口恢复

当锥形桁架安全落地后，对拆除留口进行恢复；准备145mm*10mm圆形钢板，用φ8钢筋焊在圆形钢板上，伸入预留孔底，并满焊；用同标号混凝土封堵密实。

本发明未详尽之处均为本领域技术人员所公知的常规技术手段。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种大型筒仓滑模整体拖带锥形桁架支撑施工方法，包括以下施工步骤：滑模装置及锥形桁架组装、滑模拖带锥形桁架整体滑升、滑升完成后固定锥形桁架、锥壳顶施工、锥形桁架拆除，所述滑模装置连接有内平台和外平台，其特征在于：所述滑模装置中的支撑钢管的规格为Ф48×3.5mm，采用焊接方法接长支撑钢管，支撑钢管的接头处增加焊衬管，衬管的长度大于150㎜，第一批插入千斤顶的支撑钢管的长度包括4种长度规格且分别为1.5m、3m、4.5m、6m，相邻支撑钢管的接头高度差大于1500mm，同一高度上支撑钢管的接头数小于总量的25%；所述外平台包括矩形桁架悬挑平台，矩形桁架悬挑平台采用上弦杆、竖腹杆、斜腹杆和下弦杆焊接而成，上弦杆、竖腹杆、斜腹杆和下弦杆均为φ48×3.0mm的钢管，上弦杆和下弦杆分别焊接有槽钢，槽钢通过螺栓与滑模装置螺栓连接。

2.根据权利要求1所述的大型筒仓滑模整体拖带锥形桁架支撑施工方法，其特征在于：所述内平台的下方挂设有内吊架，外平台的下方挂设有外吊架。

3.根据权利要求2所述的大型筒仓滑模整体拖带锥形桁架支撑施工方法，其特征在于：所述内吊架和外吊架的结构相同且均包括左右对称的吊杆，吊杆的上端设置有180°弯钩，内平台和外平台的底部均设置有供180°弯钩插装的预留孔，吊杆下端之间焊接圆套管，左右对称的圆套管之间插装钢筋横杆，钢筋横杆上铺设脚手板。

4.根据权利要求3所述的大型筒仓滑模整体拖带锥形桁架支撑施工方法，其特征在于：所述吊杆上间隔焊接有六角螺帽，各个吊杆的六角螺帽之间穿拉横向钢筋而形成环向防护。

5.根据权利要求1-4任一项所述的大型筒仓滑模整体拖带锥形桁架支撑施工方法，其特征在于：所述滑模装置及锥形桁架组装包括以下步骤：在仓内拼装中心盘→安装辐射梁→安斜支撑→挂辐射拉杆→锁桁架环形钢管→桁架上挂绑大眼安全网。

6.根据权利要求5所述的大型筒仓滑模整体拖带锥形桁架支撑施工方法，其特征在于：所述滑模拖带锥形桁架整体滑升包括以下步骤：混凝土分层循环浇筑、混凝土养护、滑模提升→拖带锥形桁架离开地面→检查锥形桁架各受力连接点并完善内平台→混凝土浇筑、混凝土养护、滑模提升→滑模模板上口滑升至筒壁环梁底面以下800mm标高处停滑。

7.根据权利要求1-4、6任一项所述的大型筒仓滑模整体拖带锥形桁架支撑施工方法，其特征在于：所述滑升完成后固定锥形桁架包括以下步骤：当滑模至环梁底部以下800mm处后，停止滑模，该处采取施工缝留置处理方式进行处理，将支撑杆钢管与门架横梁侧面全部焊接固定，拆除液压千斤顶，在环梁内侧预埋U型锥形桁架吊筋，吊筋承担顶板重量，下端兜住锥形桁架大梁，上端锚固进入仓壁内800mm，浇筑环梁以下仓壁、檐沟底板一并支模、浇筑砼。

8.根据权利要求7所述的大型筒仓滑模整体拖带锥形桁架支撑施工方法，其特征在于：所述锥壳顶施工包括以下步骤：

a.锥顶模板支撑架施工

1）在锥形桁架顶部搭设扣件式钢管脚手架作为顶板砼支撑架，立杆在锥形桁架H型钢大梁上径向间距0.9m，环向间距0.8m；

2）锥形桁架大梁在斜坡处间距最小800、最大2400mm，呈放射状分布，间距大于800mm的外半环区域，加密1~2根径向6m长水平钢管，并设置3根立柱钢管，与下部环圈钢管扣件连接，再采用人字斜撑加固水平钢管，将荷载传递到锥形桁架大梁，并沿着周圈连续设置，共设置3圈；所有立杆顶端均设置顶托，顶托伸出长度不大于200mm，径向双木方40×80mm主楞，与立杆采用顶托连接；次楞木方40*80mm，木方间距200mm，木方上部环向铺设木模板并钉牢；

3）水平杆设置在立杆内侧，其长度不小于3跨；纵向水平杆接长采用对接扣件连接；对接扣件交错布置：两根相邻纵向水平杆的接头不设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不小于500mm；各接头中心至最近主节点的距离不大于纵距的1/3；

4）斜撑设置：在径向每根大梁上部设置30道垂直面斜撑钢管，每根大梁上设置4根斜撑钢管；环向设置3道人字斜撑，人字斜撑上端固定在增加立杆上，连续设置；

5）模板施工的水平防护措施：在组装完毕锥形桁架、进行滑模拖带提升前，在锥形桁架上面满铺安全网，作为滑模期间及后续顶板施工的水平防护措施；

6）模板支撑系统中扣件紧固拧紧扭力矩45~60N·m，支柱应垂直；

b. 锥顶钢筋安装

顶板双层钢筋采用绑扎接长方式，环梁钢筋采用单面搭接焊接接头，接头百分率为钢筋总数量四分之一，错开间距不小于1米；斜面钢筋保护层垫块采用砂浆垫块或工程塑料成品卡件；

c. 锥顶混凝土施工

砼浇捣时采用泵车施工，每个仓顶板需整体浇注、不留施工缝；

顶板自下而上环向转圈浇捣，外环4m范围每圈宽度1m，外内环每圈宽度2m，每圈之间间隔时间以不超过砼初凝时间为准；振捣棒插入间距300mm，振捣时间为20-30s，视砼表面呈水平，不再显著下沉，不再出现气泡、表面泛浆为准；养护期间，应保持混凝土表面湿润，养护时间不得少于7天；养护采用压力泵接水管浇水方式养护。

9.根据权利要求8所述的大型筒仓滑模整体拖带锥形桁架支撑施工方法，其特征在于：所述锥形桁架拆除包括：

d. 拆除程序

仓顶板强度养护达到设计强度100% →松动扣件→脱模→固定电动倒链→安装倒链→松动滑模、脱模→割除锥形桁架周边的连接吊筋、门架横梁→整体下降锥形桁架→地面拆散锥形桁架；

e. 拆除方法

1）钢平台降落

在顶板施工时预留12个吊点孔直径150mm圆孔，钢筋错开剪断上翻，对准锥形桁架大梁位置，利用锥形桁架大梁根部作为承重点，用钢丝绳把12台10吨电动倒链分别挂在吊孔处的H型钢支架上；

接好电源，调试12台电动倒链长度，用控制箱使所有倒链处于同步受力状态；

启动电动倒链，缓慢下降锥形桁架，直至降落到地面后解体；

拆除时，仓顶板、梁的模板、木方、钢管等材料随同锥形桁架一起下降；下降前，将可调托撑下调200mm，将模板木方用撬棍撬松，脱离砼；再将所有滑模模板脱模后，进行库顶锥形桁架的周边固定门架、吊筋等割除工作，经检查全部与仓壁脱离后，即可整体下降电动倒链，锥形桁架下降到地面；

锥形桁架缓缓降落到地面后，将整个滑模平台拆散分解，从仓底板门洞口运出；

钢平台采取单件依次拆除，拆除顺序：先安装的后拆，后安装的先拆；

首先拆除拉杆，其次拆除中心圆盘，然后拆除斜撑架杆，再拆除主架杆，最后拆除加固加杆；

2）外平台拆除

拆除时，先拆除平台铺板、环圈钢管，再拆吊架的安全网、栏杆钢筋、跳板，按照每四段为一个拆除单元，首先割除模板一条竖向200mm宽口子，作为撬松模板开口，采用塔吊两个吊点吊住矩形平台架，再逐步割除门架横梁及环圈槽钢，调离至地面；

拆除时每个作业人员背挂安全带挂在相邻未拆除的门架横梁上；

3）拆除洞口恢复

当锥形桁架安全落地后，对拆除留口进行恢复；准备145mm*10mm圆形钢板，用φ8钢筋焊在圆形钢板上，伸入预留孔底，并满焊；用同标号混凝土封堵密实。