CN111456422A - 用于浅圆仓仓壁滑模仓顶圆锥形钢桁架的托带装置及方法 - Google Patents

用于浅圆仓仓壁滑模仓顶圆锥形钢桁架的托带装置及方法 Download PDF

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Abstract

一种用于浅圆仓仓壁滑模仓顶圆锥形钢桁架的托带装置，包括滑模提升系统、钢桁架系统，其特征在于：所述滑模系统包括千斤顶、门架、支撑钢管、滑模托带支座，所述钢桁架系统包括钢桁架大梁、核心筒、双耳板底座，所述钢桁架双耳板底座设置在钢桁架大梁端部，钢桁架大梁承受顶板混凝土施工全部荷载，双耳钢板底座用钢棒插销与拉杆连接。本发明具有托带节点设计构造简单、加工容易，施工方便，工程质量安全可靠，安装拆除作业均在地面进行，无高空悬空作业、安全保证，节省了滑模内平台材料，解决了大型钢桁架后提升工艺时间长、难度大、安全风险高的难题的优点。

Description

用于浅圆仓仓壁滑模仓顶圆锥形钢桁架的托带装置及方法
技术领域
本发明涉及一种浅圆仓施工方法，具体地说，是一种用于浅圆仓仓壁滑模仓顶圆锥形钢桁架的托带装置及方法。
背景技术
浅圆仓是一种仓体高度与直径之比小于1.5的地上混凝土粮仓，仓壁为圆筒式混凝土、仓顶为圆锥台混凝土结构，在粮食仓储行业大量采用。
在本世纪初以前，浅圆仓通常采用仓壁滑模、仓内搭设满堂钢管支模架施工方法，近十年以来开始应用仓壁滑模，拆除滑模后，在地面组装圆锥顶板混凝土支模钢桁架，仓顶安装提升架，采用电动葫芦提升钢桁架，钢桁架安装在仓顶临时焊接钢牛腿上，其上搭设混凝土锥顶支模系统。该工艺的钢桁架空间结构复杂，精度要求高，组装时间长，组装与拆除时需要现场动火切割、焊接，仓顶预埋铁件、焊接钢牛腿，工艺复杂，施工措施费用高，仓顶安装拆除悬空作业多，危险性大。
滑模托带钢桁架工艺最开始应用于托带仓顶永久性钢梁结构，钢梁为仓顶正式工程，在滑模系统全过程设计时，仅需考虑钢桁架自重及标高，钢桁架上部不需再搭设支模架、浇筑砼顶板及承重顶板荷载，没有空中临时固定和下降拆除环节，该工艺在大型水泥熟料库中有成功应用。
因此，现有技术中，针对浅圆仓锥顶混凝土支模通常采用满堂钢管脚手架和滑模后提升支模钢桁架工艺存在工作量大、安全风险高、工效低的不足的问题，应用滑模系统与混凝土锥顶支模钢桁架同步托带提升部件设计及节点做法，应用该托带装置设计及技术，在浅圆仓筒壁滑模施工同时，将仓顶混凝土支模用的钢桁架整体托带提升，当筒壁滑模施工完成，钢桁架也到达安装标高，混凝土达到设计强度后，钢桁架整体下降的施工方式成了本领域亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的，在于提出一种安全可靠的用于浅圆仓仓壁滑模仓顶圆锥形钢桁架的托带装置。
本发明的另一目的，在于提出一种安全可靠的用于浅圆仓仓壁滑模仓顶圆锥形钢桁架的托带提升方法。
为实现上述目的，本发明的技术解决方案是：
一种用于浅圆仓仓壁滑模仓顶圆锥形钢桁架的托带装置，包括滑模提升系统、钢桁架系统，其特征在于：
所述滑模系统包括千斤顶、门架、支撑钢管、滑模托带支座；根据滑模系统的托带总荷载民，使每台千斤顶允许承载力取额定值的1/2确定千斤顶的最少配置数量，门架的立柱为槽钢，门架的横梁为双槽钢，门架的立柱与横梁采用3颗M16高强螺栓连接；门架沿浅圆仓周圈布置，相邻门架间距为≤1.35m；支撑钢管采用Φ48*3.5mm焊接钢管，沿着仓壁周圈一次性埋置在仓壁中心，第一批插入千斤顶内的支撑钢杆长度为1.5m、3m、4.5m、6m共4种，相邻支撑钢杆接头高差为1.5m，往上支撑钢杆长度采用6m，同一高度上支撑钢杆接头数量为总量的1/4；
所述钢桁架系统包括滑模托带支座、钢桁架双耳板底座，滑模托带支座为滑动型，使钢桁架适应滑模系统上升时的高低差变形，钢桁架内部自动调节内力，钢桁架之间不互相产生应力，对滑模支架不会产生附加水平应力，门架内立柱下部高强螺栓并焊接牛腿槽钢，环形水平槽钢支座安装在牛腿槽钢上面，并与门架立柱焊接，形成环形整体支座，托起钢桁架大梁承重耳板底座；所述钢桁架双耳板底座设置在钢桁架大梁端部，钢桁架大梁承受顶板混凝土施工全部荷载，呈斜面辐射状分布；钢桁架双耳板底座一方面与水平拉杆相连形成铰接节点、承受水平拉力，另一方面与环形槽钢支座紧贴，承受钢桁架自重及部分顶板混凝土重量；双耳钢板底座用钢棒插销与拉杆连接。
本发明的用于浅圆仓仓壁滑模仓顶圆锥形钢桁架的托带装置还可以采用以下的技术措施来进一步实现。
前述的用于浅圆仓仓壁滑模仓顶圆锥形钢桁架的托带装置，其中所述千斤顶为穿心式滚珠液压千斤顶。
前述的用于浅圆仓仓壁滑模仓顶圆锥形钢桁架的托带装置，其中所述额千斤顶的额定压力≥8MPa。
前述的用于浅圆仓仓壁滑模仓顶圆锥形钢桁架的托带装置，其中所述门架立柱的槽钢规格为≥14#槽钢。
前述的用于浅圆仓仓壁滑模仓顶圆锥形钢桁架的托带装置，其中所述门架横梁为双槽钢，双槽钢规格为≥12#槽钢。
前述的用于浅圆仓仓壁滑模仓顶圆锥形钢桁架的托带装置，其中所述钢桁架双耳板底座的钢板厚度≥20mm。
一种用于浅圆仓仓壁滑模仓顶圆锥形钢桁架的托带方法，其特征在于包括以下步骤：
a、系统组装
在浅圆仓环形基础顶面组装滑模系统，按照门架、内外模板及围圈、环形水平槽钢、外平台、液压系统的顺序进行组装，组装时基础弹线控制内外模板位置、中心点，模板上口标高找平；在浅圆仓中心地面浇筑核心筒混凝土基础，组装滑模系统同时仓内基础组装钢桁架系统，按照核心筒、钢大梁、斜支撑、拉杆的顺序，对称均匀组装；安置钢大梁一端与核心筒连接，另一端支座放置在滑模门架内环圈槽钢梁上，二者形成滑动辊轴支座，在大梁与核心筒之间安装斜撑杆及下弦拉杆；
b、启动滑模并托带钢桁架
启动滑模系统，滑模门架及环形槽钢支座上升，与钢桁架大梁耳板底座接触并顶紧，托起钢桁架大梁，从而滑模托带整个钢桁架系统上升；
c、托带过程控制及纠偏
托带过程中的水平度控制：每日由测量人员用水准仪进行两次水平控制，其他时间段每滑模300mm高度使用激光扫平仪打点，限位卡标记控制；一座浅圆仓的所有千斤顶相对标高差不大于40mm，相邻两个千斤顶标高差不大于20mm。
本发明的用于浅圆仓仓壁滑模仓顶圆锥形钢桁架的托带提升方法还可以采用以下的技术措施来进一步实现。
前述的方法，其中所述核心筒为直径≥3m的200mm厚混凝土基础。
前述的方法，其中所述托带过程控制及纠偏还包括垂直度控制：在浅圆仓仓壁内侧距离墙壁200mm位置用5kg大线坠控制仓壁的垂直度和扭转，共设4个控制点，地面上浇筑100mm厚、500×500mm混凝土平板，标记线坠原始位置；垂直度允许最大偏差0.1%，全高小于24mm；任意3m高度扭转小于30mm，全高小于200mm。
前述的方法，其中所述托带过程控制及纠偏还包括半径测量控制：滑升期间每天用50m钢尺测量滑模内模板X、Y两个方向直径，直径允许最大误差15mm。
采用上述技术方案后，本发明的用于浅圆仓仓壁滑模仓顶圆锥形钢桁架的托带装置及方法具有以下优点：
1、托带节点设计构造简单、加工容易，施工方便，应用广泛；
2、工程质量安全可靠，与滑模后在地面组装再提升钢桁架工艺相比，不需要仓顶安装提升架，不需要在仓顶临时焊接钢牛腿上及二次提升钢桁架工序，组装与拆除全部采用插销与螺栓连接，不需要现场动火切割、焊接，无消防安全隐患，安装拆除作业均在地面进行，无高空悬空作业、安全保证，节省了滑模内平台材料；
3、解决了大型钢桁架后提升工艺时间长、难度大、安全风险高的难题，大大提高浅圆仓施工效率，缩短工期，降低施工成本，在浅圆仓建设中有广泛市场价值。
附图说明
图1为本发明实施例的滑模托带体系装置平面示意图；
图2为本发明实施例的滑模托带体系装置剖面示意图；
图3为本发明实施例的滑模提升装置示意图；
图4为本发明实施例的滑模托带支座结构示意图；
图5为本发明实施例的钢桁架底座结构示意图；
图6为本发明实施例的钢桁架底座结构的另一示意图。
图中：1内平台，2外平台，3滑模模板，4滑模提升架，5钢大梁，6核心筒，7支撑杆，8滑模提升系统，9辊轴支座，10花蓝螺栓，11下拉杆，12承重钢板，13立柱，14千斤顶，15支撑钢管，16钢模板，17牛腿槽钢，18平台钢管桁架，19双耳钢底板，20环形支座槽钢，21仓壁混凝土，22插销，23连接板，24加劲板，25焊点，26插销，27防脱钢丝卡。
具体实施方式
以下结合实施例及其附图对本发明作更进一步说明。
实施例1
本发明的浅圆仓直径通常为20-30m，仓壁混凝土厚度250mm-300mm，高度约25-30m，圆锥台平顶直径约6m，圆锥斜面混凝土板厚度200mm、坡度27°，在圆锥底部与仓壁结合处设混凝土环梁及悬挑混凝土檐沟，群仓各仓顶之间用混凝土栈桥及相连。
本实施例中大型浅圆仓的直径为25m、仓顶高度为30m。
现请参阅图1和图2，图1为本发明实施例的滑模托带体系装置平面示意图，图2为本发明实施例的滑模托带体系装置剖面示意图。如图所示，配合浅圆仓的滑模模板3在其内外两侧各设置内平台1和外平台2。所述滑模托带体系装置包括滑模及钢桁架两个系统，为保证托带受力杆件安全可靠、平稳上升，两个系统在受力杆件与普通滑模体系相比均做相应改造与设计计算，主要涉及三个托带部件：滑模体系千斤顶及支撑杆型号数量、门架及托带环形槽钢梁规格及及节点连接、钢桁架端部滑动底座。钢大梁5材质为H300*125mm,共30根。
滑模提升系统8包括支撑杆、千斤顶、门架，千斤顶与支撑杆体系型号数量设计时，除应计算滑模施工平台自重、施工荷载、模板摩擦阻力、放料对平台冲击力以外，还增加托带钢桁架重量230KN。
千斤顶14设计：滑模托带总荷载Q=1553KN，每台千斤顶允许承载力取额定值的1/2即30KN，千斤顶最少配置数量为1553/30=52台，本方案取56台。千斤顶采用穿心式滚珠液压千斤顶GYD－60型，在8MPa系统额定压力下提升能力为60KN；图3为本发明实施例的滑模提升装置示意图。
提升门架设计:提升门架立柱13采用槽钢[14，横梁采用双槽钢[12，二者采用3颗M16高强螺栓连接。直径25m浅圆仓共用56副提升门架，沿周圈布置间距为1.35m。
其中：每副门架内立柱与上横梁节点承受剪力：
Q=[（Q1+ Q2+ Q3）/2+Q4]/56*1.4=[(320+429+565)/2+230]/56*1.4=887*1.4/56=22KN
各分项荷载如下：
滑模装置系统自重Q1：Q1=320KN；包括以下荷载：
（1）提升架56（个）×90（kg/个）=5040kg；
（2）围圈300m×8（㎏/m）=2400㎏；
（3）加固150m×8（㎏/m）=1200kg；
（4）环形钢管650 m×3.35（㎏/ m）=2178㎏；
（5）铺板约3000㎏；
（6）外平台56个×25㎏=1400kg；
（7）吊架112付×10（m/付）=1120㎏；
（8）护栏：108付×1.5×3.85（㎏/个）=642㎏；
（9）千斤顶66台×50（㎏/个）=3300kg；
（10）钢模板约6000㎏；
（11）其他辅助件：5720㎏。
操作平台上施工荷载Q2：Q2=429KN，根据以下计算：
平台面积=内平台加外平台，平台宽度1.8m，面积分别为：155m2、131m2，平台面积共286m2；
Q2=286×1.5=429KN
模板摩擦阻力Q3: Q3=565KN，计算如下：
模板高度1.2m，单位面积摩擦阻力取3KN/m2，圆周长78.5m，
Q3=78.5×1.2×2×3=565KN
钢桁架重Q4: Q4= 230KN
内立柱与横梁共3颗10.9级M16高强螺栓双面受剪，根据《新钢结构设计手册》第831页，承压型高强螺栓螺纹处一个剪切面受剪能力为39KN/剪面，计算只考虑2颗螺栓同时工作，每个螺栓2个受剪面，故受剪能力V=39×2（颗）×2（面）=156KN，而实际传递剪力Q=22KN。
V>Q,托带提升工况门架节点抗剪安全。
支撑钢管15设计：采用Φ48*3.5焊接钢管，沿着仓壁周圈一次性埋置在仓壁中心。第一批插入千斤顶内的支撑杆长度为1.5m、3m、4.5m、6m共4种，相邻接头高差为1.5m，往上支撑杆长度采用6m，同一高度上支撑杆接头数量为总量的1/4。
根据《滑动模板工程技术标准》GB/T50113－2019，单根支撑钢管15（φ48*3.5钢管）承载计算公式： [P]=(a/K)×(99.6-0.22L),
[P]-单根承力杆允许承载力(KN)
a-工作条件系数取0.7,K-安全系数取2.0,L-支撑杆长度，脱空长度70cm，99.6及0.22为公式常数，
[P]=(a/K)×(99.6-0.22L)=(0.7/2)×(99.6-0.22×70)=29.5KN
P=G/n=1553KN/56=27.7KN
G=Q1+ Q2+ Q3+ WK
放料砼对平台冲击力：WK
WK=9KN
前述Q1、Q2、Q3已计算，
G=320+429+565+230+9=1553KN
[P]= 29.5KN >P=27.7KN
满足安全要求。
滑模托带支座设计：门架内立柱下部高强螺栓并焊接牛腿槽钢[14#，环形水平槽钢[10#支座安装在牛腿槽钢上面，并与门架立柱焊接，形成环形整体支座，托起钢桁架大梁承重耳板底座；滑模托带支座设计图4附后。
该提升支座为滑动型，可使钢桁架适应滑模系统上升时的高低差变形，钢桁架内部自动调节内力，钢桁架之间不互相产生应力，对滑模支架不会产生附加水平应力。
钢桁架体系重量230KN，共30根大梁及承重节点，每个节点荷载N=230/30=7.7KN；环形槽钢[10#支座为多跨连续钢梁，
最大弯矩M=0.175*N*m * l，N为节点荷载，l为槽钢梁跨度，m为荷载系数1.4;
M=0.175×7.7×1.4×1.35=2.5KN.M,
最大应力σ=M/W=2.5/39.7=63MPa,
W为10#槽钢截面抵抗矩，查钢材性能表，得39.7cm3
σ=63MPa,小于钢材抗弯强度设计值f=205 MPa，满足要求。
钢桁架双耳板底座设计：钢桁架的钢大梁5承受顶板混凝土施工全部荷载，采用轧制H型钢，其规格为250*125*6*9型钢，共30 根，呈斜面辐射状分布，钢桁架大梁端部设计为双耳钢板平底座，双耳钢板厚度20mm，一方面与水平拉杆相连形成铰接节点、承受水平拉力，另一方面与环形槽钢支座紧贴，承受钢桁架自重及部分顶板混凝土重量；双耳钢板底板19设Φ42mm圆孔，采用Φ40mm 钢棒插销与下拉杆11连接，承受204KN。剪力图5为本发明实施例的钢桁架底座结构示意图，图6为本发明实施例的钢桁架底座结构的另一示意图。
实施例2
本发明的用于浅圆仓仓壁滑模仓顶圆锥形钢桁架的托带提升方法：
1、系统组装
在浅圆仓环形基础顶面组装滑模系统，按照门架、内外模板及围圈、环形水平槽钢、外平台、液压系统的顺序进行组装，组装时基础弹线控制内外模板位置、中心点，模板上口标高找平。
在仓中心地面浇筑直径3m的200mm厚混凝土基础，组装滑模系统同时仓内基础组装钢桁架系统，按照核心筒6、钢大梁、支撑杆7、拉杆的顺序，对称均匀组装；钢桁架核心筒安置钢大梁一端与核心筒连接，另一端支座放置在滑模门架内环圈槽钢梁上，二者形成滑动辊轴支座，在大梁与核心筒之间安装斜撑杆及下弦拉杆。核心筒6直径2.2m，高度4.8m。承重钢板12厚20mm,与辐射钢大梁焊牢，搁置在环形槽钢支座上。
2、启动滑模并托带钢桁架
启动滑模系统，滑模门架及环形槽钢支座上升，与钢桁架大梁耳板底座接触并顶紧，托起钢桁架大梁，从而滑模托带整个钢桁架系统上升。
3、托带过程控制及纠偏
水平度控制：每日由测量人员用水准仪进行两次水平控制，其他时间段每滑模300mm高度使用激光扫平仪打点，限位卡标记控制。一座仓的所有千斤顶相对标高差不大于40mm，相邻两个千斤顶标高差不大于20mm。
垂直度控制：在仓壁内侧距离墙壁200mm位置用5kg大线坠控制仓壁的垂直度和扭转，共设4个控制点，地面上浇筑100mm厚、500×500mm混凝土平板，标记线坠原始位置；垂直度允许最大偏差0.1%，全高小于24mm；任意3m高度扭转小于30mm，全高小于200mm。
半径测量控制：滑升期间每天用50m钢尺测量滑模内模板X、Y两个方向直径，直径允许最大误差15mm。
本发明具有实质性特点和显著的技术进步，本发明的用于浅圆仓仓壁滑模仓顶圆锥形钢桁架的托带装置及方法的节点设计、部件加工，同时有相应施工技术，适用于浅圆仓滑模与仓顶圆锥混凝土支模钢桁架托带提升施工，托带节点设计构造简单、加工容易，施工方便，应用广泛。
本发明的用于浅圆仓仓壁滑模仓顶圆锥形钢桁架的托带装置及方法在9座25米直径浅圆仓的益阳粮食产业园项目、12座25米直径浅圆仓的兰州粮食集团现代粮食产业园项目、32座浅圆仓的茅台怀仁物流储粮项目工程中运用，效果显著，得到了充分肯定。
以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变化。因此，所有等同的技术方案也应该属于本发明的范畴，应由各权利要求限定。

Claims (10)

1.一种用于浅圆仓仓壁滑模仓顶圆锥形钢桁架的托带装置，包括滑模提升系统、钢桁架系统，其特征在于：
所述滑模系统包括千斤顶、门架、支撑钢管、滑模托带支座；根据滑模系统的托带总荷载，使每台千斤顶允许承载力取额定值的1/2确定千斤顶的最少配置数量，门架的立柱为槽钢，门架的横梁为双槽钢，门架的立柱与横梁采用3颗M16高强螺栓连接；门架沿浅圆仓周圈布置，相邻门架间距为≤1.35m；支撑钢管采用Φ48*3.5mm焊接钢管，沿着仓壁周圈一次性埋置在仓壁中心，第一批插入千斤顶内的支撑钢杆长度为1.5m、3m、4.5m、6m共4种，相邻支撑钢杆接头高差为1.5m，往上支撑钢杆长度采用6m，同一高度上支撑钢杆接头数量为总量的1/4；
所述钢桁架系统包括滑模托带支座、钢桁架双耳板底座，滑模托带支座为滑动型，使钢桁架适应滑模系统上升时的高低差变形，钢桁架内部自动调节内力，钢桁架大梁之间不互相产生应力，对滑模支架不会产生附加水平应力，门架内立柱下部高强螺栓并焊接牛腿槽钢，环形水平槽钢支座安装在牛腿槽钢上面，并与门架立柱焊接，形成环形整体支座，托起钢桁架大梁承重耳板底座；所述钢桁架双耳板底座设置在钢桁架大梁端部，钢桁架大梁承受顶板混凝土施工全部荷载，呈斜面辐射状分布；钢桁架双耳板底座一方面与水平拉杆相连形成铰接节点、承受水平拉力，另一方面与环形槽钢支座紧贴，承受钢桁架自重及部分顶板混凝土重量；双耳钢板底座用钢棒插销与拉杆连接。
2.如权利要求1所述的用于浅圆仓仓壁滑模仓顶圆锥形钢桁架的托带装置，其特征在于，所述千斤顶为穿心式滚珠液压千斤顶。
3.如权利要求1所述的用于浅圆仓仓壁滑模仓顶圆锥形钢桁架的托带装置，其特征在于，所述额千斤顶的额定压力≥8MPa。
4.如权利要求1所述的用于浅圆仓仓壁滑模仓顶圆锥形钢桁架的托带装置，其特征在于，所述门架立柱的槽钢规格为≥14#槽钢。
5.如权利要求1所述的用于浅圆仓仓壁滑模仓顶圆锥形钢桁架的托带装置，其特征在于，所述门架横梁为双槽钢，双槽钢规格为≥12#槽钢。
6.如权利要求1所述的用于浅圆仓仓壁滑模仓顶圆锥形钢桁架的托带装置，其特征在于，所述钢桁架双耳板底座的钢板厚度≥20mm。
7.一种如权利要求1所述的用于浅圆仓仓壁滑模仓顶圆锥形钢桁架的托带方法，其特征在于包括以下步骤：
a、系统组装
在浅圆仓环形基础顶面组装滑模系统，按照门架、内外模板及围圈、环形水平槽钢、外平台、液压系统的顺序进行组装，组装时基础弹线控制内外模板位置、中心点，模板上口标高找平；在浅圆仓中心地面浇筑钢桁架核心筒混凝土基础，组装滑模系统同时仓内基础组装钢桁架系统，按照核心筒、钢大梁、斜支撑、拉杆的顺序，对称均匀组装；钢桁架核心筒安置钢大梁一端与核心筒连接，另一端支座放置在滑模门架内环圈槽钢梁上，二者形成滑动辊轴支座，在大梁与核心筒之间安装斜撑杆及下弦拉杆；
b、启动滑模并托带钢桁架
启动滑模系统，滑模门架及环形槽钢支座上升，与钢桁架大梁耳板底座接触并顶紧，托起钢桁架大梁，从而滑模托带整个钢桁架系统上升；
c、托带过程控制及纠偏
托带过程中的水平度控制：每日由测量人员用水准仪进行两次水平控制，其他时间段每滑模300mm高度使用激光扫平仪打点，限位卡标记控制；一座浅圆仓的所有千斤顶相对标高差不大于40mm，相邻两个千斤顶标高差不大于20mm。
8.如权利要求7所述的用于浅圆仓仓壁滑模仓顶圆锥形钢桁架的托带方法，其特征在于，所述核心筒基础为直径≥3m的200mm厚混凝土基础。
9.如权利要求7所述的用于浅圆仓仓壁滑模仓顶圆锥形钢桁架的托带方法，其特征在于，所述托带过程控制及纠偏还包括垂直度控制：在浅圆仓仓壁内侧距离墙壁200mm位置用5kg大线坠控制仓壁的垂直度和扭转，共设4个控制点，地面上浇筑100mm厚、500×500mm混凝土平板，标记线坠原始位置；垂直度允许最大偏差0.1%，全高小于24mm；任意3m高度扭转小于30mm，全高小于200mm。
10.如权利要求7所述的用于浅圆仓仓壁滑模仓顶圆锥形钢桁架的托带方法，其特征在于，所述托带过程控制及纠偏还包括半径测量控制：滑升期间每天用50m钢尺测量滑模内模板X、Y两个方向直径，直径允许最大误差15mm。
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