CN112849362A - 一种船舶舱室内纵壁大面积换新修复工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种船舶舱室内纵壁大面积换新修复工艺，其包括：步骤S1、换新前测量并记录内纵壁的厚度数据；步骤S2、根据厚度测量数据对待换新区域进行分段划分并分期进行施工，且每期施工包括步骤S21预制新内纵壁分段、步骤S22开设工艺孔、步骤S23安装吊装吊环以及工装架耳板、步骤S24安装工装吊环并布置卷扬机、滑轮组以及吊物架并对新内纵壁分段进行吊装以及步骤S25对新内纵壁分段装配、焊接、涂漆并清洁等步骤。本发明通过合理安排并规范化工艺流程，对待进行换新修复的内纵壁区域进行分段划分并进行分期施工，对工程进行合理拆分，在保证工程质量的同时使得能够快速进行换新修复，且不会引起船体主体结构的变形，有效缩短整船修理周期，降低成本。
Description
技术领域
本发明涉及船舶维修改装技术领域，特别是涉及一种船舶舱室内纵壁大面积换新修复工艺。
背景技术
近年来船市未见明显好转，运营中的船舶老龄化问题越来越突出，航运市场竞争空前激烈，船东要求修船企业能够在尽可能短的周期内快速、保质保量地完成船舶整个的修理改装工作。
船舶上由于总体布置(舱室划分、舱室布置等)、抗沉性、船体强度及使用要求等的需要，在船体舱室内设置有舱壁结构，其包括有横舱壁(横壁)与纵舱壁(纵壁)；对于用以载运散装石油或成品油的液货运输船舶(又称油船或油轮)，为了确保海上石油运输安全，现有用于运输石油的均为双壳油船，其指船侧具有内外两层壳板的运油“船舶”，即设置有内外两层舱壁结构。一般地，双壳油船的货油舱与压载舱相邻设置，其通过纵壁结构分隔，其中朝向液货舱一侧的壁板为内纵壁，朝向压载舱一侧的壁板为外板，所述内纵壁以及所述外板之间通过骨架固定连接，内纵壁设置有纵向延伸的框架，所述框架顶部与主甲板固定焊接，内纵壁底部设置有斜坡板。由于货油舱内部的腐蚀环境比较复杂，温度变化频繁，舱内空间包含多种气体，如O2、CO2、SO2以及从原油中释放的H2S，较多双壳油轮内纵壁结构锈蚀严重，需要大面积换新，并沉积着油泥，如何快速对内纵壁结构进行大面积换新修复，同时不会引起船体主体结构的变形，满足船东以及船检的要求，对缩短整艘船舶的修理周期起到至关重要的作用。
发明内容
基于此，本发明的目的在于，提供一种船舶舱室内纵壁大面积换新修复工艺，其具有工序安排合理、工程质量高、施工周期短以及施工成本低的优点。
一种船舶舱室内纵壁大面积换新修复工艺，其包括以下具体操作步骤：
步骤S1、在内纵壁换新前，测量并记录内纵壁的厚度数据；
步骤S2、根据厚度测量数据对待换新区域进行分段划分，并按照分段划分情况分期进行施工；
对于每期施工，其包括以下操作步骤：
步骤S21、预制新内纵壁分段；
步骤S22、在对应分段上方的主甲板开设工艺孔，对旧内纵壁分段进行清洁、切割以及拆除；
步骤S23、根据预制得到的新内纵壁分段的结构特点，在待换新区域的原船结构上安装吊装吊环以及工装架耳板；
步骤S24、在工艺孔周围安装工装吊环并布置卷扬机、滑轮组以及吊物架，利用卷扬机、滑轮组以及吊物架将步骤S21预制得到的新内纵壁分段吊装自所述工艺孔吊装至待换新区域；
步骤S25、在船舶舱室内侧利用预先安装的工装架耳板搭设工装架，沿所述工装架对新内纵壁分段进行装配、焊接、涂漆并清洁；随后拆除工装架，并回封该分段上方主甲板的工艺孔。
本发明实施例所述船舶舱室内纵壁大面积换新修复工艺，通过合理安排并规范化工艺流程，对待进行换新修复的内纵壁区域进行分段划分并根据分段划分情况进行分期施工，对工程进行合理拆分，在保证工程质量的同时使得能够在尽可能短的周期内快速进行换新修复，且不会引起船体主体结构的变形，有效降低内纵壁换新工程该贯穿整个修理周期的长线工程对其他修理工程造成的影响，缩短整船修理周期，降低施工成本。
进一步地，步骤S21中所述新内纵壁分段为在固定式胎架上进行预制，所述固定式胎架的平面度为±2mm，从而确保预制得到的新内纵壁分段具有良好的平面度，在装配时能够很好地与原船结构进行结合，避免对船舶的使用造成影响。
进一步地，步骤S22中开设工艺孔为在主甲板依次开设用以吊装并搭设梅花架的第一工艺孔、用以吊装并搭设倒挂架的第二工艺孔以及用以吊装新内纵壁分段的第三工艺孔。
进一步地，所述第三工艺孔为在所述第二工艺孔的基础上扩大形成。
进一步地，步骤S22包括以下具体操作步骤：
S221、在主甲板上开设所述第一工艺孔后，安装工艺孔护栏，自所述第一工艺孔吊装梅花架材料进入舱室，在舱室底部的斜坡板上搭设梅花架，并利用所述梅花架清理斜坡板上的油泥；
S222、在主甲板上开设所述第二工艺孔后，自所述第二工艺孔吊装倒挂架材料进入舱室，在舱室顶部利用主甲板纵骨搭设倒挂架，并利用所述倒挂架对所述第二工艺孔进行扩张得到所述第三工艺孔，同时割除船舱框架与主甲板之间的焊缝；
S223、自所述第三工艺孔吊装吊笼架材料进入舱室，安装工艺孔护栏，在舱室对应框架位置处搭设吊笼架，并利用所述吊笼架清理框架面板上的油泥；割除框架并吊出舱室，拆除所述梅花架、倒挂架以及吊笼架并吊出；
S224、自舱室外侧对待换新区域的内纵壁进行切割并吊出。
通过先开设第二工艺孔，在舱室内搭设倒挂架并利用所述倒挂架对所述第二工艺孔进行扩张得到第三工艺孔的设置，能够降低在主甲板上开设大尺寸工艺孔的难度；同时通过所述梅花架以及所述吊笼架的设置，使得能够更好地对旧内纵壁分段以及舱室内部框架进行清理以及拆除。
进一步地，步骤S224中为将旧分段切割成长度不超过3m的分段，且所述分段的四角暂不切除，待该分段吊装固定后再完全切除。
进一步地，在每期施工的步骤S25中焊接进行至总焊接进程的70％时开始进行下一期施工，便于加快施工进度，缩短施工周期。
进一步地，步骤S221中开设所述第一工艺孔后在孔壁沿周向安装圆形管材；步骤S222中开设所述第三工艺孔后在孔壁沿周向安装圆形管材，以上设置能够避免工艺孔孔壁尖锐的边缘对吊装的钢丝绳等造成损坏。
进一步地，步骤S25中所述工装架为沿所述新纵壁分段与原船结构的横向对口以及纵向对口搭设，便于进行焊接。
为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本发明。
附图说明
图1为本发明实施例1所述船舶舱室内纵壁侧视示意图；
图2为本发明实施例1所述内纵壁待换新区域上方主甲板的俯视示意图；
图3为本发明实施例1所述船舶舱室的局部剖面示意图；
图4为本发明实施例1所述倒挂架与所述主甲板结构示意图；
图5为本发明实施例1所述第三工艺孔处的局部剖面示意图；
图6为本发明实施例1所述工装架耳板安装示意图；
图7为本发明实施例1所述吊装吊环安装示意图；
图8为本发明实施例1所述新内纵壁分段吊装过程一示意图；
图9为本发明实施例1所述新内纵壁分段吊装过程二示意图；
图10为本发明实施例1所述新内纵壁分段吊装过程三示意图；
图11为本发明实施例1所述新内纵壁分段吊装过程四示意图。
具体实施方式
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
实施例1
本发明实施例1提供一种船舶舱室内纵壁大面积换新修复工艺，其包括以下具体操作步骤：
步骤S1、在内纵壁换新前，测量并记录内纵壁的厚度数据；
步骤S2、根据厚度测量数据对待换新区域进行分段划分，并按照分段划分情况分期进行施工，请参照图1，图1为本发明实施例1所述船舶舱室内纵壁侧视示意图，在本发明实施例1中，待换新区域如图中P所示，对其进行分段划分，其中D1分段对应第一期工程，D2分段对应第二期工程，D3分段对应第三期工程，Dn分段对应第n期工程，以上分段划分以及施工分期仅做示例，具体的划分可根据船舶内纵壁实际需要换新修复区域的大小及形状的进行调整。
对于每期施工，其包括以下操作步骤：
步骤S21、预制新内纵壁分段；所述新内纵壁分段为在固定式胎架上进行预制，所述固定式胎架的平面度为±2mm，从而确保预制得到的新内纵壁分段具有良好的平面度，在装配时能够很好地与原船结构进行结合，避免对船舶的使用造成影响。
进一步地，所述固定式胎架按照以下方式制作：
步骤S211、底面处理，在地上间隔1米设置预埋件，扎设钢筋并铺设混凝土；
步骤S212、使用尺寸为L100×100×10的角钢作为立柱、横向连接件以及纵向连接件，或者用10×200mm的扁铁压制成角钢作为立柱，立柱与预先设置的预埋件之间全位置焊接，立柱与横向连接件、纵向连接件之间均全位置焊接，焊接完成后使用激光经纬仪检测固定式胎架平面度，保证胎架平面度±2mm。
步骤S22、在对应分段上方的主甲板开设工艺孔，具体地，请参照图2，图2为本发明实施例1所述内纵壁待换新区域上方主甲板的俯视示意图，在主甲板依次开设用以吊装并搭设梅花架的第一工艺孔10、用以吊装并搭设倒挂架的第二工艺孔20以及用以吊装新内纵壁分段的第三工艺孔30，图中所示第一工艺孔10、第二工艺孔20以及第三工艺孔30的位置仅做示例用，具体位置的确定需要结合内纵壁待换新区域的位置以及主甲板上其余结构情况进行调整，其中，所述第三工艺孔为在所述第二工艺孔的基础上扩大形成，即包括以下具体操作步骤：
S221、在主甲板上开设所述第一工艺孔后，安装工艺孔护栏，并在所述第一工艺孔的孔壁沿周向安装圆形管材，随后自所述第一工艺孔吊装梅花架材料进入舱室，请参照图3，图3为本发明实施例1所述船舶舱室的局部剖面示意图，在舱室底部的斜坡板P2上搭设梅花架40，并利用梅花架40清理斜坡板P2上的油泥，进一步地，还可在梅花架40远离斜坡板P2的一侧设置挡板41，挡板41与舱室底部固定连接，以避免梅花架40出现滑动；
S222、在主甲板上开设所述第二工艺孔后，自所述第二工艺孔吊装倒挂架材料进入舱室，在舱室顶部利用主甲板纵骨搭设倒挂架，请参照图4，图4为本发明实施例1所述倒挂架与所述主甲板结构示意图，如图所示，主甲板A设置有纵骨A1，倒挂架50通过钢丝卡码60吊设固定于纵骨A1，并利用所述倒挂架对所述第二工艺孔进行扩张得到所述第三工艺孔，同时割除框架P3与主甲板A之间的焊缝；
S223、请参照图5，图5为本发明实施例1所述第三工艺孔处的局部剖面示意图，自所述第三工艺孔吊装吊笼架材料进入舱室，安装工艺孔护栏，并在所述第三工艺孔的孔壁沿周向安装圆形管材，随后在舱室对应框架位置处搭设吊笼架70，并利用所述吊笼架清理框架面板上的油泥；割除框架并吊出舱室，拆除所述梅花架、倒挂架以及吊笼架并吊出；
S224、自舱室外侧对待换新区域的内纵壁进行切割并吊出，其中进一步地，旧内纵壁分段切割成长度不超过3m的分段，且所述分段的四角暂不切除，待该分段吊装固定后再完全切除。
本发明实施例1中，其通过先开设第二工艺孔，在舱室内搭设倒挂架并利用所述倒挂架对所述第二工艺孔进行扩张得到第三工艺孔的设置，能够降低在主甲板上开设大尺寸工艺孔的难度；同时通过所述梅花架以及所述吊笼架的设置，使得能够更好地对旧内纵壁分段以及舱室内部框架进行清理以及拆除；另外，所述圆形管材的设置能够避免工艺孔的孔壁尖锐的边缘对吊装的钢丝绳等造成损坏。
步骤S23、根据预制得到的新内纵壁分段的结构特点，在待换新区域的原船结构上安装吊装吊环90以及工装架耳板80，请参照图6-7，图6为本发明实施例1所述工装架耳板安装示意图，图7为本发明实施例1所述吊装吊环安装示意图；
步骤S24、请参照图8-11，图8为本发明实施例1所述新内纵壁分段吊装过程一示意图，图9为本发明实施例1所述新内纵壁分段吊装过程二示意图，图10为本发明实施例1所述新内纵壁分段吊装过程三示意图，图11为本发明实施例1所述新内纵壁分段吊装过程四示意图，在工艺孔周围安装工装吊环并布置卷扬机、滑轮组以及吊物架，利用卷扬机、滑轮组以及吊物架，并结合吊装吊环90以及葫芦Y将步骤S21预制得到的新内纵壁分段A1吊装自所述工艺孔吊装至待换新区域；
步骤S25、在船舶舱室内侧利用预先安装的工装架耳板搭设工装架，步骤S25中所述工装架为沿所述新纵壁分段与原船结构的横向对口以及纵向对口搭设，并沿所述工装架对新内纵壁分段进行装配以及焊接，所述工装架的设置有助于进行焊接，并对焊接后的新内纵壁分段进行涂漆并清洁，随后拆除工装架，并回封该分段上方主甲板的工艺孔。
在以上每期工程中，在步骤S25的焊接进行至总焊接进程的70％时开始进行下一期施工，便于加快施工进度，缩短施工周期。
本发明实施例所述船舶舱室内纵壁大面积换新修复工艺，通过合理安排并规范化工艺流程，对待进行换新修复的内纵壁区域进行分段划分并根据分段划分情况进行分期施工，对工程进行合理拆分，并合理安排每期施工工程的接替时间，在保证工程质量的同时使得能够在尽可能短的周期内快速进行换新修复，且不会引起船体主体结构的变形，有效降低内纵壁换新工程该贯穿整个修理周期的长线工程对其他修理工程造成的影响，缩短整船修理周期，降低施工成本。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种船舶舱室内纵壁大面积换新修复工艺，其特征在于，包括以下具体操作步骤：
步骤S1、在内纵壁换新前，测量并记录内纵壁的厚度数据；
步骤S2、根据厚度测量数据对待换新区域进行分段划分，并按照分段划分情况分期进行施工；
对于每期施工，其包括以下操作步骤：
步骤S21、预制新内纵壁分段；
步骤S22、在对应分段上方的主甲板开设工艺孔，对旧内纵壁分段进行清洁、切割以及拆除；
步骤S23、根据预制得到的新内纵壁分段的结构特点，在待换新区域的原船结构上安装吊装吊环以及工装架耳板；
步骤S24、在工艺孔周围安装工装吊环并布置卷扬机、滑轮组以及吊物架，利用卷扬机、滑轮组以及吊物架将步骤S21预制得到的新内纵壁分段吊装自所述工艺孔吊装至待换新区域；
步骤S25、在船舶舱室内侧利用预先安装的工装架耳板搭设工装架，沿所述工装架对新内纵壁分段进行装配、焊接、涂漆并清洁；随后拆除工装架，并回封该分段上方主甲板的工艺孔。
2.根据权利要求1所述的船舶舱室内纵壁大面积换新修复工艺，其特征在于：步骤S21中所述新内纵壁分段为在固定式胎架上进行预制，所述固定式胎架的平面度为±2mm。
3.根据权利要求1所述的船舶舱室内纵壁大面积换新修复工艺，其特征在于：步骤S22中开设工艺孔为在主甲板依次开设用以吊装并搭设梅花架的第一工艺孔、用以吊装并搭设倒挂架的第二工艺孔以及用以吊装新内纵壁分段的第三工艺孔。
4.根据权利要求3所述的船舶舱室内纵壁大面积换新修复工艺，其特征在于：所述第三工艺孔为在所述第二工艺孔的基础上扩大形成。
5.根据权利要求4所述的船舶舱室内纵壁大面积换新修复工艺，其特征在于，步骤S22包括以下具体操作步骤：
S221、在主甲板上开设所述第一工艺孔后，安装工艺孔护栏，自所述第一工艺孔吊装梅花架材料进入舱室，在舱室底部的斜坡板上搭设梅花架，并利用所述梅花架清理斜坡板上的油泥；
S222、在主甲板上开设所述第二工艺孔后，自所述第二工艺孔吊装倒挂架材料进入舱室，在舱室顶部利用主甲板纵骨搭设倒挂架，并利用所述倒挂架对所述第二工艺孔进行扩张得到所述第三工艺孔，同时割除舱室内部框架与主甲板之间的焊缝；
S223、自所述第三工艺孔吊装吊笼架材料进入舱室，安装工艺孔护栏，在舱室对应框架位置处搭设吊笼架，并利用所述吊笼架清理框架面板上的油泥；割除框架并吊出舱室，拆除所述梅花架、倒挂架以及吊笼架并吊出；
S224、自舱室外侧对待换新区域的内纵壁进行切割并吊出。
6.根据权利要求5所述的船舶舱室内纵壁大面积换新修复工艺，其特征在于：步骤S224中为将旧分段切割成长度不超过3m的分段，且所述分段的四角暂不切除，待该分段吊装固定后再完全切除。
7.根据权利要求1所述的船舶舱室内纵壁大面积换新修复工艺，其特征在于：在每期施工的步骤S25中焊接进行至总焊接进程的70％时开始进行下一期施工。
8.根据权利要求5所述的船舶舱室内纵壁大面积换新修复工艺，其特征在于：步骤S221中开设所述第一工艺孔后在孔壁沿周向安装圆形管材；步骤S222中开设所述第三工艺孔后在孔壁沿周向安装圆形管材。
9.根据权利要求1所述的船舶舱室内纵壁大面积换新修复工艺，其特征在于：步骤S25中所述工装架为沿所述新纵壁分段与原船结构的横向对口以及纵向对口搭设。
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20210528 |
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |