CN112848723B - 一种提升玻璃扩散板亮度均匀度及画面效果的印刷工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及玻璃扩散板加工技术领域，特别涉及一种提升玻璃扩散板亮度均匀度及画面效果的印刷工艺,在玻璃基板的同一面上印刷至少两层光学膜,所有光学膜叠加形成扩散涂层，光学膜的印刷方式采用丝网印刷方式，光学膜印刷过程中，玻璃基板摆放位置至少水平调转一次,通过改变玻璃基板进料方式,可有效解决扩散涂层厚度不均的缺陷，提高扩散涂层整体均匀度。

Description

一种提升玻璃扩散板亮度均匀度及画面效果的印刷工艺

技术领域

本发明涉及玻璃扩散板加工技术领域，特别涉及一种提升玻璃扩散板亮度均匀度及画面效果的印刷工艺。

背景技术

丝网印刷为制备玻璃扩散板的常用工艺，玻璃扩散板制作要求印刷均匀度高、对位准、无针孔等，目前大尺寸印刷(65寸以上)需求量日益增大，而对于大尺寸而言，丝网印刷工艺涂层的均匀度、对位精度降低而针孔等缺陷风险提高，而均匀度降低直接影响扩散板的光学性能。

发明内容

为了解决现有技术存在的玻璃扩散板涂层的均匀度不高的问题，本发明提供一种提高玻璃扩散板涂层均匀度，从而提升玻璃扩散板亮度均匀度及画面效果的印刷工艺。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是

一种提升玻璃扩散板亮度均匀度及画面效果的印刷工艺，在玻璃基板的同一面上印刷至少两层光学膜,所有光学膜叠加形成扩散涂层，光学膜的印刷方式采用丝网印刷方式，光学膜印刷过程中，玻璃基板摆放位置至少水平调转一次。

进一步的，每印刷完成一次，玻璃基板水平调转180°。

进一步的，印刷总次数为偶数次。

进一步的，印刷总次数为2～4次。

进一步的，在玻璃基板非印刷面的一角作识别标记，奇数次印刷与偶数次印刷根据识别标记位置放置玻璃基板。使得奇数次印刷和偶数次印刷的识别角位置互为180°。奇数次印刷与偶数次印刷根据识别标记位置放置玻璃基板，这样就可以记住是奇数次还是偶数次，不会因为记错或中途停机导致混淆。

进一步的，丝网印版四个角在长度和宽度方向上各延伸出一个矩形落墨区，使得丝网印版的面积比涂层区面积多出8个矩形落墨区。

进一步的，所述的矩形落墨区的长度大于等于丝网印刷设备在长度方向的对位公差，所述的矩形落墨区的宽度大于等于丝网印刷设备在宽度方向的对位公差。但是也要考虑到溢墨问题，不能将矩形落墨区设计的很大。

有益效果：

(1)采用丝网印刷方式，通过改变玻璃基板进料方式,可有效解决扩散涂层厚度不均的缺陷，提高扩散涂层整体均匀度；

(2)本发明中，且玻璃基材在奇数次印刷与偶数次印刷调转180°，扩散涂层厚度偏差可控制在5％以内；

(3)改变玻璃基板的进料方向后，不仅能解决扩散涂层厚度不均的缺陷，还能一定程度上解决边部留白的问题，但还存在角落留白；再通过将丝网印版角落处向上下、左右各延伸出矩形落墨区，可有效解决角落留白的问题，从而解决对位精度问题；

(4)在玻璃基板非印刷面的一角作识别标记，奇数次印刷与偶数次印刷根据识别标记位置放置玻璃基板。使得奇数次印刷和偶数次印刷的识别角位置互为180°。奇数次印刷与偶数次印刷根据识别标记位置放置玻璃基板，这样就可以记住是奇数次还是偶数次，不会因为记错或中途停机导致混淆，便于操作。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为丝网印刷厚度不均匀缺陷示意图；

图2为丝网印刷边部留白缺陷示意图；

图3为丝网印刷角落留白缺陷示意图；

图4为本发明的丝网印版的结构示意图；

图5为实施例的光学涂膜厚度示意图；

图6为对比例的光学涂膜厚度示意图；

图7为扩散板九点测试点位图。

其中，1、玻璃基板，2、扩散涂层，21、光学涂膜，3、矩形落墨区，4、边部留白，5、角落留白。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

一种提升玻璃扩散板亮度均匀度及画面效果的印刷工艺，在玻璃基板1的同一面上印刷至少两层光学涂膜21,所有光学涂膜21叠加形成扩散涂层21，学涂膜21的印刷方式采用丝网印刷方式。丝网印刷是指用丝网作为版基，并通过感光制版方法，制成带有图文的丝网印版。丝网印刷由五大要素构成，丝网印版、刮板、油墨、印刷台以及承印物。利用丝网印版图文部分网孔可透过油墨，非图文部分网孔不能透过油墨的基本原理进行印刷。印刷时在丝网印版的一端倒入油墨，用刮板对丝网印版上的油墨部位施加一定压力，同时朝丝网印版另一端匀速移动，油墨在移动中被刮板从图文部分的网孔中挤压到承印物上。

光学涂膜21印刷过程中，玻璃基板1摆放位置至少水平调转一次。本发明中，每印刷完成一次，玻璃基板1水平调转180°。实际操作中，调转可以是水平方向的任意角度，只要能实现印刷均匀均可以。调转玻璃基板1时，可以是人工调转，也可以实现自动化，比如采用输送带上加装调转装置等，调转装置可以采用吸盘，转动电机和升降气缸等结构,只要能实现调转均可。

印刷总次数为偶数次。为保障扩散效果，需多次重复印刷，一般印刷总次数为2～4次。

在玻璃基板1非印刷面的一角作识别标记，奇数次印刷与偶数次印刷根据识别标记位置放置玻璃基板1。

丝网印版在制作时，四个角在长度和宽度方向上各延伸出一个矩形落墨区3，使得丝网印版的面积比涂层区面积多出8个矩形落墨区3。矩形落墨区3的长度大于等于丝网印刷设备在长度方向的对位公差，矩形落墨区3的宽度大于等于丝网印刷设备在宽度方向的对位公差。

本发明针对目前大尺寸玻璃扩散板印刷均匀度低对位公差大等缺陷，设计一种操作简单的进料方式，改善印刷工艺,是一种操作简单的印刷进料方式，可提升印刷涂层21的均匀度，得到光学性能更好，品味更优的玻璃扩散板。调整印刷参数控制膜层厚度,改变丝网印版倒角处图形形状，角落处向上下、左右各延伸0.3mm的矩形落墨区；最终扩散板印刷涂层21厚度均匀度差异控制在5％之内，扩散板边缘无留白等印刷缺陷，具体如下：

如图1，玻璃基板1的进料方向唯一，容易造成印刷涂层21厚度不均匀，通过改变玻璃进料方式,即同一片产品奇数次印刷与偶数次印刷调转180°，可有效解决扩散涂层2厚度不均的缺陷，如图5，扩散涂层2厚度偏差可控制在5％以内；

大尺寸印刷(大于65寸)时，由于设备公差及稳定性有一定波动范围，玻璃各个部位印刷压力的偏差易导致扩散涂层2厚度不均，如图1所示，扩散涂层2厚度不均会影响扩散板的光学性能，造成扩散板整体亮度均匀度降低，而大尺寸机台对位公差通常为±0.3mm以上(即丝网印版与需要印刷区域的偏差)，易导致边部留白4，如图2所示，边部留白4会影响扩散板外观，造成边部暗带，改变玻璃基板1的进料方向后，不仅能解决扩散涂层2厚度不均的缺陷，还能一定程度上解决边部留白4的问题，但改变玻璃基板1进料方式无法完全解决留白问题，如图3所示，还存在角落留白5无法遮蔽掉，针对此现象，将丝网印版设计为图4所示的形状，角落处向上下、左右各延伸0.3mm的矩形落墨区3，可有效解决角落留白5的问题，且由于矩形落墨区3延伸面积很小，不会造成大量溢墨，不影响连续印刷进程。

实施例：

用丝网印版的四个角做延伸设计的丝网印刷玻璃扩散板，印刷次数设定为4次，玻璃进料方式第1、3次分别与第2、4次对比调转180°，印刷得到外观、光学效果更优的玻璃扩散板，如图5。

对比例：

用倒角处未做延伸设计的原始丝网印刷玻璃扩散板，印刷次数设定为4次且4次印刷玻璃进料方向均相同，如图6。

为了对比实施例和对比例的丝网印版、工艺改变后印刷品的涂层厚度、外观及光学性能，进行测量，涂层厚度及亮度测量点位如图7，其中L为扩散板长度，W为扩散板宽度。

玻璃扩散板光学性能对比如下表：

改变玻璃印刷进料方式后，扩散涂层2厚度均匀度提升10％以上，组装后，背光模组亮度均匀度提升5％以上；

边部留白的扩散板组装成模组点亮后，油墨缺失的部分会产生暗带，而改善玻璃进料方式及丝网印版图形后，扩散板边部无留白，模组点亮后边部无暗带，画面更优。

以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种提升玻璃扩散板亮度均匀度及画面效果的印刷工艺，其特征在于:在玻璃基板(1)的同一面上印刷至少两层光学涂膜(21),所有光学涂膜(21)叠加形成扩散涂层(2)，玻璃基板(1)的尺寸大于65寸，光学涂膜(21)的印刷方式采用丝网印刷方式，光学涂膜(21)印刷过程中，玻璃基板(1)摆放位置至少水平调转一次，每印刷完成一次，玻璃基板(1)水平调转180°。

2.根据权利要求1所述的一种提升玻璃扩散板亮度均匀度及画面效果的印刷工艺，其特征在于：印刷总次数为偶数次。

3.根据权利要求2所述的一种提升玻璃扩散板亮度均匀度及画面效果的印刷工艺，其特征在于：印刷总次数为2～4次。

4.根据权利要求2或3所述的一种提升玻璃扩散板亮度均匀度及画面效果的印刷工艺，其特征在于：在玻璃基板(1)非印刷面的一角作识别标记，奇数次印刷与偶数次印刷根据识别标记位置放置玻璃基板(1)。

5.根据权利要求1～3任一项所述的一种提升玻璃扩散板亮度均匀度及画面效果的印刷工艺，其特征在于：丝网印版四个角在长度和宽度方向上各延伸出一个矩形落墨区(3)。

6.根据权利要求5所述的一种提升玻璃扩散板亮度均匀度及画面效果的印刷工艺，其特征在于：所述的矩形落墨区(3)的长度大于等于丝网印刷设备在长度方向的对位公差，所述的矩形落墨区(3)的宽度大于等于丝网印刷设备在宽度方向的对位公差。

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