CN112846767B - 一种取暖器散热片自动组装设备及方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于取暖器制造领域，公开了一种取暖器散热片自动组装设备，包括送料单元、切割单元、铆压机构以及移送单元，铆压机构包括推送组件、铆压就位组件以及铆压单元，推送组件用于推送散热片，铆压就位组件用于推动铆压单元移动，铆压单元包括铆压驱动组件和两个铆压组件，铆压驱动组件包括铆压驱动座、铆压气缸、驱动联动杆以及两个驱动连杆，两个铆压组件上下对称且均竖直设置，铆压组件包括驱动螺杆和铆压夹齿，通过铆压驱动组件和两个铆压组件的配合能够对相互配合的卡合钩边和卡合通槽进行铆压，本发明还公开了一种取暖器散热片自动组装自动组装方法，用上述取暖器散热片自动组装设备实施能取得更好的组装效率。

Description

一种取暖器散热片自动组装设备及方法

技术领域

本发明属于取暖器制造领域，公开了一种取暖器散热片自动组装设备及方法。

背景技术

自动化装配是指以自动化机械代替人工劳动的一种装配技术，在装配过程中，自动化装配可完成以下形式的操作：零件传输、定位及其连接。其特点是可代替人的繁重劳动以实现生产的机械化和自动化，并且能够提高工作效率和准确度。

目前，对于取暖器散热片的组装装配因为散热片本身的形状及加工方式等诸多因素，使得自动化装配在取暖器散热片的实施并不顺利，换言之，即目前的取暖器散热片的自加工至组装这一系列多工序暂无相应的完整自动化实施应用，还是要通过人工全程或者部分参与其中的。

而依靠人工来组装取暖器散热片的弊端以及现存的一些生产组装工艺缺陷越发明显，主要有以下缺陷：(1)操作人员对工作环境的要求越来越高，安全意识越来越强导致企业招工上短缺。以及人工操作由于工作环境恶劣，劳动强度大，存在一定的工作隐患。(2)目前散热片组装主要还是以人工装配居多，而且受散热片组装较多工序的影响，很容易出现生产缺陷，工作效率也很难得到提高。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种取暖器散热片自动组装设备及方法，通过取暖器散热片自动组装设备实施取暖器散热片自动组装方法，能够实现取暖器散热片的自加工至组装这一系列多工序的完整自动化实施，从而不仅无需人工参与散热片的加工及组装过程，更大大地降低了生产缺陷的发生率，提供了取暖器散热片加工及组装过程的效率。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案为：

一种取暖器散热片自动组装设备，用于将散热器型材加工成铆压连接的多个散热片，散热器型材为空心结构，一侧具有卡合凸边，卡合凸边的自由端具有卡合钩边，另一侧对应具有卡合配合边，卡合配合边的自由端具有卡合通槽，其特征在于，包括：送料单元，用于沿第一水平方向输送散热器型材；切割单元，用于沿第二水平方向从散热器型材切割下散热片，第二水平方向与第一水平方向垂直；铆压机构；以及移送单元，用于沿第二水平方向将散热片自切割单元移送至铆压机构，其中，铆压机构包括移位流利条、推送组件、铆压基板、铆压就位组件以及铆压单元，移位流利条沿第二水平方向设置，用于承载散热片，推送组件设置在移位流利条的一端，用于沿第二水平方向推送散热片，铆压基板设置在移位流利条的下方，铆压就位组件安装在铆压基板上且铆压就位组件位于移位流利条的一侧，铆压就位组件用于相对于铆压基板推动铆压单元沿第一水平方向进行移动，铆压单元包括铆压驱动组件和两个铆压组件，铆压驱动组件位于移位流利条的上方，包括铆压驱动座、铆压气缸、驱动联动杆以及两个驱动连杆，铆压驱动座安装在铆压就位组件上，铆压驱动座具有沿竖直方向设置的第一移动槽，铆压气缸安装在铆压驱动座上，且铆压气缸的输出端沿第一水平方向设置，驱动联动杆的一端安装在铆压气缸的输出端上，两个驱动连杆的一端均铰接于驱动联动杆的另一端，两个铆压组件分别对应安装在两个驱动连杆上，两个铆压组件上下对称且均竖直设置，铆压组件包括驱动螺杆和铆压夹齿，驱动螺杆的一端铰接于驱动连杆的另一端，驱动螺杆的另一端安装在铆压夹齿上，铆压夹齿由齿基体和齿体组成，齿基体可移动地设置在第一移动槽内，齿体伸出第一移动槽并沿第一水平方向朝向移位流利条延伸，当铆压气缸驱动驱动联动杆移动时，两个驱动连杆分别带动两个铆压夹齿相对或者相背移动，从而对相互配合的卡合钩边和卡合通槽进行铆压。

优选地，铆压夹齿具有两个相互平行的齿体，铆压夹齿呈“U”形，且开口朝向第一水平方向设置，两个齿基体通过凹凸结构配合设置，从而两个铆压夹齿的四个齿体交错设置。

进一步地，相互配合的两个齿基体的厚度大于齿体的厚度，第一移动槽的形状与相互配合的两个齿基体配合。

优选地，铆压驱动座上还具有与驱动联动杆配合的第二移动槽。

优选地，移位流利条的数量为2个或多个且平行设置，铆压基板、铆压就位组件以及铆压单元的数量均为两个，两个移位流利条的两外侧均对应设置一个铆压基板、一个铆压就位组件以及一个铆压单元。

优选地，铆压就位组件包括两个相互平行的就位导轨、就位固定板以及就位气缸，就位导轨沿第一水平方向设置且位于铆压基板上，就位固定板与两个就位导轨相配合，就位气缸的输出端沿第一水平方向设置且安装在就位固定板上。

优选地，推送组件包括推送丝杠模组、推送板基座以及推送板，推送丝杠模组沿第二水平方向设置在移位流利条的下方，推送板基座设置在推送丝杠模组上，推送板竖直设置在推送板基座上，并且推送板的板面垂直于第二水平方向。

本发明还包括第一固定单元、散热孔成孔单元、第二固定单元以及组装孔成孔单元，第一固定单元用于固定由切割单元输出的散热片，第一固定单元包括垂直向下设置的第一下压气缸的输出端和用于配合第一下压气缸固定散热片的第一承压台，散热孔成孔单元位于所第一承压台的一侧，散热孔成孔单元包括第一成孔丝杠模组、第一成孔电机、多个第一成孔转头以及多轴箱，第一成孔丝杠模组沿第二水平方向设置，第一成孔电机通过连接板安装在第一成孔丝杠模组上，多个第一成孔转头均朝向第二水平方向，多个第一成孔转头均通过多轴箱安装在第一成孔电机的输出端上，第二固定单元用于固定由移送单元移送的散热片，第二固定单元包括垂直向下设置的第二下压气缸的输出端和用于配合第二下压气缸固定散热片的第二承压台，组装孔成孔单元位于所第二承压台的上方，组装孔成孔单元包括第二电机固定座、第二成孔丝杠模组、第二成孔电机以及第二成孔转头，第二成孔丝杠模组沿竖直方向设置，第二成孔电机安装在第二成孔丝杠模组上，第二成孔转头沿竖直方向朝下设置且安装在第二成孔电机的输出端上。

进一步地，切割单元包括第三电机安装座、第三电机、调高丝杠、切割固定架、切割电机、切割锯片以及限长阻挡件，第三电机安装座安装在送料单元的末端，第三电机安装在第三电机安装座的下端，切割固定架位于第三电机安装座的上方，且切割固定架通过调高丝杠安装在第三电机的输出端，切割电机安装在切割固定架上，切割锯片安装在切割电机的输出端上，切割锯片的切割方向沿第二水平方向，限长阻挡件沿第一水平方向远离切割单元设置，且限长阻挡件与切割锯片的表面平行。

根据上述的取暖器散热片自动组装设备实施的取暖器散热片自动组装方法，用于铆压组装预定数量的散热片，包括以下步骤：

步骤一：由送料单元对散热器型材进行输送，进入步骤二；

步骤二：由切割单元从送料单元输出的散热器型材切割下散热片，进入步骤三；

步骤三：由移送单元将散热片自切割单元移送至铆压机构，进入步骤四；

步骤四：由推送组件将从移送单元输出的散热片推动至移位流利条上的预定位置，预定位置位于铆压单元的近旁，进入步骤五；

步骤五：若位于移位流利条上的散热片的数量为一个，则执行步骤一至步骤四，若位于移位流利条上的散热片的数量大于一个，铆压单元对两个散热片的相互配合的卡合钩边和卡合通槽进行铆压，进入步骤六；

步骤六：推送组件将散热片移动预定距离后重复执行步骤一至步骤五，直至预定数量的散热片被铆压组装。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.因为本发明包括送料单元、切割单元、铆压机构以及移送单元，铆压机构包括移位流利条、推送组件、铆压基板、铆压就位组件以及铆压单元，移位流利条用于承载散热片，推送组件用于推送散热片，铆压就位组件用于相对于铆压基板推动铆压单元移动，铆压单元包括铆压驱动组件和两个铆压组件，铆压驱动组件包括铆压驱动座、铆压气缸、驱动联动杆以及两个驱动连杆，铆压驱动座具有第一移动槽，两个驱动连杆通过驱动联动杆安装在铆压气缸的输出端上，两个铆压组件分别对应安装在两个驱动连杆上，两个铆压组件上下对称且均竖直设置，铆压组件包括驱动螺杆和铆压夹齿，铆压夹齿通过驱动螺杆铰接于驱动连杆上，铆压夹齿由齿基体和齿体组成，齿基体可移动地设置在第一移动槽内，齿体伸出第一移动槽并朝向移位流利条延伸，当铆压气缸驱动驱动联动杆移动时，两个驱动连杆分别带动两个铆压夹齿相对或者相背移动，从而对相互配合的卡合钩边和卡合通槽进行铆压，因此，本发明能够实现取暖器散热片的自加工至组装这一系列多工序的完整自动化实施，从而不仅无需人工参与散热片的加工及组装过程，更大大地降低了生产缺陷的发生率，提供了取暖器散热片加工及组装过程的效率。

2.因为本发明铆压夹齿具有两个相互平行的齿体，铆压夹齿呈“U”形，且开口朝向第一水平方向设置，两个齿基体通过凹凸结构配合设置，从而两个铆压夹齿的四个齿体交错设置，因此，本发明能够通过两个驱动螺杆实现对两对相互配合卡合钩边和卡合通槽同时进行铆压。

3.因为本发明的相互配合的两个齿基体的厚度大于齿体的厚度，第一移动槽的形状与相互配合的两个齿基体配合，因此，第一移动槽不仅使得铆压夹齿仅能在竖直方向上运动，而且使得齿体能够在铆压驱动座外部对相互配合的卡合钩边和卡合通槽进行铆压。

4.因为本发明的铆压驱动座上还具有与驱动联动杆配合的第二移动槽，因此，驱动联动杆能够在铆压气缸的推动下在第二移动槽内稳定地水平运动。

5.因为本发明的移位流利条的数量为2个或多个且平行设置，铆压基板、铆压就位组件以及铆压单元的数量均为两个，两个移位流利条的两外侧均对应设置一个铆压基板、一个铆压就位组件以及一个铆压单元，因此，本发明能够同时对散热片的两端的相互配合的卡合钩边和卡合通槽进行铆压。

6.因为本发明的推送组件包括推送丝杠模组、推送板基座以及推送板，推送丝杠模组沿第二水平方向设置在移位流利条的下方，推送板基座设置在推送丝杠模组上，推送板竖直设置在推送板基座上，并且推送板的板面垂直于第二水平方向，因此，本发明能够通过推送板将两个待铆压的散热片推到铆压组件对应的位置。

7.因为本发明还包括第一固定单元、散热孔成孔单元、第二固定单元以及组装孔成孔单元，第一固定单元用于固定由切割单元输出的散热片，散热孔成孔单元用于在散热片的侧部钻出散热孔，第二固定单元用于固定由移送单元移送的散热片，组装孔成孔单元用于在散热片的上部钻出组装孔，因此，本发明能够自动完成散热片上相关功能孔的成孔动作。

8.因为本发明的切割单元包括第三电机安装座、第三电机、调高丝杠、切割固定架、切割电机、切割锯片以及限长阻挡件，第三电机安装座安装在送料单元的末端，第三电机安装在第三电机安装座的下端，切割固定架位于第三电机安装座的上方，且切割固定架通过调高丝杠安装在第三电机的输出端，切割电机安装在切割固定架上，切割锯片安装在切割电机的输出端上，切割锯片的切割方向沿第二水平方向，限长阻挡件沿第一水平方向远离切割单元设置，且限长阻挡件与切割锯片的表面平行，因此，本发明能够通过第三电机和调高丝杠调节切割锯片的高度，以便对不同厚度的散热片型材进行切割，并且通过切割刀和限长阻挡件的配合，能够使得每次切割的散热片的长度都相等。

9.因为本发明的取暖器散热片自动组装方法通过送料单元、切割单元、移送单元、推送组件以及铆压单元的相互配合，因此，通过取暖器散热片自动组装设备实现取暖器散热片自动组装方法能取得更好的散热片组装效率。

附图说明

图1为本发明的实施例的散热器型材的结构示意图；

图2为本发明的实施例的相互配合的散热片的示意图；

图3为本发明的实施例的取暖器散热片自动组装设备的结构示意图；

图4为本发明的实施例的送料单元的结构示意图；

图5为本发明的实施例的局部结构示意图；

图6为本发明的实施例的切割单元的结构示意图；

图7为本发明的实施例的移送单元的结构示意图；

图8为本发明的实施例的铆压机构的结构示意图；

图9为本发明的实施例的推送组件的结构示意图；

图10为本发明的实施例的铆压基板、铆压就位组件以及铆压单元的结构示意图；

图11为本发明的实施例的铆压驱动座的结构示意图；

图12为本发明的实施例的铆压夹齿的结构示意图；以及

图13为本发明的实施例的铆压驱动座和铆压组件的配合示意图。

图中：AO、散热器型材，A1、卡合凸边，A11、卡合钩边，A2、卡合配合边，A21、卡合通槽，A、散热片，A3、组装孔，A4、散热孔，100、取暖器散热片自动组装设备，10、送料单元，11、第一机架，12、辊轮传送带，13、送料驱动电机，14、送料流利条，20、切割单元，21、第二机架，22、第三电机安装座，23、第三电机，24、切割固定架，25、切割电机，26、切割锯片，27、限长阻挡件，30、第一固定单元，31、第一支撑架，32、第一下压气缸，33、第一承压台，40、散热孔成孔单元，41、第一成孔丝杠模组，42、第一成孔电机，43、多轴箱，44、第一成孔转头，50、移送单元，51、移送支撑架，52、移动横梁，53、移动丝杠模组，54、移送固定板，55、移送驱动气缸，56、移送爪安装板，57、移送爪，60、第二固定单元，62、第二下压气缸，63、第二承压台，70、组装孔成孔单元，72、第二成孔电机，80、铆压机构，810、移位流利条，820、推送组件，821、推送丝杠模组，822、推送板基座，823、推送板，830、铆压基板，840、铆压就位组件，841、就位导轨，842、就位固定板，843、就位气缸，850、铆压单元，8510、铆压驱动组件，8511、铆压驱动座，85111、第一移动槽，85112、第二移动槽，8512、铆压气缸，8513、铆压联动杆，8514、驱动连杆，8520、铆压组件，8521、驱动螺杆，8522、铆压夹齿，85221、齿基体，85222、齿体。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图对本发明的一种取暖器散热片自动组装设备作具体阐述，需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。

如图1和图2所示，本实施例中的输入原材料为散热器型材A0，其为长方体空心型材结构，两侧分别具有沿其长度方向设置的卡合凸边A1和对应的卡合配合边A2,其中,卡合凸边A1的数量为两条且相互平行，卡合凸边A1的自由端具有卡合钩边A11,卡合配合边A2的数量也为两条且相互平行，卡合配合边A2的自由端具有卡合通槽A21。

本实施例中的输出产品为经加工组装成为一体的预定数量个散热片A，散热片A上表面具有组装孔A3,侧部具有散热孔A4，预定数量个散热片A长度均相等，散热片A之间通过对相互配合的卡合钩边A11和卡合通槽A21进行铆压使其组装在一起。

如图3所示，取暖器散热片自动组装设备100，用于将散热器型材加工成铆压连接的多个散热片，其特征在于，包括送料单元10、切割单元20(见图5)、第一固定单元30、散热孔成孔单元40、移送单元50、第二固定单元60、组装孔成孔单元70以及铆压机构80。

如图4所示，送料单元10用于沿第一水平方向输送散热器型材A0，包括第一机架11、辊轮传送带12以及送料驱动电机13。

第一机架11通过脚杯置于地面，辊轮传送带12设置在第一机架11上，且辊轮传送带12沿第一水平方向设置，送料驱动电机14安装在辊轮传送带12的一端，用于通过皮带联动驱动辊轮传送带12对散热器型材A0沿第一水平方向输送。

如图5和图6所示，切割单元20用于沿第二水平方向从散热器型材A0切割下散热片A，并且第二水平方向与第一水平方向垂直，

切割单元20包括第二机架21、第三电机安装座22、第三电机23、调高丝杠(附图中未标出)、切割固定架24、切割电机25、切割锯片26以及限长阻挡件27。

第二机架21与第一机架11等高，并且第二机架21沿第二水平方向设置，第三电机安装座22安装在送料单元10的末端，第三电机23安装在第三电机安装座22的下端，切割固定架24位于第三电机安装座22的上方，且切割固定架24通过调高丝杠安装在第三电机23的输出端，切割电机25安装在切割固定架24上，切割锯片26安装在切割电机25的输出端上，切割锯片26的切割方向沿第二水平方向，从而第三电机23能够通过旋转使得切割固定架24抬高或者降低，实现切割锯片26的高度能够升高或者降低，从而根据实际情况对取暖器型材A0进行切割。

限长阻挡件27沿第一水平方向远离切割单元20设置，且限长阻挡件27与切割锯片26的表面平行，在本实施例中，限长阻挡件27为阻挡柱，可拆卸地安装在第二机架21上，当散热器型材A0被送料单元10送至第二机架21上时，并且散热器型材A0的端部靠死在限长阻挡件27的表面时，切割锯片26开始对散热器型材A0进行切割形成散热片A，通过限长阻挡件27的限制，使得每次得到的散热片A的长度均相同。

第一固定单元30用于固定由切割单元20输出的散热片A。

如图3和图5所示，第一固定单元30包括第一支撑架31、第一下压气缸32、以及第一承压台33。

第一支撑架31竖直安装在第二机架21上，第一下压气缸32通过连接板(附图中未示出)安装第一支撑架31的顶端，第一下压气缸32的输出端垂直向下设置。

第一承压台33安装在第二机架21上，并且与第一下压气缸32位置对应，用于配合第一下压气缸32固定散热片A。

散热孔成孔单元40位于第一承压台33的一侧，散热孔成孔单元30包括第一成孔丝杠模组41、第一成孔电机42、多个第一成孔转头44以及多轴箱43。

第一成孔丝杠模组41通过连接板(附图中未标出)安装在第二机架21上，第一成孔丝杠模组41沿第二水平方向设置，在本实施例中，第一成孔丝杠模组41优选SBSW134全密式螺杆传动模组。

第一成孔电机42通过连接板(附图中未标出)安装在第一成孔丝杠模组41上，多个第一成孔转头44均朝向第二水平方向，多个第一成孔转头44均通过多轴箱43安装在第一成孔电机42的输出端上，从而第一成孔丝杠模组41能够带动第一成孔电机42沿第二水平方向移动，并且通过第一成孔电机42在散热片A的侧部转出散热孔。

如图7所示，移送单元50用于沿第二水平方向将侧部具有散热孔A4的散热片A自切割单元20移送至铆压机构80。

移动单元50包括移送支撑架51、移动横梁52、移动丝杠模组53、移送固定板54、移送驱动气缸55、移送爪安装板56以及移送爪57。

移动支撑架51的数量为2个，沿第二水平方向平行设置且垂直于第二机架21，移动横梁52沿第二水平方向设置，且两端分别设置在两个移动支撑架51上。

移动丝杠模组53沿第二水平方向设置安装在移动横梁52上，移送驱动气缸54通过移送固定板54安装在移动丝杠模组53上，在本实施例中，移动丝杠模组53优选SBSW134全密式螺杆传动模组，从而移送驱动气缸54能够通过移动丝杠模组53沿第二水平方向移动。

移送驱动气缸55的输出端垂直朝下设置，移送爪57通过移送爪安装板56安装在移送驱动气缸55的输出端上，从而移送爪57能够通过移送驱动气缸55朝下移动，以便对散热片A进行抓取或者放松，在本实施例中，移送爪57优选NMHZ2手指气爪。

第二固定单元60、组装孔成孔单元70以及铆压机构80均设置在第二机架21上。

如图3所示，第二固定单元60用于固定由移送单元50自切割单元20移送过来的散热片A。

第二固定单元60包括第二支撑架(附图中未标出)、第二下压气缸62以及第二承压台63(详见图8)。

第二下压气缸62通过连接板(附图中未示出)安装第二支撑架的顶端，第二下压气缸62的输出端垂直向下设置。

第二承压台63位于第二下压气缸62的正下方且与第二下压气缸62位置对应，用于配合第二下压气缸62固定散热片A。

组装孔成孔单元70位于第二承压台63的上方，组装孔成孔单元70包括第三支撑架(附图中未标出)、第二成孔丝杠模组(附图中未示出)、第一成孔电机72以及第二成孔转头(附图中未标出)。

第二成孔丝杠模组通过第三支撑架安装在第二机架21上，并且第二成孔丝杠模组沿竖直方向设置，第二成孔电机72通过连接板(附图中未示出)安装在第二成孔丝杠模组上，第二成孔转头沿竖直方向朝下设置且安装在第二成孔电机72的输出端上，从而第二成孔丝杠模组能够带动第二成孔电机72沿竖直方向移动，并且通过第二成孔电机72在散热片A的上表面转出组装孔。

如图8所示，铆压机构50包括移位流利条810、推送组件820、铆压基板830、铆压就位组件840以及铆压单元850。

移位流利条810沿第二水平方向设置在第二机架21上，移位流利条的数量为2个或多个且平行设置，用于分别承载由移动单元50自切割单元20移送过来的散热片A的两端。

如图8和图9所示，推送组件820设置在移位流利条810的一端，用于沿第二水平方向推送散热片A，推送组件820包括推送丝杠模组821、推送板基座822以及推送板823，

推送丝杠模组821沿第二水平方向设置在移位流利条810的下方并安装在第二机架21上，第二承压板63固定安装在推送丝杠模组821上，

推送板基座822设置在推送丝杠模组821上，推送板823竖直设置在推送板基座822上，并且推送板823的板面垂直于第二水平方向，推送板823用于将位于第二承压台63上的散热片A推送至铆压单元850的近旁的预定位置，若预定位置已有散热片A,则被推动的散热片A的卡合钩边A11被推入已有的散热片A的卡合通槽A21内形成配合，并且被推动的散热片A将已有的散热片A沿第二水平方向推移。

铆压基板830、铆压就位组件840以及铆压单元850的数量均为两个，两个移位流利条810的两外侧均对应设置一个铆压基板830、一个铆压就位组件840以及一个铆压单元850。

铆压基板830设置在移位流利条810的下方并安装在第二机架21上，铆压就位组件840安装在铆压基板830上且铆压就位组件840位于移位流利条的一侧，铆压就位组件840用于相对于铆压基板830推动铆压单元850沿第一水平方向进行移动。

如图10所示，铆压就位组件840包括就位导轨841、就位固定板842以及就位气缸843。

两个就位导轨841相互平行且沿第一水平方向设置且就位导轨841安装在铆压基板830上，就位固定板842与两个就位导轨841相配合，就位气缸843的输出端沿第一水平方向设置且安装在就位固定板842上，从而就位气缸843能够推动铆压单元850沿第一水平方向运动。

铆压单元850包括铆压驱动组件8510和两个铆压组件8520。

铆压驱动组件8510位于移位流利条810的上方，包括铆压驱动座8511、铆压气缸8512、驱动联动杆8513以及两个驱动连杆8514。

如图10和图11所示，铆压驱动座8511安装在铆压就位组件840的就位固定板842上，铆压驱动座8511具有第一移动槽85111和第二移动槽85112。

铆压气缸8512通过安装板(附图中未示出)安装在铆压驱动座8511上，且铆压气缸8511的输出端沿第一水平方向设置。

第一移动槽85111位于铆压驱动座8511远离铆压气缸8512的一端且为沿竖直方向设置的直通槽，且具有朝向第一水平方向设置的槽口，并且槽口较槽内窄。

第二移动槽85112位于铆压驱动座8511靠近铆压气缸8512的一端且为沿第一水平方向设置的直槽，且铆压气缸8512的输出端能够伸入直槽。

驱动联动杆8513的一端安装在铆压气缸8512的输出端上，且驱动联动杆8513设置在第二移动槽85112且与第二移动槽85112相配合。

两个驱动连杆8514的一端均铰接于驱动联动杆8513的另一端，从而形成“V”形连杆结构。

两个铆压组件8520分别对应安装在两个驱动连杆8514上，两个铆压组件8520上下对称且均竖直设置。

如图10、图12、图13所示，铆压组件8520包括驱动螺杆8521和铆压夹齿8522，驱动螺杆8521的一端铰接于驱动连杆8514的另一端，驱动螺杆8521的另一端安装在铆压夹齿8522上。

铆压夹齿8522由齿基体85221和齿体85222组成。

齿基体85221可移动地设置在第一移动槽85111内，齿体85222伸出第一移动槽85111并沿第一水平方向朝向移位流利条810延伸。

铆压夹齿8520具有两个相互平行的齿体85222，铆压夹齿呈“U”形，且开口朝向第一水平方向设置，两个齿基体85221通过凹凸结构配合设置，从而两个铆压夹齿8520的四个齿体85222交错设置，当铆压单元850沿第一水平方向进行移动时，两端的铆压夹齿8520的八个齿体85222分别相应位于相互配合的两个待铆压的散热片A的卡合钩边A11和卡合通槽A21的上下两侧。

相互配合的两个齿基体85221的厚度大于齿体85222的厚度，第一移动槽85111的形状与相互配合的两个齿基体85221配合，当铆压气缸8512驱动驱动联动杆8513移动时，两个驱动连杆8514分别带动两个铆压夹齿8522相对或者相背移动，从而对相互配合的两个待铆压的散热片A两端相应的两对卡合钩边A11和卡合通槽A21进行铆压,从而使预定数量个散热片A组装在一起。

本实施例中还提供了一种取暖器散热片自动组装设备100实施的取暖器散热片自动组装方法，用于铆压组装预定数量的散热片A，包括以下步骤：

步骤一：由送料单元10对散热器型材A0进行输送，进入步骤二；

步骤二：由切割单元20从送料单元10输出的散热器型材A0切割下散热片A，进入步骤三；

步骤三：由第一固定单元30对散热片A进行下压固定，进入步骤四；

步骤四：由散热孔成孔单元40在散热片A的侧部转出散热孔，进入步骤五；

步骤五：由移送单元50将散热片A自切割单元20移送至铆压机构80，进入步骤六；

步骤六：由第二固定单元60对散热片A进行下压固定，进入步骤七；

步骤七：由组装孔成孔单元70在散热片A的上表面转出组装孔，进入步骤八；

步骤八：由推送组件830将从移送单元50输出的散热片A推动至移位流利条810上的预定位置，预定位置位于铆压单元850的近旁，进入步骤九；

步骤九：若位于移位流利条810上的散热片A的数量为一个，则执行步骤一至步骤八，若位于移位流利条810上的散热片A的数量大于一个，铆压单元850对两个散热片A的相互配合的卡合钩边A11和卡合通槽A21进行铆压，进入步骤十；

步骤十：推送组件830将散热片A移动预定距离后重复执行步骤一至步骤九，直至预定数量的散热片A被铆压组装完毕。

上述实施方式为本发明的优选案例，并不用来限制本发明的保护范围，本领域普通技术人员在所附权利要求范围内不需要创造性劳动就能做出的各种变形或修改仍属本专利的保护范围。

Claims (9)

1.一种取暖器散热片自动组装设备，用于将散热器型材加工成铆压连接的多个散热片，所述散热器型材为空心结构，一侧具有卡合凸边，该卡合凸边的自由端具有卡合钩边，另一侧对应具有卡合配合边，该卡合配合边的自由端具有卡合通槽，其特征在于，包括：

送料单元，用于沿第一水平方向输送所述散热器型材；

切割单元，用于沿第二水平方向从所述散热器型材切割下所述散热片，所述第二水平方向与所述第一水平方向垂直；

铆压机构；以及

移送单元，用于沿所述第二水平方向将所述散热片自所述切割单元移送至所述铆压机构，

其中，所述铆压机构包括移位流利条、推送组件、铆压基板、铆压就位组件以及铆压单元，

所述移位流利条沿所述第二水平方向设置，用于承载所述散热片，

所述推送组件设置在所述移位流利条的一端，用于沿所述第二水平方向推送所述散热片，

所述铆压基板设置在所述移位流利条的下方，所述铆压就位组件安装在所述铆压基板上且所述铆压就位组件位于所述移位流利条的一侧，所述铆压就位组件用于相对于所述铆压基板推动所述铆压单元沿所述第一水平方向进行移动，

所述铆压单元包括铆压驱动组件和两个铆压组件，

所述铆压驱动组件位于所述移位流利条的上方，包括铆压驱动座、铆压气缸、驱动联动杆以及两个驱动连杆，

所述铆压驱动座安装在所述铆压就位组件上，所述铆压驱动座具有沿竖直方向设置的第一移动槽，

所述铆压气缸安装在所述铆压驱动座上，且所述铆压气缸的输出端沿所述第一水平方向设置，

所述驱动联动杆的一端安装在所述铆压气缸的输出端上，两个所述驱动连杆的一端均铰接于所述驱动联动杆的另一端，

两个所述铆压组件分别对应安装在两个所述驱动连杆上，两个所述铆压组件上下对称且均竖直设置，

所述铆压组件包括驱动螺杆和铆压夹齿，所述驱动螺杆的一端铰接于所述驱动连杆的另一端，所述驱动螺杆的另一端安装在所述铆压夹齿上，

所述铆压夹齿由齿基体和齿体组成，

所述齿基体可移动地设置在所述第一移动槽内，所述齿体伸出所述第一移动槽并沿所述第一水平方向朝向所述移位流利条延伸，

当铆压气缸驱动所述驱动联动杆移动时，两个所述驱动连杆分别带动两个所述铆压夹齿相对或者相背移动，从而对相互配合的所述卡合钩边和所述卡合通槽进行铆压。

2.根据权利要求1所述的取暖器散热片自动组装设备，其特征在于：

其中，所述铆压夹齿具有两个相互平行的齿体，所述铆压夹齿呈“U”形，且开口朝向所述第一水平方向设置，两个所述齿基体通过凹凸结构配合设置，从而两个所述铆压夹齿的四个所述齿体交错设置。

3.根据权利要求1所述的取暖器散热片自动组装设备，其特征在于：

其中，所述铆压驱动座上还具有与所述驱动联动杆配合的第二移动槽。

4.根据权利要求1所述的取暖器散热片自动组装设备，其特征在于：

其中，所述移位流利条的数量为2个且平行设置，

所述铆压基板、所述铆压就位组件以及所述铆压单元的数量均为两个，两个所述移位流利条的两外侧均对应设置一个所述铆压基板、一个所述铆压就位组件以及一个所述铆压单元。

5.根据权利要求1所述的取暖器散热片自动组装设备，其特征在于：

其中，所述铆压就位组件包括两个相互平行的就位导轨、就位固定板以及就位气缸，

所述就位导轨沿所述第一水平方向设置且位于所述铆压基板上，所述就位固定板与两个所述就位导轨相配合，所述就位气缸的输出端沿所述第一水平方向设置且安装在所述就位固定板上。

6.根据权利要求1所述的取暖器散热片自动组装设备，其特征在于：

其中，所述推送组件包括推送丝杠模组、推送板基座以及推送板，

所述推送丝杠模组沿所述第二水平方向设置在所述移位流利条的下方，所述推送板基座设置在所述推送丝杠模组上，所述推送板竖直设置在所述推送板基座上，并且所述推送板的板面垂直于所述第二水平方向。

7.根据权利要求1所述的取暖器散热片自动组装设备，其特征在于，还包括：

第一固定单元、散热孔成孔单元、第二固定单元以及组装孔成孔单元，

所述第一固定单元用于固定由所述切割单元输出的所述散热片，

所述第一固定单元包括垂直向下设置的第一下压气缸的输出端和用于配合该第一下压气缸固定所述散热片的第一承压台，

所述散热孔成孔单元位于第一承压台的一侧，所述散热孔成孔单元包括第一成孔丝杠模组、第一成孔电机、多个第一成孔转头以及多轴箱，

所述第一成孔丝杠模组沿所述第二水平方向设置，所述第一成孔电机通过连接板安装在所述第一成孔丝杠模组上，多个所述第一成孔转头均朝向所述第二水平方向，多个所述第一成孔转头均通过多轴箱安装在所述第一成孔电机的输出端上，

所述第二固定单元用于固定由所述移送单元移送的所述散热片，

所述第二固定单元包括垂直向下设置的第二下压气缸的输出端和用于配合该第二下压气缸固定所述散热片的第二承压台，

所述组装孔成孔单元位于第二承压台的上方，所述组装孔成孔单元包括第二电机固定座、第二成孔丝杠模组、第二成孔电机以及第二成孔转头，

所述第二成孔丝杠模组沿竖直方向设置，所述第二成孔电机安装在所述第二成孔丝杠模组上，所述第二成孔转头沿竖直方向朝下设置且安装在所述第二成孔电机的输出端上。

8.根据权利要求7所述的取暖器散热片自动组装设备，其特征在于：

其中，所述切割单元包括第三电机安装座、第三电机、调高丝杠、切割固定架、切割电机、切割锯片以及限长阻挡件，

所述第三电机安装座安装在所述送料单元的末端，所述第三电机安装在所述第三电机安装座的下端，所述切割固定架位于所述第三电机安装座的上方，且所述切割固定架通过所述调高丝杠安装在所述第三电机的输出端，所述切割电机安装在所述切割固定架上，所述切割锯片安装在所述切割电机的输出端上，所述切割锯片的切割方向沿所述第二水平方向，所述限长阻挡件沿所述第一水平方向远离所述切割单元设置，且所述限长阻挡件与所述切割锯片的表面平行。

9.根据上述权利要求1-8任意一项所述的取暖器散热片自动组装设备实施的取暖器散热片自动组装方法，用于铆压组装预定数量的散热片，包括以下步骤：

步骤一：由所述送料单元对所述散热器型材进行输送，进入步骤二；

步骤二：由所述切割单元从所述送料单元输出的所述散热器型材切割下所述散热片，进入步骤三；

步骤三：由所述移送单元将所述散热片自所述切割单元移送至所述铆压机构，进入步骤四；

步骤四：由所述推送组件将从所述移送单元输出的所述散热片推动至所述移位流利条上的预定位置，该预定位置位于所述铆压单元的近旁，进入步骤五；

步骤五：若位于所述移位流利条上的所述散热片的数量为一个，则执行步骤一至步骤四，若位于所述移位流利条上的所述散热片的数量大于一个，所述铆压单元对两个散热片的相互配合的所述卡合钩边和所述卡合通槽进行铆压，进入步骤六；

步骤六：所述推送组件将所述散热片移动预定距离后重复执行步骤一至步骤五，直至所述预定数量的散热片被铆压组装。

Images