CN112834239B - Aebs下线检测方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种AEBS下线检测方法，包括：对进入自学习工位的车辆进行摆正处理；根据摆正后的车辆状态构建三维坐标系；根据所述三维坐标系，对BSD系统进行标定处理，并进入BSD环境影像自学习流程；根据所述三维坐标系，对LDWS系统进行标定处理，并进入LDWS自学习流程。本发明还公开了一种AEBS下线检测系统。采用本发明，可保证车辆处于摆正状态，并构建针对不同车辆的三维坐标系以对BSD系统及LDWS系统进行标定，进一步提升后续自学习的精度。

Description

AEBS下线检测方法及系统

技术领域

本发明涉及车辆检测技术领域，尤其涉及一种AEBS下线检测方法及一种AEBS下线检测系统。

背景技术

AEBS(Autonomous/Advanced Emergency Braking System，自动紧急制动系统)是一种汽车主动安全技术。

JT/T1242-2019《营运车辆自动紧急制动系统性能要求和测试规程》于2019年4月1日起正式实施，该标准规定了营运车辆AEBS的一般要求、功能要求、环境适应性要求和测试规程。该标准适用于安装在营运车辆上的AEBS，其中测试规程适用于在封闭场地测试环境对AEBS进行规范性测试。

目前，加装AEBS系统的营运车辆新车下线或者汽车年审时，在规范性测试的过程中，主要存在以下问题：

1、车辆停止在待检测位置，需通过摆正器实现车辆的摆正，以保证车辆中线与检测线中心线重合，但是，排除摆正器精度外，车辆停止的状态以及绝对位置均无法精确保证，使得车辆中心线是否与检测线中心线重合无法进行检验确认；

2、各车型外形尺寸偏差及雷达及摄像头位置的微小差异导致系统自定的坐标系位置有不同，因此，较难以兼容不同车型之间的检测参数；

3、在标准车道上反射板与标靶的移动范围无法涵盖所有不同车型，检测范围的调整幅度难以最大化；

4、检测基准的精度无法保证重复精度；

5、目前雷达反射板多数固定材料在雷达的扇形反射区内，易对雷达波产生反射；

6、摄像头单标靶检定无法保证数据的准确性，同时无法进行自我检测。

因此，需研发一种新的AEBS下线检测方法，以满足汽车制造厂新车下线检测和年审检测要求。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种AEBS下线检测方法及系统，可针对摆正后的车辆状态构建三维坐标系，以对BSD系统及LDWS系统进行标定，进一步提升自学习的精度。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种AEBS下线检测方法，包括：对进入自学习工位的车辆进行摆正处理；根据摆正后的车辆状态构建三维坐标系，所述三维坐标系的X轴为车辆的宽度方向，Y轴为车辆的长度方向，Z轴为车辆的高度方向，坐标原点为车轮底部所在水平面、车辆中心线所在竖直面及车辆第一轴所在竖直面的交点；根据所述三维坐标系，对BSD系统进行标定处理，并进入BSD环境影像自学习流程；根据所述三维坐标系，对LDWS系统进行标定处理，并进入LDWS自学习流程。

作为上述方案的改进，所述对进入自学习工位的车辆进行摆正处理的步骤包括：摆正器将进入自学习工位的车辆移动至目标位置，所述车辆的底部设有带检测孔的检测板，所述检测孔设于车辆中心线上；位于检测中心线上的激光发射器实时向位于检测中心线上的激光接收器发射激光；当所述激光接收器接收到激光信号时，则表示所述激光发射器、检测孔及激光接收器在同一直线上，所述激光发射器发射的激光穿过检测孔并被激光接收器接收，摆正完成；当所述激光接收器接收不到激光信号时，则表示所述激光发射器、检测孔及激光接收器不在同一直线上，所述激光发射器发射的激光被检测板遮挡，重新对车辆进行摆正处理。

作为上述方案的改进，所述摆正器将进入自学习工位的车辆移动至目标位置的步骤包括：车辆驶入自学习工位，行驶过程中，到位检测器实时采集车轮到位信号；当所述到位检测器未采集到所述车轮到位信号时，车辆保持行驶；当所述到位检测器采集到所述车轮到位信号时，提示车辆停止行驶，并由位置检测器实时采集车头到位信号，当所述位置检测器未采集到所述车头到位信号时，提示车辆前移，当所述位置检测器采集到所述车头到位信号时，提示车辆停车熄火，并在车辆停止熄火后，摆正器将车辆移动至目标位置。

作为上述方案的改进，所述对BSD系统进行标定处理的步骤包括：车辆摆正前，沿X轴方向将检测标靶由原点位置移动至等待工位；车辆摆正后，沿X轴方向将所述检测标靶由等待工位移动至检测工位，以使所述检测标靶的中心与检测中心线处于同一竖直面上；根据车型参数，沿Z轴方向移动所述检测标靶，以使所述检测标靶的中心与车辆摄像头的光轴中心处于同一水平面上；根据车型参数，沿Y轴方向移动所述检测标靶，以使所述检测标靶的中心与所述车辆摄像头的光轴中心之间的距离与预设基准距离相等。

作为上述方案的改进，所述检测标靶包括中间标靶、左侧标靶及右侧标靶，所述中间标靶、左侧标靶及右侧标靶均与车辆摄像头相向设置；所述中间标靶、左侧标靶及右侧标靶的中点呈等腰三角形分布，所述等腰三角形的顶角为30～60°，所述等腰三角形的高H＝qD，其中，D为所述检测标靶的中心与所述车辆摄像头的光轴中心之间的预设基准距离，q为0.2～0.3。

作为上述方案的改进，所述对LDWS系统进行标定处理的步骤包括：将校准板移动至车辆前方；所述校准板的宽度Pw≥0.3m+0.3×a+2×X偏移量；所述校准板的高度Ph≥0.15m+0.2×a+2×Z偏移量；其中，a为车载雷达与校准板之间的距离，X偏移量为车载雷达中心与校准板中心在X轴方向上的距离，Z偏移量为车载雷达中心与校准板中心在Z轴方向上的距离。

相应地，本发明还提供了一种AEBS下线检测系统，包括：摆正装置，用于对进入自学习工位的车辆进行摆正处理；坐标构建装置，用于根据摆正后的车辆状态构建三维坐标系，所述三维坐标系的X轴为车辆的宽度方向，Y轴为车辆的长度方向，Z轴为车辆的高度方向，坐标原点为车轮底部所在水平面、车辆中心线所在竖直面及车辆第一轴所在竖直面的交点；BSD标定装置，用于根据所述三维坐标系，对BSD系统进行标定处理；LDWS标定装置，用于根据所述三维坐标系，对LDWS系统进行标定处理；BSD系统，用于进行BSD环境影像自学习；LDWS系统，用于进行LDWS自学习。

作为上述方案的改进，所述摆正装置包括到位检测器、位置检测器、摆正器、激光发射器、激光接收器及检测板；所述到位检测器用于实时采集车轮到位信号，以判断车辆的车轮是否到达预设位置；所述位置检测器用于实时采集车头到位信号，以判断车辆的车头是否到达预设位置；所述摆正器用于将车辆移动至目标位置；所述激光发射器及激光接收器相向设置于所述摆正器的检测中心线上，所述激光发射器实时向所述激光接收器发射激光；所述检测板设于车辆底部，车辆移动至目标位置后，所述检测板位于所述激光发射器与激光接收器之间，所述检测板上设有检测孔且所述检测孔位于车辆中心线上；当所述激光接收器接收到激光信号时，则表示所述激光发射器、检测孔及激光接收器在同一直线上，所述激光发射器发射的激光穿过所述检测孔并被所述激光接收器接收，摆正完成；当所述激光接收器接收不到激光信号时，则表示所述激光发射器、检测孔及激光接收器不在同一直线上，所述激光发射器发射的激光被所述检测板遮挡，摆正失败。

作为上述方案的改进，所述BSD标定装置包括检测标靶、检测标靶行走机构、X轴导轨及Y轴导轨，所述检测标靶包括中间标靶、左侧标靶及右侧标靶，所述中间标靶、左侧标靶及右侧标靶均与车辆摄像头相向设置，所述中间标靶、左侧标靶及右侧标靶的中点呈等腰三角形分布；所述Y轴导轨设于所述X轴导轨上，并通过所述X轴导轨在X轴方向上来回移动；所述检测标靶行走机构设于所述Y轴导轨上，并通过所述Y轴导轨在Y轴方向上来回移动；所述检测标靶设于所述检测标靶行走机构上，并通过所述检测标靶行走机构在Z轴方向上来回移动。

作为上述方案的改进，所述LDWS标定装置包括校准板、三角支架、校准板行走机构及龙门架；所述校准板行走机构设于所述龙门架上，可通过所述龙门架在X轴方向上来回移动；所述三角支架固定在所述校准板行走机构上，可通过所述校准板行走机构在Z轴方向上来回移动；所述校准板设于所述三角支架上，并可随所述三角支架同步移动；所述校准板的宽度Pw≥0.3m+0.3×a+2×X偏移量，所述校准板的高度Ph≥0.15m+0.2×a+2×Z偏移量，其中，a为车载雷达与校准板之间的距离，X偏移量为车载雷达中心与校准板中心在X轴方向上的距离，Z偏移量为车载雷达中心与校准板中心在Z轴方向上的距离。

实施本发明，具有如下有益效果：

本发明采用对车辆中心线与检测线中心线重合判定的检测手段，保证车辆处于摆正状态，进一步提升后续自学习的精度；

本发明通过感应信号及车型参数，构建针对不同车辆的三维坐标系以对BSD系统及LDWS系统进行标定，可有效提高标定的准确性；

本发明采用三坐标检测标靶对BSD系统进行标定处理，可通过三标靶之间的相对位置互相验证其准确性和多参考成像，并通过比对提高检测精度；

本发明采用三角支架固定校准板，保证后固定杆在扇形区内的反射范围外，不至产生漫反射，同时移动保持一定的稳定性。

附图说明

图1是本发明AEBS下线检测方法的实施例流程图；

图2是本发明中对进入自学习工位的车辆进行摆正处理的第一实施例流程图；

图3是本发明中对进入自学习工位的车辆进行摆正处理的第二实施例流程图；

图4是本发明中对BSD系统进行标定处理的实施例流程图；

图5是本发明中三维坐标系的示意图；

图6是本发明中三维坐标系的另一示意图；

图7是本发明中摆正装置的俯视图；

图8是本发明中摆正装置的主视图；

图9是本发明中摆正装置及BSD标定装置的俯视图；

图10是本发明中摆正装置及BSD标定装置的主视图；

图11是本发明中BSD标定装置的结构示意图；

图12是本发明中摆正装置、BSD标定装置及LDWS标定装置的俯视图；

图13是本发明中摆正装置、BSD标定装置及LDWS标定装置的主视图；

图14是本发明中LDWS标定装置的结构示意图；

图15是本发明中校准板相关参数的示意图；

图16是本发明中校准板相关参数的另一示意图；

图17是本发明AEBS下线检测系统的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。

参见图1，图1显示了本发明AEBS下线检测方法的实施例流程图，其包括：

S101，对进入自学习工位的车辆进行摆正处理。

S102，根据摆正后的车辆状态构建三维坐标系。

在AEBS下线检测的过程中，因各车型外形尺寸偏差及雷达及摄像头位置的微小差异导致系统自定的坐标系位置有不同，即检测设备需要对被检车辆进行预定位。因此，构建针对不同车辆的三维坐标系以对BSD系统及LDWS系统进行标定，可有效提高标定的准确性。

如图5及图6所示，三维坐标系的定义如下：

(1)三维坐标系的X轴为车辆的宽度方向，即以车辆的第一轴为X轴。

(2)三维坐标系的Y轴为车辆的长度方向，即以重合的车辆中心线及检测中心线为Y轴(几何位置偏离在公差范围内)。

(3)三维坐标系的Z轴为车辆的高度方向，即以默认地面水平度达到设计要求为Z轴。

(4)三维坐标系的坐标原点为车轮底部所在水平面、车辆中心线所在竖直面及车辆第一轴所在竖直面的交点。

需要说明的是，在步骤S101中，需要对车辆进行感应，以确定车辆的车型参数、第一轴位置及车辆车头的物理最前端位置，从而构建针对目标车辆的三维坐标系。

S103，根据三维坐标系，对BSD系统进行标定处理，并进入BSD环境影像自学习流程。

BSD汽车安全系统的盲点车辆识别系统(Blind spot vehicle Discern System)，通过利用深度学习目标检测算法、跟踪算法，准确地对车载视觉系统进行检测。车辆在静止状态时，BSD系统计算出摄像头的离地高度和它在车辆坐标系中的方向角，也称为静态标定。

S104，根据三维坐标系，对LDWS系统进行标定处理，并进入LDWS自学习流程。

车道偏离预警系统(Lane departure warning system，LDWS)是一项驾驶辅助功能。该功能检测车辆在以80kph或以上的速度，行驶在公路上时，发生的无意识车道偏离。

因此，本发明可针对不同车辆的车辆状态构建针对性的三维坐标系，从而以对BSD系统及LDWS系统进行标定，可有效提高标定的准确性。

参见图2，图2显示了对进入自学习工位的车辆进行摆正处理的第一实施例流程图，其包括：

S201，摆正器将进入自学习工位的车辆移动至目标位置。

车辆的底部设有带检测孔的检测板，检测孔设于车辆中心线上。所述检测孔优选为长条形检测孔，所述检测孔的宽度体现了偏离中心线的公差范围。

S202，位于检测中心线上的激光发射器实时向位于检测中心线上的激光接收器发射激光。

S203，当激光接收器接收到激光信号时，则表示激光发射器、检测孔及激光接收器在同一直线上，激光发射器发射的激光穿过检测孔并被激光接收器接收，摆正完成；当激光接收器接收不到激光信号时，则表示激光发射器、检测孔及激光接收器不在同一直线上，激光发射器发射的激光被检测板遮挡，重新对车辆进行摆正处理。

现有技术中，车辆通过摆正器进行摆正(即摆正器将进入自学习工位的车辆移动至目标位置)后，系统默认车辆完成摆正，但实际上，车辆中心线是否与检测线中心线重合无法进行检验确认。与现有技术不同的是，本发明中引入了判断车辆中心线与检测线中心线是否重合的判断方法，从而保证只有在车辆中心线与检测线中心线重合的情况下，才能认为车辆摆正完成，若车辆中心线与检测线中心线不重合，则需要重新对车辆进行摆正处理。

如图7所示，本发明在车辆底部预设设置检测板，并在摆正器的检测中心线A上相向设置激光发射器S3a及激光接收器S3b，其中，检测板上设有检测孔，且检测孔设于车辆中心线上。当激光接收器S3b接收到激光信号时，则表示激光发射器S3a、检测孔及激光接收器S3b在同一直线上，即车辆中心线与检测线中心线A重合，摆正完成；当激光接收器S3b接收不到激光信号时，则表示激光发射器S3a、检测孔及激光接收器S3b不在同一直线上，即车辆中心线与检测线中心线A不重合，需重新对车辆进行摆正处理。

因此，通过本发明可快速、精准地检验车辆中心线与检测线中心线是否重合，保证车辆处于摆正状态，进一步提升后续自学习的精度。

参见图3，图3显示了对进入自学习工位的车辆进行摆正处理的第二实施例流程图，其包括：

S301，车辆驶入自学习工位，行驶过程中，到位检测器实时采集车轮到位信号。

S302，当到位检测器未采集到车轮到位信号时，车辆保持行驶；当到位检测器采集到车轮到位信号时，提示车辆停止行驶。

如图7及图8所示，当到位检测器S1采集到车轮到位信号时，即表示车辆即将到达基准位置，此时，车辆应停止行驶，避免车辆驶过基准位置；当到位检测器S1未采集到车轮到位信号时，即表示车辆与基准位置仍有一段距离，此时，车辆应可继续行驶，进一步靠近基准位置。所述到位检测器S1优选为开关感应器，但不以此为限制。

S303，位置检测器实时采集车头到位信号。

S304，当位置检测器未采集到车头到位信号时，提示车辆前移；当位置检测器采集到车头到位信号时，提示车辆停车熄火，并在车辆停止熄火后，摆正器将车辆移动至目标位置。

如图7及图8所示，当位置检测器S2采集到车头到位信号时，即表示车辆到达基准位置，此时，车辆停止行驶并熄火，准备后续的摆正处理；当位置检测器S2未采集到车头到位信号时，即表示车辆即将到达基准位置，此时，车辆应缓慢前移，进一步靠近基准位置。所述位置检测器S2优选为光栅检测器，但不以此为限制。

需要说明的是，通过车头到位信号可确定车辆车头的物理最前端位置。同时，车辆到达基准位置后，车辆可通过人工扫描底盘信息，并将底盘信息传输到MES系统，再由MES系统自动调出车型参数(所述车型参数包括待检测项目、摄像头型号、摄像头距离车前端位置、摄像头偏离中心位置、雷达距离地面位置及雷达偏离中心线位置)。此时，根据车型参数及车辆车头的物理最前端位置即可确定车辆第一轴的位置，所述车辆第一轴的位置为构建三维坐标系的基本参数，为后续BSD系统及LDWS系统的标定提供参考。

S305，位于检测中心线上的激光发射器实时向位于检测中心线上的激光接收器发射激光。

S306，当激光接收器接收到激光信号时，则表示激光发射器、检测孔及激光接收器在同一直线上，激光发射器发射的激光穿过检测孔并被激光接收器接收，摆正完成；当激光接收器接收不到激光信号时，则表示激光发射器、检测孔及激光接收器不在同一直线上，激光发射器发射的激光被检测板遮挡，重新对车辆进行摆正处理。

因此，通过对车辆的摆正处理，可对车辆进行有效定位，从而构建针对性的三维坐标系，便于对BSD系统及LDWS系统进行有效标定。

参见图4，图4显示了对BSD系统进行标定处理的实施例流程图，其包括：

S401，车辆摆正前，沿X轴方向将检测标靶由原点位置移动至等待工位。

现有技术中，摄像头通常采用单标靶标定，无法保证数据的准确性。与现有技术不同的是，本发明的检测标靶上设有三块标靶，采用多标靶系统可通过互相参照验证的方式，验证结果的准确性，同时可通过多标靶的相对位置差来判定检测标靶几何位置是否准确。

具体地，所述检测标靶包括中间标靶、左侧标靶及右侧标靶，所述中间标靶、左侧标靶及右侧标靶均与车辆摄像头相向设置；所述中间标靶、左侧标靶及右侧标靶的中点呈等腰三角形分布，所述等腰三角形的顶角为30～60°，所述等腰三角形的高H＝qD，其中，D为所述检测标靶的中心与所述车辆摄像头的光轴中心之间的预设基准距离，q为0.2～0.3。需要说明的是，本发明通过调整等腰三角形顶角角度及高的方式，保证三块标靶之间互不阻挡，使得摄像头与三块标靶之间有效对准并形成合理的相对位置差，便于判定检测标靶的位置准确度。

另外，由于现有技术中一般采用单标靶标定，故无需考虑多标靶之间的关系；而本发明中引入了三标靶互相参照验证的方式，因此，三标靶的位置如何设置则变得尤为关键，本发明创新性地将检测标靶的中心与车辆摄像头的光轴中心之间的预设基准距离与等腰三角形的高相关联，在保证预设基准距离最优的同时，使得中间标靶与左侧标靶及右侧标靶位置相匹配，且互不影响。例如，当预设距离较近时，中间标靶与左侧标靶及右侧标靶之间的距离不宜过远，避免测出的相对位置差较大，影响判断结果；又如，当预设距离较远时，中间标靶与左侧标靶及右侧标靶之间的距离不宜过近，避免测出的相对位置差较小，影响判断结果，因此，预设距离与高之间的关联参数q在0.2～0.3之间时，效果最好，优选地，q的取值为0.24。

如图9所示，车辆摆正工序进行的同时，检测标靶2由原点位置O点移动到等待工位O1点。

S402，车辆摆正后，可通过X轴导轨，沿X轴方向将检测标靶由等待工位移动至检测工位，以使检测标靶的中心与检测中心线处于同一竖直面上。

如图9及图11所示，车辆摆正后，可通过X轴导轨24将检测标靶由等待工位O1点移动到检测工位(即检测中心线/车辆中心线A)。

S403，根据车型参数，沿Z轴方向移动检测标靶，以使检测标靶的中心与车辆摄像头S4的光轴中心处于同一水平面上(参见图10)。

S404，根据车型参数，沿Y轴方向移动检测标靶，以使检测标靶的中心与车辆摄像头S4的光轴中心之间的距离与预设基准距离相等(参见图10)。

如图11所示，根据车型参数，把检测标靶21移到BSD系统中心所在位置。具体地，可通过检测标靶行走机构22，沿Z轴方向移动检测标靶21，Z轴可移动范围为0～600，上下移动到最佳位置；还可通过Y轴导轨23，沿Y轴方向移动检测标靶21，Y轴可在0～500mm范围内移动，从而保证检测标靶的移动范围能涵盖所有不同车型。

如图10所示，BSD系统与车辆各项参数如下表所示：

	EOL模式推荐值(mm)
		D1	摄像头到第一轴距离，与车型相关
D2	建议值5000mm(实际值以产线现有距离为准)
		H1	摄像头光轴中心到地高度，与车型相关
H2	检测标靶中心到地高度，与车型相关，建议和H1相等

检测标靶的几何位置可达到范围如下表所示：

	侧倾角	俯仰角	横摆角
				角度误差	±0.1°	±0.1°	±0.1°

检测标靶的精度可达到范围如下表所示：

	X	Y	Z
				轴向移动误差	±10mm	±10mm	±10mm

因此，本发明根据针对性的三维坐标系，并结合结构独特的BSD标定装置，采用三坐标检测标靶对BSD系统进行标定处理，准确性高。

进一步，检测标靶具有自检功能。检测标靶自带一套带通讯的电子水平仪及用于手动调整的机械式水平仪；一旦检测面超出设定的几何位置范围，会向系统发出报警或者停止检测，提示检测基准面异常；调整位置后，自动解除报警并提示检测基准面已达到标准。

同时，检测标靶还带有一套系统来监控自身是否在精度范围之内，因位移所产生的共振导致检测平台几何公差发生变化能够反馈到系统，从而保证检测精度的实现。

如图12及图13所示，本发明通过在车辆前方设置可移动校准板31对LDWS系统的车载雷达S5进行检测标定；具体地，对LDWS系统进行标定处理的步骤为：将校准板31移动至车辆前方。

如图14-16所示，校准板31的宽度Pw≥0.3m+0.3×a+2×X偏移量，校准板31的高度Ph≥0.15m+0.2×a+2×Z偏移量，其中，a为车载雷达与校准板之间的距离，X偏移量为车载雷达中心与校准板中心在X轴方向上的距离，Z偏移量为车载雷达中心与校准板中心在Z轴方向上的距离。

具体地，校准板的各项尺寸定义及对检测结果影响关系如下表所示：

现有技术中，校准板多数通过固定材料固定在雷达的扇形反射区内，易对雷达波产生反射。与现有技术不同的是，本发明中的校准板通过三角支架固定，保证后固定杆在扇形区内的反射范围外，不至产生漫反射，同时移动保持一定的稳定性。

进一步，校准板具有自检功能。校准板自带一套带通讯的电子水平仪及用于手动调整的机械式水平仪；一旦检测面超出设定的几何位置范围，会向系统发出报警或者停止检测，提示检测基准面异常；调整位置后，自动解除报警并提示检测基准面已达到标准。

同时，校准板还带有一套系统来监控自身是否在精度范围之内，因位移所产生的共振导致检测平台几何公差发生变化能够反馈到系统，从而保证检测精度的实现。

由上可知，本发明具有以下有益效果：

1、采用对车辆中心线与检测线中心线重合判定的检测手段，保证车辆处于摆正状态，进一步提升后续自学习的精度；

2、通过感应信号及车型参数，构建针对不同车辆的三维坐标系以对BSD系统及LDWS系统进行标定，可有效提高标定的准确性；

3、采用三坐标检测标靶对BSD系统进行标定处理，可通过三标靶之间的相对位置互相验证其准确性和多参考成像，并通过比对提高检测精度；

4、采用三角支架固定校准板，保证后固定杆在扇形区内的反射范围外，不至产生漫反射，同时移动保持一定的稳定性。

进一步，整个AEBS下线检测过程中，可通过OBD(On-Board Diagnostic，车载诊断系统)负责车辆VIN(Vehicle Identification Number，车辆识别码)信息，ECU(ElectronicControl Unit，电子控制单元)相关检测数据的读取与刷写，实现AEBS下线检测与标定的数据流监控，同时针对不同车型ECU通讯进行自动匹配。具体地，车辆可通过人工扫描底盘信息，并将底盘信息通过无线OBD传输到MES系统，MES系统通过WIFI与车载系统通讯，同时驾驶台配备有无线通讯系统接收和发送语音，可以实现远距离操控系统进行检测，MES系统接收到底盘信息后自动检索车型及相关参数，生成检测文件。

如图17所示，本发明AEBS下线检测系统包括：

摆正装置1，用于对进入自学习工位的车辆进行摆正处理；

坐标构建装置，用于根据摆正后的车辆状态构建三维坐标系，所述三维坐标系的X轴为车辆的宽度方向，Y轴为车辆的长度方向，Z轴为车辆的高度方向，坐标原点为车轮底部所在水平面、车辆中心线所在竖直面及车辆第一轴所在竖直面的交点；

BSD标定装置2，用于根据所述三维坐标系，对BSD系统进行标定处理；

LDWS标定装置3，用于根据所述三维坐标系，对LDWS系统进行标定处理；

BSD系统，用于进行BSD环境影像自学习；

LDWS系统，用于进行LDWS自学习。

AEBS下线检测过程中，先通过摆正装置1对进入自学习工位的车辆进行摆正处理，再由坐标构建装置根据摆正后的车辆状态构建三维坐标系；然后由BSD标定装置2对BSD系统进行标定处理，再由BSD系统进行BSD环境影像自学习；或者由LDWS标定装置3对LDWS系统进行标定处理，再由LDWS系统进行LDWS自学习。

如图7及图8所示，所述摆正装置1包括到位检测器S1、位置检测器S2、摆正器S6、激光发射器S3a、激光接收器S3b及检测板。具体地：

所述到位检测器S1用于实时采集车轮到位信号，以判断车辆的车轮是否到达预设位置；所述到位检测器S1优选为开关感应器，但不以此为限制。

所述位置检测器S2用于实时采集车头到位信号，以判断车辆的车头是否到达预设位置；所述位置检测器S2优选为光栅检测器，但不以此为限制。

所述摆正器S6用于将车辆移动至目标位置。

所述激光发射器S3a及激光接收器S3b相向设置于所述摆正器S6的检测中心线A上，所述激光发射器S3a实时向所述激光接收器S3b发射激光。

所述检测板设于车辆底部，车辆移动至目标位置后，所述检测板位于所述激光发射器S3a与激光接收器S3b之间，所述检测板上设有检测孔且所述检测孔位于车辆中心线上。

AEBS下线检测前，先在车辆底部安装检测板；车辆驶入自学习工位，行驶过程中，到位检测器S1实时采集车轮到位信号；当到位检测器S1未采集到车轮到位信号时，车辆保持行驶，当到位检测器S1采集到车轮到位信号时，提示车辆停止行驶；同时，位置检测器S2实时采集车头到位信号，当位置检测器未S2采集到车头到位信号时，提示车辆前移；当位置检测器S2采集到车头到位信号时，提示车辆停车熄火，并在车辆停止熄火后，摆正器S6将车辆移动至目标位置；然后，位于检测中心线A上的激光发射器S3a实时向位于检测中心线A上的激光接收器S3b发射激光，当激光接收器S3b接收到激光信号时，则摆正完成，当激光接收器S3b接收不到激光信号时，则需要重新对车辆进行摆正处理。

需要说明的是，当所述激光接收器S3b接收到激光信号时，则表示所述激光发射器S3a、检测孔及激光接收器在同一直线上，所述激光发射器S3a发射的激光穿过所述检测孔并被所述激光接收器S3b接收，摆正完成；当所述激光接收器S3b接收不到激光信号时，则表示所述激光发射器S3a、检测孔及激光接收器S3b不在同一直线上，所述激光发射器S3a发射的激光被所述检测板遮挡，摆正失败。

进一步，本发明还包括设备显示系统4。设备显示系统4主要由数字液晶显示器组成，显示内容有控制系统各类指令，人机交互界面，检测过程、结果显示。

如图9-11所示，所述BSD标定装置2包括检测标靶21、检测标靶行走机构22、X轴导轨24及Y轴导轨23，所述检测标靶21上设有三块标靶。具体地：

所述Y轴导轨23设于所述X轴导轨24上，并通过所述X轴导轨24在X轴方向上来回移动；

所述检测标靶行走机构22设于所述Y轴导轨23上，并通过所述Y轴导轨23在Y轴方向上来回移动；所述Y轴导轨23配置有Y向皮带伺服传动系统以驱动检测标靶行走机构22移动。

所述检测标靶21设于所述检测标靶行走机构22上，并通过所述检测标靶行走机构22在Z轴方向上来回移动。所述检测标靶行走机构22配置有Z向齿条伺服传动系统以驱动检测标靶移动，通过采用同步轮配合自由端同步齿形带及滚珠丝杠，可达到um级精度，最优的配合间隙，同类设计中可达到更高的精度和稳定性、可靠性。

需要说明的是，所述检测标靶行走机构22采用直线导轨(X轴导轨24、Y轴导轨23)定位，同时，通过检测标靶行走机构22可极大方便调整检测标靶21的位置、标定检修及更换标靶。

车辆摆正前，通过X轴导轨24将检测标靶21由原点位置移动至等待工位；车辆摆正后，通过X轴导轨24将检测标靶21由等待工位移动至检测工位，以使检测标靶的中心与检测中心线A处于同一竖直面上；然后，通过检测标靶行走机构22将检测标靶沿Z轴方向移动，以使检测标靶21的中心与车辆摄像头的光轴中心处于同一水平面上；最后，通过Y轴导轨23移动检测标靶21，以使检测标靶21的中心与车辆摄像头的光轴中心之间的距离与预设基准距离相等。

如图11所示，所述检测标靶21包括中间标靶、左侧标靶及右侧标靶，所述中间标靶、左侧标靶及右侧标靶均与车辆摄像头相向设置；所述中间标靶、左侧标靶及右侧标靶的中点呈等腰三角形分布，所述等腰三角形的顶角为30～60°，所述等腰三角形的高H＝qD，其中，D为所述检测标靶的中心与所述车辆摄像头的光轴中心之间的预设基准距离，q为0.2～0.3。需要说明的是，本发明通过调整等腰三角形顶角角度及高的方式，保证三块标靶之间互不阻挡，使得摄像头与三块标靶之间有效对准并形成合理的相对位置差，便于判定检测标靶的位置准确度。

进一步，检测标靶21自带一套带通讯的电子水平仪及用于手动调整的机械式水平仪；一旦检测面超出设定的几何位置范围，会向系统发出报警或者停止检测，提示检测基准面异常；调整位置后，自动解除报警并提示检测基准面已达到标准。同时，检测标靶21还带有一套系统来监控自身是否在精度范围之内，因位移所产生的共振导致检测平台几何公差发生变化能够反馈到系统，从而保证检测精度的实现。

如图12-14所示，所述LDWS标定装置3包括校准板31、三角支架32、校准板行走机构33及龙门架34。具体地：

所述校准板行走机构33设于所述龙门架34上，可通过所述龙门架34在X轴方向上来回移动；

所述三角支架32固定在所述校准板行走机构33上，可通过所述校准板行走机构33在Z轴方向上来回移动；

所述校准板31设于所述三角支架32上，并可随所述三角支架32同步移动。

需要说明的是，本发明中的校准板31通过三角支架32固定，保证后固定杆在扇形区内的反射范围外，不至产生漫反射，同时移动保持一定的稳定性。

如图14-16所示，所述校准板31的宽度Pw≥0.3m+0.3×a+2×X偏移量，所述校准板的高度Ph≥0.15m+0.2×a+2×Z偏移量，其中，a为车载雷达与校准板之间的距离，X偏移量为车载雷达中心与校准板中心在X轴方向上的距离，Z偏移量为车载雷达中心与校准板中心在Z轴方向上的距离。

进一步，校准板31自带一套带通讯的电子水平仪及用于手动调整的机械式水平仪；一旦检测面超出设定的几何位置范围，会向系统发出报警或者停止检测，提示检测基准面异常；调整位置后，自动解除报警并提示检测基准面已达到标准。同时，校准板31还带有一套系统来监控自身是否在精度范围之内，因位移所产生的共振导致检测平台几何公差发生变化能够反馈到系统，从而保证检测精度的实现。

由上可知，本发明尽可能的使用简单的结构来保证功能的实现，行走机械采用机床专用的配件保证精度的同时也可以方便拆装换型；各项参数指标MES系统能够快速接收并实时监控各机构的运行状态，保证检测的精度和重复性。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种AEBS下线检测方法，其特征在于，包括：

对进入自学习工位的车辆进行摆正处理；

根据摆正后的车辆状态构建三维坐标系，所述三维坐标系的X轴为车辆的宽度方向，Y轴为车辆的长度方向，Z轴为车辆的高度方向，坐标原点为车轮底部所在水平面、车辆中心线所在竖直面及车辆第一轴所在竖直面的交点；

根据所述三维坐标系，对BSD系统进行标定处理，并进入BSD环境影像自学习流程；所述对BSD系统进行标定处理时，所采用的检测标靶包括中间标靶、左侧标靶及右侧标靶，所述中间标靶、左侧标靶及右侧标靶均与车辆摄像头相向设置，所述中间标靶、左侧标靶及右侧标靶的中点呈等腰三角形分布；

根据所述三维坐标系，对LDWS系统进行标定处理，并进入LDWS自学习流程。

2.如权利要求1所述的AEBS下线检测方法，其特征在于，所述对进入自学习工位的车辆进行摆正处理的步骤包括：

摆正器将进入自学习工位的车辆移动至目标位置，所述车辆的底部设有带检测孔的检测板，所述检测孔设于车辆中心线上；

位于检测中心线上的激光发射器实时向位于检测中心线上的激光接收器发射激光；

当所述激光接收器接收到激光信号时，则表示所述激光发射器、检测孔及激光接收器在同一直线上，所述激光发射器发射的激光穿过检测孔并被激光接收器接收，摆正完成；

当所述激光接收器接收不到激光信号时，则表示所述激光发射器、检测孔及激光接收器不在同一直线上，所述激光发射器发射的激光被检测板遮挡，重新对车辆进行摆正处理。

3.如权利要求2所述的AEBS下线检测方法，其特征在于，所述摆正器将进入自学习工位的车辆移动至目标位置的步骤包括：

车辆驶入自学习工位，行驶过程中，到位检测器实时采集车轮到位信号；

当所述到位检测器未采集到所述车轮到位信号时，车辆保持行驶；

当所述到位检测器采集到所述车轮到位信号时，提示车辆停止行驶，并由位置检测器实时采集车头到位信号，

当所述位置检测器未采集到所述车头到位信号时，提示车辆前移，

当所述位置检测器采集到所述车头到位信号时，提示车辆停车熄火，并在车辆停止熄火后，摆正器将车辆移动至目标位置。

4.如权利要求1所述的AEBS下线检测方法，其特征在于，所述对BSD系统进行标定处理的步骤包括：

车辆摆正前，沿X轴方向将检测标靶由原点位置移动至等待工位；

车辆摆正后，沿X轴方向将所述检测标靶由等待工位移动至检测工位，以使所述检测标靶的中心与检测中心线处于同一竖直面上；

根据车型参数，沿Z轴方向移动所述检测标靶，以使所述检测标靶的中心与车辆摄像头的光轴中心处于同一水平面上；

根据车型参数，沿Y轴方向移动所述检测标靶，以使所述检测标靶的中心与所述车辆摄像头的光轴中心之间的距离与预设基准距离相等。

5.如权利要求4所述的AEBS下线检测方法，其特征在于，所述检测标靶包括中间标靶、左侧标靶及右侧标靶，所述中间标靶、左侧标靶及右侧标靶均与车辆摄像头相向设置；

所述中间标靶、左侧标靶及右侧标靶的中点呈等腰三角形分布，所述等腰三角形的顶角为30～60°，所述等腰三角形的高H＝qD，其中，D为所述检测标靶的中心与所述车辆摄像头的光轴中心之间的预设基准距离，q为0.2～0.3。

6.如权利要求1所述的AEBS下线检测方法，其特征在于，所述对LDWS系统进行标定处理的步骤包括：

将校准板移动至车辆前方；

所述校准板的宽度Pw≥0.3m+0.3×a+2×X偏移量；

所述校准板的高度Ph≥0.15m+0.2×a+2×Z偏移量；

其中，a为车载雷达与校准板之间的距离，X偏移量为车载雷达中心与校准板中心在X轴方向上的距离，Z偏移量为车载雷达中心与校准板中心在Z轴方向上的距离。

7.一种AEBS下线检测系统，其特征在于，包括：

摆正装置，用于对进入自学习工位的车辆进行摆正处理；

坐标构建装置，用于根据摆正后的车辆状态构建三维坐标系，所述三维坐标系的X轴为车辆的宽度方向，Y轴为车辆的长度方向，Z轴为车辆的高度方向，坐标原点为车轮底部所在水平面、车辆中心线所在竖直面及车辆第一轴所在竖直面的交点；

BSD标定装置，用于根据所述三维坐标系，对BSD系统进行标定处理，所述BSD标定装置包括检测标靶、检测标靶行走机构、X轴导轨及Y轴导轨，所述检测标靶包括中间标靶、左侧标靶及右侧标靶，所述中间标靶、左侧标靶及右侧标靶均与车辆摄像头相向设置，所述中间标靶、左侧标靶及右侧标靶的中点呈等腰三角形分布；

LDWS标定装置，用于根据所述三维坐标系，对LDWS系统进行标定处理；

BSD系统，用于进行BSD环境影像自学习；

LDWS系统，用于进行LDWS自学习。

8.如权利要求7所述的AEBS下线检测系统，其特征在于，所述摆正装置包括到位检测器、位置检测器、摆正器、激光发射器、激光接收器及检测板；

所述到位检测器用于实时采集车轮到位信号，以判断车辆的车轮是否到达预设位置；

所述位置检测器用于实时采集车头到位信号，以判断车辆的车头是否到达预设位置；

所述摆正器用于将车辆移动至目标位置；

所述激光发射器及激光接收器相向设置于所述摆正器的检测中心线上，所述激光发射器实时向所述激光接收器发射激光；

所述检测板设于车辆底部，车辆移动至目标位置后，所述检测板位于所述激光发射器与激光接收器之间，所述检测板上设有检测孔且所述检测孔位于车辆中心线上；

当所述激光接收器接收到激光信号时，则表示所述激光发射器、检测孔及激光接收器在同一直线上，所述激光发射器发射的激光穿过所述检测孔并被所述激光接收器接收，摆正完成；

当所述激光接收器接收不到激光信号时，则表示所述激光发射器、检测孔及激光接收器不在同一直线上，所述激光发射器发射的激光被所述检测板遮挡，摆正失败。

9.如权利要求7所述的AEBS下线检测系统，其特征在于，所述BSD标定装置包括检测标靶、检测标靶行走机构、X轴导轨及Y轴导轨，所述检测标靶包括中间标靶、左侧标靶及右侧标靶，所述中间标靶、左侧标靶及右侧标靶均与车辆摄像头相向设置，所述中间标靶、左侧标靶及右侧标靶的中点呈等腰三角形分布；

所述Y轴导轨设于所述X轴导轨上，并通过所述X轴导轨在X轴方向上来回移动；

所述检测标靶行走机构设于所述Y轴导轨上，并通过所述Y轴导轨在Y轴方向上来回移动；

所述检测标靶设于所述检测标靶行走机构上，并通过所述检测标靶行走机构在Z轴方向上来回移动。

10.如权利要求7所述的AEBS下线检测系统，其特征在于，所述LDWS标定装置包括校准板、三角支架、校准板行走机构及龙门架；

所述校准板行走机构设于所述龙门架上，可通过所述龙门架在X轴方向上来回移动；

所述三角支架固定在所述校准板行走机构上，可通过所述校准板行走机构在Z轴方向上来回移动；

所述校准板设于所述三角支架上，并可随所述三角支架同步移动；

所述校准板的宽度Pw≥0.3m+0.3×a+2×X偏移量，所述校准板的高度Ph≥0.15m+0.2×a+2×Z偏移量，其中，a为车载雷达与校准板之间的距离，X偏移量为车载雷达中心与校准板中心在X轴方向上的距离，Z偏移量为车载雷达中心与校准板中心在Z轴方向上的距离。

Images