CN112833100A - 一种陶瓷滚动轴承套圈沟道的加工方法 - Google Patents

一种陶瓷滚动轴承套圈沟道的加工方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于滚道的加工领域，具体涉及一种陶瓷滚动轴承套圈沟道的加工方法。该加工方法包括以下步骤：1)先在套圈生坯上预加工出沟道，再经烧结得到具有预制沟道的烧结坯；2)对步骤1)得到烧结坯先加工双端面和外径，保证加工基准，然后在所述预制沟道上进行套圈沟道的磨削加工。本发明的陶瓷滚动轴承套圈沟道的加工方法，通过在陶瓷套圈生坯上预制沟道，为后续的沟道磨削加工提供定位，而且可以避免在加工沟道时出现崩角、裂纹等加工缺陷，与未预制沟道的方案相比，有利于提高成品率和加工精度。

Description

一种陶瓷滚动轴承套圈沟道的加工方法
技术领域
本发明属于滚道的加工领域，具体涉及一种陶瓷滚动轴承套圈沟道的加工方法。
背景技术
轴承作为机械传动的重要零部件，地位极其重要，随着科技的发展，轴承的使用工况日益苛刻，在一些极端的工况如：高温、高速、低温、强腐蚀、真空、电绝缘、无磁、干摩擦下，传统的钢制轴承表现出提前失效不能满足正常使用要求。陶瓷轴承具有耐高温、耐腐蚀、抗电磁绝缘、无油自润滑、高转速等特性，可用于极度恶劣的环境及特殊工况，可广泛用于航空、航天、航海、电子设备、冶金、电力、医疗器械、科研和国防军事等领域。
陶瓷轴承套圈的沟道作为轴承的重要结构，是内外圈和滚动体的接触区域，沟道的精度直接影响了轴承装配后的成品精度和轴承使用寿命。但陶瓷材料硬度高、脆性大，对于陶瓷轴承套圈的内外径和端面的精加工，通过优选磨料磨具，合理制定工艺参数，一般可以达到设计的要求。相比于传统的钢制轴承，陶瓷套圈沟道磨削成本较高，成品率低，加工精度也有待进一步提高。对于陶瓷轴承套圈沟道的精加工，尤其是最终得到高精度、高质量的套圈沟道，还存在较大难度。
发明内容
本发明的目的在于提供一种陶瓷滚动轴承套圈沟道的加工方法，以进一步提高陶瓷滚动轴承套圈沟道加工的成品率和加工精度。
为实现上述目的，本发明的陶瓷滚动轴承套圈沟道的加工方法的技术方案是：
一种陶瓷滚动轴承套圈沟道的加工方法，包括以下步骤：
1)先在套圈生坯上预加工出沟道，再经烧结得到具有预制沟道的烧结坯；
2)对步骤1)得到烧结坯先加工双端面和外径，保证加工基准，然后在所述预制沟道上进行套圈沟道的磨削加工。
目前现有的陶瓷套圈主要采用粉末模压，烧结后，先进行内外套圈的双端面和外径加工，以保证加工基准，然后进行沟道磨削。烧结后直接开沟时，材料所受应力较大，容易产生崩角、裂纹等加工缺陷，也会造成砂轮磨削时定位不准导致氮化硅陶瓷轴承套圈精度低，成品率低。
本发明的陶瓷滚动轴承套圈沟道的加工方法，通过在陶瓷套圈生坯上预制沟道，为后续的沟道磨削加工提供定位，而且可以避免在加工沟道时出现崩角、裂纹等加工缺陷，与未预制沟道的方案相比，有利于提高成品率和加工精度。
优选的，步骤1)中，预加工出沟道的深度为1.5-2mm。在加工沟道时，如沟道过深，则会容易增加烧结变形量，降低烧结毛坯成品率；沟道太浅，则会可能在后续内圈外径和外圈内径磨削后，预制沟道被完全磨掉，失去了预制沟道的意义。
在传统压制方式制备粉末压制坯时，会存在压制坯密度均匀性低，烧结变形大的问题，目前大多采用增大磨削余量的方式来保证成品率，这会增加磨削工作量，提高磨削成本。优选的，所述套圈生坯采用冷等静压压制成型。经过冷等静压得到的套圈生坯密度高、密度均匀性也得到极大改善，烧结收缩量和收缩变形率降低，可以减少后续磨削余量。
优选的，所述陶瓷滚动轴承为氮化硅材质。
为得到高精度的陶瓷滚动轴承套圈沟道，优选的，所述套圈沟道的磨削加工包括粗磨加工、精磨加工和超精加工。进一步优选的，粗磨加工采用电镀金刚石砂轮，精磨加工采用树脂结合剂金刚石砂轮，超精加工采用CBN油石。粗磨、精磨、超精加工分别采用以上磨削工具，可以实现磨削效率和磨削精度的兼顾。
优选的，电镀金刚石砂轮的粒度为270/325#；粗磨加工时，砂轮转速为14000～15000r/min，工件转速为450～500r/min，进给速度为0.15～0.2mm/min。
所述树脂结合剂金刚石砂轮的砂轮粒度为400～800#；精磨加工时，砂轮转速为30000～36000r/min，工件转速为500～600r/min，进给速度为0.05～0.1mm/min。树脂结合剂金刚石砂轮加工精度下降后，使用修整砂轮进行修型，所述修整砂轮根据轴承套圈沟道曲率进行制造。
所述CBN油石的粒度为4000～8000目；超精加工时，油石摆动频率为1000～1400次/分，油石压力为0.4～0.6MPa，油石振幅为2～3mm，工件转速为350～450r/min。
附图说明
图1为本发明实施例的套圈压制毛坯图；
图2为本发明实施例的外圈烧结毛坯图；
图3为本发明实施例的内圈烧结毛坯图；
图4为本发明实施例的电镀砂轮图；
图5为本发明实施例的树脂砂轮图；
图6为本发明实施例的修整砂轮图；
图7为本发明实施例的外圈成品图；
图8为本发明实施例的内圈成品图。
具体实施方式
本发明中，氮化硅陶瓷滚动轴承的制作可参考现有技术，其一般包括陶瓷套圈生坯的制作、脱蜡、烧结等步骤。
陶瓷套圈生坯采用压制成型制作。为更好的说明陶瓷套圈生坯的制作说明，本发明提供一种示例形式：将经喷雾干燥制粒得到氮化硅混合料(烧结后形成氮化硅陶瓷，粒度40～80μm)，分别装入：a、外直径为100mm、高度为50mm、壁厚为2mm的橡胶包套中，芯杆直径为86mm的套圈外圈压制模具；
b、外直径为80mm、高度为50mm、壁厚为2mm的橡胶包套中，芯杆直径为66mm的套圈内圈压制模具；
将氮化硅混合料充分填实后置于冷等静压机中，在280MPa的压力下压制8min，得到用于制备氮化硅轴承套圈毛坯的环形氮化硅套圈生坯。
脱蜡在脱蜡炉内进行，可选择氮气保护气氛下负压载气脱蜡，脱蜡工艺为：室温(1h)，80℃(3h)，80℃(4h)，250℃(2h)，250℃(2h)，400℃(2h)，400℃(3h)，900℃(2h)，900℃(降温速度2℃/min)。
烧结在烧结炉内进行，在1740～1820℃下烧结2h，烧结的气氛为氮气与氩气组成的混合气，混合气的压力为4～6MPa，混合气中氮气的体积分数为10％，烧结后即得氮化硅轴承套圈烧结坯。
以下实施例针对的氮化硅陶瓷滚动轴承套圈，成品外圈外径为80mm，成品内圈内径为55mm，沟道尺寸为曲率半径3.26mm，深度1.25mm。
陶瓷轴承的外圈和内圈沟道加工，均以套圈端面和外径为基准进行加工。外圈的沟道位置在套圈内径上，内径磨加工在沟道加工前完成。内圈的内径属于轴承对外接口重要尺寸，加工方式有两种：①可先做内径粗加工，然后加工沟道，最终进行内径的终加工；②也可先进行内径加工，再做沟道加工。具体工艺顺序可根据实际情况进行安排。
下面结合具体实施例对本发明的实施方式作进一步说明。
本发明的陶瓷滚动轴承套圈沟道的加工方法的具体实施例
实施例1
本实施例的陶瓷滚动轴承套圈沟道的加工方法，包括以下步骤：
1)将套圈生坯在数控车床上进行车加工，先对套圈生坯的外径、内径、双端面进行车成型加工，然后在套圈生坯上采用车加工预制沟道，选用r3成型车刀对开沟位置车削1.5mm深的沟道。然后经过脱蜡、烧结，制成套圈烧结毛坯。
在该步骤中，套圈压制毛坯(套圈生坯)如图1所示，套圈烧结毛坯如图2和图3所示。根据图2、3所示出的烧结毛坯，基于预制沟道的存在，烧结毛坯的外观一致性良好，为后续的磨削加工创造了良好条件。
2)对套圈烧结毛坯先加工内外径和双端面，保证加工基准；然后进行套圈沟道的粗磨加工、精磨加工和超精加工：
①粗磨加工：分别对外圈和内圈毛坯的沟道进行粗磨加工，选用电镀砂轮，外观照片如图4所示，粒度为270/325#，金刚石镀层的宽度为7mm。磨削工艺参数为：粗磨加工量为0.4～0.5mm，砂轮转速14000r/min，工件转速450r/min，进给量0.15mm/min。
②精磨加工：分别对外圈和内圈粗磨后沟道进行精磨加工，选用树脂砂轮(树脂结合剂金刚石砂轮，外观照片如图5所示)，粒度为400#，金刚石镀层的宽度为7mm。磨削工艺参数为：精磨加工量为0.15～0.25mm，砂轮转速30000r/min，工件转速600r/min，进给速度0.05mm/min。
精磨过程中，砂轮修整频次：1次/20件。修整砂轮根据轴承套圈沟道曲率进行制造，用于对精磨树脂砂轮的修型，其外观图片如图6所示。
③超精加工：分别对外圈和内圈精磨后沟道进行超精加工，选用4000目的CBN油石，超精工艺参数为：超精加工量为0.01～0.02mm，油石摆动频率1200次/分，油石压力0.5MPa，油石振幅2mm，工件转速400r/min。
最终得到的轴承套圈经装配后，测试成品精度如表1所示，最终所得套圈图如图7和图8所示。
表1成品轴承精度单位：μm
Figure BDA0002852261460000041
Figure BDA0002852261460000051
由表1可知，采用本发明的方法进行陶瓷轴承套圈的加工，无论是尺寸精度还是旋转精度，都达到了较高水平，实现了该类套圈沟道的高精加工。
实施例2
本实施例的陶瓷滚动轴承套圈沟道的加工方法，与实施例1的不同之处在于：
粗磨加工时，砂轮转速为15000r/min，工件转速为500r/min，进给速度为0.2mm/min。
精磨加工时，砂轮转速为36000r/min，工件转速为600r/min，进给速度为0.1mm/min。
在本发明的陶瓷滚动轴承套圈沟道的加工方法的其他实施例中，粗磨加工、精磨加工及超精加工所采用的磨具的粒度以及砂轮转速等磨削参数，均可根据成品轴承的精度要求，在本发明优选的工作参数范围内进行简单调整，即可获得与实施例1相当的加工精度效果。

Claims (10)

1.一种陶瓷滚动轴承套圈沟道的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)先在套圈生坯上预加工出沟道，再经烧结得到具有预制沟道的烧结坯；
2)对步骤1)得到烧结坯先加工双端面和外径，保证加工基准，然后在所述预制沟道上进行套圈沟道的磨削加工。
2.如权利要求1所述的陶瓷滚动轴承套圈沟道的加工方法，其特征在于，步骤1)中，预加工出沟道的深度为1.5-2mm。
3.如权利要求1所述的陶瓷滚动轴承套圈沟道的加工方法，其特征在于，所述套圈生坯采用冷等静压压制成型。
4.如权利要求1-3中任一项所述的陶瓷滚动轴承套圈沟道的加工方法，其特征在于，所述陶瓷滚动轴承为氮化硅材质。
5.如权利要求1所述的陶瓷滚动轴承套圈沟道的加工方法，其特征在于，所述套圈沟道的磨削加工包括粗磨加工、精磨加工和超精加工。
6.如权利要求5所述的陶瓷滚动轴承套圈沟道的加工方法，其特征在于，粗磨加工采用电镀金刚石砂轮，精磨加工采用树脂结合剂金刚石砂轮，超精加工采用CBN油石。
7.如权利要求6所述的陶瓷滚动轴承套圈沟道的加工方法，其特征在于，电镀金刚石砂轮的粒度为270/325#；粗磨加工时，砂轮转速为14000～15000r/min，工件转速为450～500r/min，进给速度为0.15～0.2mm/min。
8.如权利要求6所述的陶瓷滚动轴承套圈沟道的加工方法，其特征在于，所述树脂结合剂金刚石砂轮的砂轮粒度为400～800#；精磨加工时，砂轮转速为30000～36000r/min，工件转速为500～600r/min，进给速度为0.05～0.1mm/min。
9.如权利要求8所述的陶瓷滚动轴承套圈沟道的加工方法，其特征在于，树脂结合剂金刚石砂轮加工精度下降后，使用修整砂轮进行修型，所述修整砂轮根据轴承套圈沟道曲率进行制造。
10.如权利要求6所述的陶瓷滚动轴承套圈沟道的加工方法，其特征在于，所述CBN油石的粒度为4000～8000目；超精加工时，油石摆动频率为1000～1400次/分，油石压力为0.4～0.6MPa，油石振幅为2～3mm，工件转速为350～450r/min。
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