CN112829134B - 芯模、中空弯梁的模压成型工装及模压成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种芯模、中空弯梁的模压成型工装及模压成型工艺；该芯模包括分体设置的上瓣模和下瓣模，两者均沿芯模的长度方向延伸；上瓣模和下瓣模在芯模的径向方向上拼接；上瓣模为一体结构，下瓣模包括分体设置的第一分瓣模和第二分瓣模，两者在下瓣模的长度方向上拼接；沿芯模的第一端至第二端的方向，上瓣模的径向尺寸先增大后减小，第一分瓣模的径向尺寸逐渐减小，第二分瓣模的径向尺寸逐渐增大，且第一、第二分瓣模的拼接位置为上瓣膜的径向尺寸最大的位置。该芯模的结构设计使得中空弯梁可以采用模压成型工艺制作，后续脱模时能够实现芯模的脱模，给中空弯梁的批量生产提供了条件，且采用模压成型工艺成型的中空弯梁能够保证产品的质量。

Description

芯模、中空弯梁的模压成型工装及模压成型工艺

技术领域

本发明涉及中空弯梁加工技术领域，特别是涉及一种芯模、中空弯梁的模压成型工装及模压成型工艺。

背景技术

高铁、动车组车辆上的弯梁结构件普遍采用铝合金材质制成，整体重量较重，且存在腐蚀等问题，随着高铁、动车组车辆轻量化的发展趋势，开始采用复合材料制备弯梁。

高铁、动车组车辆的上的弯梁部件多为中空结构，具有相对复杂的断面形状，因无法实现芯模的脱模，所以无法使用模压成型工艺成型，也没有其他可批量生产且能够保证产品质量的成型工艺和相应成型模具实现复合材料制的中空弯梁的加工。

发明内容

本发明的目的是提供一种芯模、中空弯梁的模压成型工装及模压成型工艺；该芯模的结构设计使得中空弯梁可以采用模压成型工艺制作，在后续脱模时能够实现芯模的脱模，给中空弯梁的批量生产提供了条件，且采用模压成型工艺成型的中空弯梁能够保证产品的质量。

为解决上述技术问题，本发明提供一种芯模，用于中空弯梁的模压成型，所述中空弯梁由复合材料制成，所述中空弯梁的横截面为多边形；所述芯模与所述中空弯梁的内腔形状适配，所述芯模包括分体设置的上瓣模和下瓣模，两者均沿所述芯模的长度方向延伸；所述上瓣模和所述下瓣模在所述芯模的径向方向上拼接；

所述上瓣模为一体结构，所述下瓣模包括分体设置的第一分瓣模和第二分瓣模，所述第一分瓣膜和所述第二分瓣模在所述下瓣模的长度方向上拼接；

沿所述芯模的第一端至第二端的方向，所述上瓣模的径向尺寸先增大后减小，所述第一分瓣模的径向尺寸逐渐减小，所述第二分瓣模的径向尺寸逐渐增大，且所述第一分瓣模和所述第二分瓣模的拼接位置为所述上瓣膜的径向尺寸最大的位置。

如上所述的芯模，所述上瓣模在其端部位置的径向尺寸与所述下瓣模对应端部位置的径向尺寸相同。

如上所述的芯模，所述芯模具有空腔。

如上所述的芯模，所述上瓣模和所述下瓣模中，一者具有卡槽，另一者具有与所述卡槽配合的凸部，所述上瓣模和所述下瓣模通过所述卡槽和所述凸部卡合，且两者能够相对滑动。

如上所述的芯模，所述中空弯梁包括弯曲段和直线段，所述芯模包括对应于所述弯曲段的弯曲部和对应于所述直线段的直线部，所述第一分瓣模和所述第二分瓣模的拼接处为所述弯曲部和所述直线部的连接处。

本发明还提供一种中空弯梁的模压成型工装，包括模具，所述模具包括上述任一项所述的芯模，所述模具还包括可拆卸固接于所述芯模两端的两个端盖；

所述模压成型工装包括用于将纤维布缠绕至所述芯模的缠绕工装，所述缠绕工装包括支架，所述芯模转动安装于所述支架；每个所述端盖固接有支撑轴，所述芯模能够通过所述支撑轴与所述支架转动连接。

如上所述的中空弯梁的模压成型工装，两个所述支撑轴中的至少一者安装有摇把。

如上所述的中空弯梁的模压成型工装，所述支架上依次设有纱辊、若干个胀紧辊和所述芯模，所述支架上还设有位于所述芯模上游的胶槽，所述纱辊用于安装具有纤维布的卷筒，所述胀紧辊用于缠绕时胀紧所述纤维布，所述胶槽盛放有用于浸润所述纤维布的树脂。

如上所述的中空弯梁的模压成型工装，所述模具还包括阴模，所述阴模具有与所述中空弯梁的形状匹配的模腔，所述阴模包括分体设置的多个阴模板，所述阴模板具有型腔，多个所述阴模板拼合后各所述型腔形成所述模腔；

所述芯模能够安装于所述模腔，还包括定位结构，所述定位结构用于限定所述芯模和所述阴模的相对位置。

如上所述的中空弯梁的模压成型工装，所述中空弯梁的横截面具体为四边形形状，所述阴模板具体设有四个，分别为对应于所述中空弯梁的底周壁、两侧周壁和顶周壁的下阴模板、两个侧阴模板和上阴模板；

还包括可拆卸安装于所述下阴模板两端的导向板，所述导向板具有两个侧导向结构，以分别对所述侧阴模板进行安装导向，所述导向板还具有上导向结构，以对所述上阴模板进行安装导向。

如上所述的中空弯梁的模压成型工装，所述导向板包括基板和设于所述基板上的四个导向块，四个导向块中，位于下方的两个导向块之间的距离与所述下阴模板的宽度适配，位于上方的两个导向块之间的距离与所述上阴模板的宽度适配，位于同一侧的两个导向块之间的距离不小于对应侧的所述侧阴模板的宽度。

如上所述的中空弯梁的模压成型工装，所述基板的顶部和两侧部分别设有斜面结构，自外向内，所述斜面结构的厚度逐渐增大。

如上所述的中空弯梁的模压成型工装，所述导向板的中部具有通孔，以便安装于所述芯模端部的端盖的支撑轴能够自所述通孔伸出；

所述定位结构包括形成于所述端盖的定位凸台和安装于所述导向板的定位块，所述定位凸台朝向外侧的面部为竖直面部，所述定位结构还包括螺接于所述定位块的定位顶丝，所述定位顶丝穿过所述定位块与所述竖直面部相抵。

如上所述的中空弯梁的模压成型工装，所述底周壁和所述顶周壁相互平行设置；所述模压成型工装包括施压设备，所述施压设备包括垂向施压部件和两个水平施压部件，所述垂向施压部件用于施加竖直方向的压力至所述上阴模板，两个所述水平施压部件分别用于施加水平方向的压力至两个侧阴模板。

如上所述的中空弯梁的模压成型工装，所述芯模具有空腔，所述模压成型工装还包括设于所述空腔的加热部件。

本发明还提供一种中空弯梁的模压成型工艺，采用上述任一项所述的芯模，所述模压成型工艺包括脱模步骤，所述脱模步骤包括脱芯模，所述脱芯模包括：

先将所述第二分瓣模朝所述芯模的第二端所在方向滑出，接着将所述第一分瓣模朝所述芯模的第一端所在方向滑出，最后将所述上瓣模先朝所述下瓣模所在方向偏移后再滑出。

如上所述的中空弯梁的模压成型工艺，所述中空弯梁的横截面具体为四边形，所述中空弯梁的底周壁和顶周壁平行设置；所述模压成型工艺还包括模压步骤，所述模压步骤包括：

在模具的竖直方向和水平方向分别施加压力，竖直方向施加的压力对应于所述中空弯梁的顶周壁，水平方向施加的压力分别对应于所述中空弯梁的两个侧周壁；

施加压力时，竖直方向的压力和水平方向的压力交替施加。

本发明提供的芯模适用于中空弯梁的模压成型，该芯模采用分体式设置，其其上瓣模、形成下瓣模的第一分瓣模和第二分瓣模采用如上尺寸设计后，后续脱模时，因第二分瓣模靠近芯模中心的一端厚度较小，所以可以方便滑出已成型的中空弯梁，第二分瓣模滑出后，第一分瓣模也可以方便滑出已成型的中空弯梁，之后上瓣模也可以滑出已成型的中空弯梁，如此实现芯模的脱模；该芯模的结构设计能够实现固化成型后芯模的脱模，给以模压成型工艺制作中空弯梁提供了条件，采用具有该芯模的模压成型工装以及模压成型工艺制作的中空弯梁的质量可以得到保证，且可以大批量生产，有利于降低成本。

附图说明

图1为本发明所提供芯模的一种具体实施例的结构示意图；

图2为图1中A-A向剖面示意图；

图3为本发明所提供的芯模的脱模示意图；

图4为本发明所提供芯模组件的一种具体实施例的结构示意图；

图5为图4中B-B向剖面示意图；

图6为本发明所提供一种具体实施例中模压成型工装中的缠绕工装的结构示意图；

图7为本发明所提供一种具体实施例中模压成型工装中的模具的结构示意图；

图8为图7的左视图；

图9为图7的俯视图；

图10为图9中C-C向的剖面示意图；

图11为图7模具的纵向剖面示意图；

图12为图11中限定芯模和阴模的定位结构处的局部放大图；

图13为图7中导向板的结构示意图；

图14为图13的俯视图；

图15为图13的左视图；

图16为具体实施例中水平施压部件和模具的结构示意图。

附图标记说明：

芯模100，空腔101，弯曲部100a，直线部100b，上瓣模110，卡槽113，下瓣模120，第一分瓣模121，第二分瓣模122，凸部123，端盖130，定位凸台131，支撑轴140，摇把141；

阴模200，上阴模板210，下阴模板220，侧阴模板230；

导向板300，导向块310，斜面结构320，通孔330；

定位块410，定位顶丝420；

缠绕工装500，支架510，纱辊520，胀紧辊530，胶槽540；

水平施压部件600，加热部件700；

零件01。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

为便于理解和描述简洁，下文结合芯模、具有该芯模的中空弯梁的模压成型工装及模压成型工艺一并说明，有益效果部分不再重复论述。

需要说明的是，本发明提供的芯模特别适用于带有直线段的中空弯梁，即中空弯梁包括直线段和与直线段连接的弯曲段，当然，利用本发明提供的芯模也可以用于只具有弯曲结构的中空弯梁。

下文以带直线段的中空弯梁为例说明其芯模及模压成型工装及模压成型工艺，可以理解的是这些工装及工艺同样适用于只具有弯曲结构的中空弯梁，就不再重复说明。

请参考图1和图2，图1为本发明所提供芯模的一种具体实施例的结构示意图，图2为图1中A-A向剖视图。

该实施例中，芯模100与中空弯梁的内腔形状适配，包括对应于中空弯梁弯曲段的弯曲部100a，和对应于中空弯梁直线段的直线部100b。

芯模100包括分体设置的上瓣模110和下瓣模120，两者均沿芯模100的长度方向延伸，此处的长度方向为芯模100的轴线方向，上瓣模110和下瓣模120在芯模100的径向方向上拼接，此处的径向方向指的是芯模100的弯曲部100a所在圆的径向，可以理解，这个径向指的是芯模100分体的大概方向。

其中，上瓣模110为一体结构，下瓣模120包括分体设置的第一分瓣模121和第二分瓣模122，第一分瓣模121和第二分瓣模122在下瓣模120的长度方向上拼接。

沿芯模100的第一端至第二端的方向，以图1所示方位来说，自图示左侧至右侧的方向，上瓣模110的径向尺寸先增大后减小，第一分瓣模121的径向尺寸逐渐减小，第二分瓣模122的径向尺寸逐渐增大，且第一分瓣模121和第二分瓣模122的拼接位置为上瓣模110的径向尺寸最大的位置。

在中空弯梁为带直线段的结构的基础上，芯模100的第一分瓣模121和第二分瓣模122的拼接位置为弯曲部100a和直线部100b的连接位置。

需要指出的是，当中空弯梁为只具有弯曲段的结构时，对应的芯模100的第一分瓣模121和第二分瓣模122的拼接位置可以不做限制。

还需要指出的是，图1所示方案中，上瓣模110靠近弯曲部100a弯曲方向的内侧，下瓣模120相对远离弯曲部100a弯曲方向的外侧，可以理解，实际设置时，也可将芯模100远离弯曲方向的一侧设为一体的上瓣模，靠近弯曲方向的一侧设为分体的下瓣模。

请一并参考图3，图3为本发明所提供的芯模的脱模示意图。

该芯模100可适用于中空弯梁的模压成型，模压成型后，芯模100需要脱模，脱模时，如图3所示，因为第二分瓣模122靠近芯模100中心的一端厚度较小，在中空弯梁带直线段时，第二分瓣模122对应的是直线段，所以可以方便地将第二分瓣模122自其对应端滑出，即沿图3中所示的s1方向滑出，第二分瓣模122滑出后，第一分瓣模121对应的是弯曲段，其滑出无障碍，可沿图3所示的s2方向滑出，之后，上瓣模110可以先沿s3方向向下瓣模120所在方向偏移后，再沿s4方向滑出，如此实现芯模100的脱模。

对于只具有弯曲结构的中空弯梁来说，利用该芯模100模压成型后，芯模100的脱模方式与上述类似。

可见，该芯模100的结构设计能够实现固化成型后芯模100的脱模，给以模压成型工艺制作中空弯梁提供了条件，采用模压成型工艺制作的中空弯梁的质量可以得到保证，且可以大批量生产，有利于降低成本。

如图1所示，具体的方案中，上瓣模110在其端部位置的径向尺寸与下瓣模120对应端部位置的径向尺寸相同，即图中上瓣模110左端的径向尺寸L1与下瓣模120的第一分瓣模121的左端径向尺寸L2相同，上瓣模110右端的径向尺寸L5与下瓣模120的第二分瓣模122的右端径向尺寸L6相同，第二分瓣模122与第一分瓣模121拼接位置的径向尺寸L4小于对应位置的上瓣模110的径向尺寸L3，且，L3还大于L1也大于L5。

这样设置，可方便芯模100的各分体瓣模的加工设置。

具体的方案中，芯模100还具有空腔101，如图2所示，该空空腔101贯通芯模100的两端部，实际设置时可以在模压成型时放置加热部件700(标示于图5和图10中)，以便于对缠绕在芯模100上的浸润有树脂的纤维布进行加热固化。

具体的方案中，如图2所示，上瓣模110具有沿其长度方向延伸的卡槽113，下瓣模120具有与卡槽113对应的凸部123，两者可通过凸部123和卡槽113卡合，以限制两者的相对位置，可以理解，凸部123和卡槽113的结构设置使得上瓣模110和下瓣模120可以相对滑动，以免影响后续脱模。

本发明还提供一种中空弯梁的模压成型工装，包括模具。

请一并参考图4至图6，图4为本发明所提供芯模组件的一种具体实施例的结构示意图；图5为图4中B-B向剖面示意图；图6为本发明所提供一种具体实施例中模压成型工装中的缠绕工装的结构示意图。

该模具包括上述介绍的芯模100，还包括可拆卸固接于芯模100两端的两个端盖130。

具体的，端盖130上还固接有支撑轴140，以便于加工时，方便将芯模100与其他工装相配合(后文介绍)，带有支撑轴140的端盖130与芯模100固定，且在芯模100内设置加热部件700后，形成图4所示的芯模组件的结构。

端盖130具体可通过螺栓等紧固件与芯模100固接，当然，在芯模100的两端设有对应的螺纹孔。

该模压成型工装包括用于将纤维布缠绕至芯模100的缠绕工装500。

在中空弯梁的模压成型工艺中，包括将浸胶的纤维布缠绕至芯模100的步骤，该缠绕工装500的设置可以实现该步骤的自动化作业，提高生产效率。

该缠绕工装500包括支架510，芯模100通过前述端盖130的支撑轴140可转动地安装在支架510上，通过转动芯模100可方便将纤维布缠绕。

具体的，两个支撑轴140中至少一个安装有摇把141，方便人为转动芯模100。

该支架510上依次设有纱辊520、若干个胀紧辊530和前述芯模100，在芯模100的上游还设有胶槽540；其中，纱辊520用于安装具有纤维布的卷筒，胀紧辊530用于缠绕时胀紧纤维布，以图6所示示例，胀紧辊530具体设有4个，排布的高低位置不同，实际设置时可以根据需要胀紧辊530的数目及设置位置，以能够胀紧纤维布为准。

具体缠绕时，从纱辊520的卷筒伸出的纤维布经过胀紧辊530的胀紧后，在胶槽540内浸润树脂后缠绕至芯模100。

实际操作时，缠绕前，需要先在芯模100的外周缠绕脱模布，纤维布缠绕完成后，再在缠绕的纤维布外周缠绕脱模布，以便于后续脱模并保证产品质量。

请一并参考图7至图15，图7为本发明所提供一种具体实施例中模压成型工装中的模具的结构示意图；图8为图7的左视图；图9为图7的俯视图；图10为图9中C-C向的剖面示意图；图11为图7模具的纵向剖面示意图；图12为图11中限定芯模和阴模的定位结构处的局部放大图；图13为图7中导向板的结构示意图；图14为图13的俯视图；图15为图13的左视图。

该实施例中，模压成型工装还包括阴模200，阴模200具有与中空弯梁的形状匹配的模腔，阴模200包括分体设置的多个阴模板，每个阴模板都具有型腔，多个阴模板拼合后各型腔形成前述模腔。

前述芯模100能够安装于阴模200的模腔，模具还包括用于限定芯模100和阴模200相对位置的定位结构。

可以理解，在合模时，需要芯模100与模腔对中，以带有直线段的中空弯梁来说，阴模200的模腔也相应具有直线段和弯曲段，合模后，应保证芯模100的直线部100b与阴模200的直线段位置对应，芯模100的弯曲部100a与阴模200的弯曲段位置对应。

在模压成型工艺中，芯模100缠绕浸润有树脂的纤维布，与阴模200合模，合模后进行模压步骤和固化步骤，待固化成型后，可脱模得到中空弯梁产品。

具体的方案中，中空弯梁的横截面为四边形形状，相应地，芯模100的横截面也呈四边形形状，图中示例性地示出了芯模100的横截面大致呈梯形的结构。

在此基础上，阴模200的阴模板具体设有四个，分别为对应于中空弯梁的底周壁、两侧周壁和顶周壁的下阴模板220、两个侧阴模板230和上阴模板210。

阴模200还包括可拆卸安装于下阴模板220两端的导向板300，导向板300具有两个侧导向结构，以分别对侧阴模板230进行安装导向，导向板300还具有上导向结构，以对上阴模板210进行安装导向。

结合图9、图10和图13至图15，导向板300具体包括基板和设于基板上的四个导向块310，如图13所示，四个导向块310中，两个位于基板的下方，两个位于基板的上方，且同一侧的两个导向块310位置对应，也就是说，四个导向块310大致在一个长方形的四个角度，该例中，阴模200的整体结构呈长方体，有助于后续模压步骤时施加压力。

具体地，导向板300上位于下方(以图13所示)的两个导向块310之间的距离与下阴模板220的宽度适配，也就是说，导向板300安装于下阴模板220后，其下方的两个导向块310正好卡在下阴模板220的两个侧边，如图10所示。

导向板300上位于同一侧的两个导向块310之间的距离不小于对应侧侧阴模板230的宽度，参考图10，组装时，侧阴模板230可通过同侧两端导向块310之间滑入后与下阴模板220拼合；导向板300上位于上方的两个导向块310之间的距离与上阴模板210的宽度适配，安装好下阴模板220和两个侧阴模板230后，可将上阴模板210自上方的两个导向块310之间滑入以与两个侧阴模板230拼合。

实际设置，为方便各阴模板之间的位置限定，相邻阴模板的配合面之间可以设置卡凸的配合结构，可参考图10理解。

具体地，为方便组装时，各阴模板的组装，导向板300的基板上在顶部和两侧部分别设有斜面结构320，自导向板300的外侧向内的方向，斜面结构320的厚度逐渐增大。

在前述模压步骤中，通过施压设备对合模的模具进行施压，实际应用中，合模时，先将下阴模板220放置于施压设备上，对中校正后，将缠绕有纤维布的芯模100放置于下阴模板210上，接着，在下阴模板200的两端安装导向板300，调整好芯模100和下阴模板210的相对位置后，在导向板300的导向作用下安装两个侧阴模板230和上阴模板220。

该实施例中，前述限制芯模100和阴模200相对位置的定位结构具体安装于导向板300上。

参考图7至图9、图11和图12，该实施例中，定位结构包括定位块410和定位顶丝420，其中，定位块410可拆卸固接于导向板300，定位顶丝420穿过定位块410与芯模100端部的端盖130相抵，定位顶丝420与定位块410螺纹连接配合。

显然，导向板300的中部还具有通孔330，以便于组装后，芯模100端部的端盖130上的支撑轴140能够自该通孔330伸出。

实际中，在阴模200和芯模100结构确定后，当芯模100和阴模200对中后，芯模100的端盖130与阴模200端面之间的距离确定，实际安装时，只要保证该距离在误差范围内即可保证芯模100和阴模200的相对位置。

为方便该距离的设置，芯模100的端盖130的外侧设有定位凸台131，该定位凸台131朝向外侧的面部为竖直面部，导向板300与下阴模板220安装后，导向板300的厚度的确定，安装于其上的定位块410的厚度可确定，这样组装后，通过定位顶丝420的旋入调整定位块410的内端面与定位凸台131的竖直面部之间的距离D为设定值，即可实现芯模100和阴模200的对中。

芯模100和阴模200合模后，如图10所示，阴模200的四个阴模板分别压抵在芯模100上缠绕的纤维布的对应面部，芯模100的空腔101内设有加热部件700；图10中芯模100外缠绕有浸润有树脂的纤维布形成预成型的零件01。

将合模后的模具放置在施压设备加压，将零件01中多余的树脂挤压溢出，有效排出树脂气泡，以提高成型质量；之后通过加热部件700加热固化成型。

最后脱模即可得到成品。

该实施例中，施压设备包括垂向施压部件和两个水平施压部件600，其中，垂向施压部件具体可选用现有常用的模压机，用于对模具施加竖直方向的压力，两个水平施压部件600用于对模具施加水平方向的压力。

图示实例中，要成型的中空弯梁的底周壁和顶周壁相互平行设置，在模压时，使模具的对应于底周壁的部分由施压设备支撑，即合模后，阴模200的下阴模板220由模压机支撑，两个水平施压部件600分别位于模具的两侧，分别用于施加水平方向的压力至对应的侧阴模板230，模压机用于施加竖直方向的压力至上阴模板210。如图16所示，图16示出了模压时模具与水平施压部件600之间的相对位置关系。

该种施压方式能够对阴模施压到位，有效排出纤维布中树脂气泡，确保成型的中空弯梁的各壁部的成型质量。

其中，水平施压设备600具体外部油缸形式，其伸缩端可以安装施压板，通过伸缩端的伸缩对对应侧的侧阴模板230施加压力。

该实施例中，在模压成型工艺的施压步骤中，竖直方向的压力和水平方向的压力交替施加，以提高施压效果。

该实施例中，模压成型工艺具体包括缠绕浸润有树脂的纤维布、合模、模压、固化和脱模步骤，各步骤的主要内容在前述涉及模压成型工装时已经说明，此处就不再重复。

以上对本发明所提供的一种芯模、中空弯梁的模压成型工装及模压成型工艺均进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (15)

1.芯模，用于中空弯梁的模压成型，所述中空弯梁由复合材料制成，所述中空弯梁的横截面为多边形；其特征在于，所述芯模与所述中空弯梁的内腔形状适配，所述芯模包括分体设置的上瓣模和下瓣模，两者均沿所述芯模的长度方向延伸；所述上瓣模和所述下瓣模在所述芯模的径向方向上拼接；

所述上瓣模为一体结构，所述下瓣模包括分体设置的第一分瓣模和第二分瓣模，所述第一分瓣膜和所述第二分瓣模在所述下瓣模的长度方向上拼接；

沿所述芯模的第一端至第二端的方向，所述上瓣模的径向尺寸先增大后减小，所述第一分瓣模的径向尺寸逐渐减小，所述第二分瓣模的径向尺寸逐渐增大，且所述第一分瓣模和所述第二分瓣模的拼接位置为所述上瓣膜的径向尺寸最大的位置；

所述上瓣模和所述下瓣模中，一者具有卡槽，另一者具有与所述卡槽配合的凸部，所述上瓣模和所述下瓣模通过所述卡槽和所述凸部卡合，且两者能够相对滑动；

所述中空弯梁包括弯曲段和直线段，所述芯模包括对应于所述弯曲段的弯曲部和对应于所述直线段的直线部，所述第一分瓣模和所述第二分瓣模的拼接处为所述弯曲部和所述直线部的连接处。

2.根据权利要求1所述的芯模，其特征在于，所述上瓣模在其端部位置的径向尺寸与所述下瓣模对应端部位置的径向尺寸相同。

3.根据权利要求1或2所述的芯模，其特征在于，所述芯模具有空腔。

4.中空弯梁的模压成型工装，其特征在于，包括模具，所述模具包括权利要求1-3任一项所述的芯模，所述模具还包括可拆卸固接于所述芯模两端的两个端盖；

所述模压成型工装包括用于将纤维布缠绕至所述芯模的缠绕工装，所述缠绕工装包括支架，所述芯模转动安装于所述支架；每个所述端盖固接有支撑轴，所述芯模能够通过所述支撑轴与所述支架转动连接。

5.根据权利要求4所述的中空弯梁的模压成型工装，其特征在于，两个所述支撑轴中的至少一者安装有摇把。

6.根据权利要求4所述的中空弯梁的模压成型工装，其特征在于，所述支架上依次设有纱辊、若干个胀紧辊和所述芯模，所述支架上还设有位于所述芯模上游的胶槽，所述纱辊用于安装具有纤维布的卷筒，所述胀紧辊用于缠绕时胀紧所述纤维布，所述胶槽盛放有用于浸润所述纤维布的树脂。

7.根据权利要求4-6任一项所述的中空弯梁的模压成型工装，其特征在于，所述模具还包括阴模，所述阴模具有与所述中空弯梁的形状匹配的模腔，所述阴模包括分体设置的多个阴模板，所述阴模板具有型腔，多个所述阴模板拼合后各所述型腔形成所述模腔；

所述芯模能够安装于所述模腔，还包括定位结构，所述定位结构用于限定所述芯模和所述阴模的相对位置。

8.根据权利要求7所述的中空弯梁的模压成型工装，其特征在于，所述中空弯梁的横截面具体为四边形形状，所述阴模板具体设有四个，分别为对应于所述中空弯梁的底周壁、两侧周壁和顶周壁的下阴模板、两个侧阴模板和上阴模板；

还包括可拆卸安装于所述下阴模板两端的导向板，所述导向板具有两个侧导向结构，以分别对所述侧阴模板进行安装导向，所述导向板还具有上导向结构，以对所述上阴模板进行安装导向。

9.根据权利要求8所述的中空弯梁的模压成型工装，其特征在于，所述导向板包括基板和设于所述基板上的四个导向块，四个导向块中，位于下方的两个导向块之间的距离与所述下阴模板的宽度适配，位于上方的两个导向块之间的距离与所述上阴模板的宽度适配，位于同一侧的两个导向块之间的距离不小于对应侧的所述侧阴模板的宽度。

10.根据权利要求9所述的中空弯梁的模压成型工装，其特征在于，所述基板的顶部和两侧部分别设有斜面结构，自外向内，所述斜面结构的厚度逐渐增大。

11.根据权利要求9所述的中空弯梁的模压成型工装，其特征在于，所述导向板的中部具有通孔，以便安装于所述芯模端部的端盖的支撑轴能够自所述通孔伸出；

所述定位结构包括形成于所述端盖的定位凸台和安装于所述导向板的定位块，所述定位凸台朝向外侧的面部为竖直面部，所述定位结构还包括螺接于所述定位块的定位顶丝，所述定位顶丝穿过所述定位块与所述竖直面部相抵。

12.根据权利要求8所述的中空弯梁的模压成型工装，其特征在于，所述底周壁和所述顶周壁相互平行设置；所述模压成型工装包括施压设备，所述施压设备包括垂向施压部件和两个水平施压部件，所述垂向施压部件用于施加竖直方向的压力至所述上阴模板，两个所述水平施压部件分别用于施加水平方向的压力至两个侧阴模板。

13.根据权利要求4-6任一项所述的中空弯梁的模压成型工装，其特征在于，所述芯模具有空腔，所述模压成型工装还包括设于所述空腔的加热部件。

14.中空弯梁的模压成型工艺，其特征在于，采用权利要求1-3任一项所述的芯模，所述模压成型工艺包括脱模步骤，所述脱模步骤包括脱芯模，所述脱芯模包括：

先将所述第二分瓣模朝所述芯模的第二端所在方向滑出，接着将所述第一分瓣模朝所述芯模的第一端所在方向滑出，最后将所述上瓣模先朝所述下瓣模所在方向偏移后再滑出。

15.根据权利要求14所述的中空弯梁的模压成型工艺，其特征在于，所述中空弯梁的横截面具体为四边形，所述中空弯梁的底周壁和顶周壁平行设置；所述模压成型工艺还包括模压步骤，所述模压步骤包括：

在模具的竖直方向和水平方向分别施加压力，竖直方向施加的压力对应于所述中空弯梁的顶周壁，水平方向施加的压力分别对应于所述中空弯梁的两个侧周壁；

施加压力时，竖直方向的压力和水平方向的压力交替施加。

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