CN112827354A - 一种铊中毒脱硝催化剂的再生方法 - Google Patents

一种铊中毒脱硝催化剂的再生方法 Download PDF

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    • B01D53/8621—Removing nitrogen compounds
    • B01D53/8625—Nitrogen oxides

Abstract

本发明公开一种铊中毒脱硝催化剂的再生方法，涉及脱硝催化剂技术领域，本发明包括以下步骤：(1)除去铊中毒脱硝催化剂表面积灰，疏通孔道；(2)将催化剂浸泡在去离子水中，加入起泡剂、捕收剂，进行超声鼓泡处理；(3)清洗液浸泡并超声，清洗液包括稀硫酸、氧化剂和络合剂的混合溶液；(4)清洗，除去催化剂表面的清洗液及含铊溶液；(5)将经过步骤(4)干燥，然后扩孔；(6)浸入活性液；(7)干燥后焙烧，即完成铊中毒脱硝催化剂的再生。本发明的有益效果在于：采用本发明中的再生方法，再生后的催化剂活性得到了显著的恢复，最优催化剂在290℃时脱硝效率达到97％以上。

Description

一种铊中毒脱硝催化剂的再生方法
技术领域
本发明涉及脱硝催化剂技术领域，具体涉及一种铊中毒脱硝催化剂的再生方法。
背景技术
氮氧化物(NOx)是雾霾、酸雨等污染现象的成因之一，成为大气污染治理的重点对象。随着《大气污染防治行动计划》的实施和蓝天保卫战等战略计划的进行，工业烟气排放标准越来越严格。目前，煤电行业和钢铁行业NOx治理已基本完成后，水泥工业已成为我国大气污染物(NOx)固定源排放第一大户。随着水泥行业国家排放标准的进一步提升，SCR脱硝技术已成为水泥脱硝的必备技术。由于行业差异，水泥烟气工况与电力和钢铁行业有极大的差异，所以水泥SCR脱硝催化剂面临着新的挑战。
铊(Tl)是重金属元素，在于云母、钾长石、锰矿物、明矾石、黄钾铁矾等矿物原料中含量较高，在催化剂服役的过程中，铊会进入催化剂孔道，在催化剂内富集，导致催化剂失活。所以对于以铁矿石和云母和长石等矿石为原料的产业，水泥SCR脱硝催化剂面临着严重的铊中毒风险。三氧化二铊在催化剂中富集会占据并破坏催化剂的活性位；同时也会生成部分硫酸亚铊，最终铊是以三氧化二铊和硫酸亚铊分层覆盖的形式存在于催化剂表面。
SCR脱硝催化剂铊中毒是不可逆的，研究铊中毒催化剂的再生将可显著的降低催化剂的使用成本。公开号为CN111715210A的专利申请公开一种水泥窑铊中毒SCR脱硝催化剂的再生方法，该专利申请中记载在对铊中毒SCR脱硝催化剂进行除尘、清洗浸泡、漂洗、烘干后，植入钛钒钨可溶性活性物质配合后续的煅烧，从而恢复催化剂活性。该专利申请中公开的再生方法中使用的硫酸浓度较高，存在一定催化剂活性组分流失，同时影响操作安全。公开号为CN111589473A的专利申请公开一种铊中毒SCR脱硝催化剂的再生和资源化，虽然降低了硫酸的浓度，但是仅可去除催化剂表面70％左右的铊。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于现有技术的铊中毒脱硝催化剂的再生方法使用的硫酸浓度较高，存在一定催化剂活性组分流失，同时影响操作安全，催化剂表面铊去除率较低，提供一种降低处理酸浓度，同时提高铊清洗程度的方法。
本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：
一种铊中毒脱硝催化剂的再生方法，包括以下步骤：
(1)除去铊中毒脱硝催化剂表面积灰，疏通孔道；
(2)将催化剂浸泡在去离子水中，加入起泡剂、捕收剂，进行超声鼓泡处理；
(3)将步骤(2)处理后的催化剂用清洗液浸泡并超声，所述清洗液包括稀硫酸、氧化剂和络合剂的混合溶液；所述稀硫酸的浓度为0.05-0.1mol/L；
(4)将经过步骤(3)处理后的催化剂进行清洗，除去催化剂表面的清洗液及含铊溶液；
(5)将经过步骤(4)处理的催化剂进行干燥，然后浸入扩孔剂溶液中，然后初步干燥后，进行热处理扩孔；
(6)将经过步骤(5)处理后催化剂浸入活性液中，进行活性液补充；
(7)将经过步骤(6)处理的催化剂进行干燥，然后进行焙烧，即完成铊中毒脱硝催化剂的再生。
有益效果：采用本发明中的再生方法，再生后的催化剂活性得到了显著的恢复，最优催化剂在290℃时脱硝效率达到97％以上。
本发明首先使用起泡剂和捕收剂鼓泡除去催化剂孔道中的微小灰尘，促进沉积在催化剂上的铊成分暴露；然后使用稀硫酸、氧化剂和络合剂浸出催化中的铊成分。起泡剂、捕收剂、氧化剂及络合剂的添加显著的加快了铊成分的浸出及提升了清除率，进一步降低了处理液的酸浓度。
采用该方法废弃催化剂Tl清除率可达99.4％以上，低的酸浓度能进一步减少的催化剂中原活性组分V2O5的流失，同时本发明还可以使比表收缩严重的催化剂的比表得到明显的恢复。
优选地，所述步骤(1)中将铊中毒脱硝催化剂进行压缩空气喷吹处理，所述喷吹压力为0.6MPa，喷吹口距催化剂的距离为15cm。
有益效果：在保证喷吹效果的同时，避免催化剂受到破坏。
优选地，所述步骤(2)中的起泡剂为松醇油，所述捕收剂为油酸，所述起泡剂和捕收剂在去离子水中的用量均为20-40g/L。
优选地，所述步骤(2)和步骤(3)中的超声频率为50KHz。
优选地，所述步骤(3)中的氧化剂为双氧水或次氯酸，所述络合剂为醋酸铵。
优选地，所述步骤(3)中氧化剂和络合剂的用量均为15-45g/L。
优选地，所述步骤(3)中清洗液的浸泡时间为10-30min。
优选地，所述步骤(6)中的活性液主要由以下质量浓度的原料组成：单乙醇氨浓度20g/L、偏钨酸氨浓度60g/L、偏钒酸铵5g/L。
优选地，所述步骤(6)中的干燥温度为60℃，催化剂干燥至水分含量小于2％。
优选地，所述步骤(5)中的扩孔剂为柠檬酸，浸渍时间为20min，初步干燥温度为60℃，热处理温度为180-200℃，时间为2h，柠檬酸溶液浓度为50-100g/L。
优选地，所述步骤(7)中的干燥温度为60℃，催化剂干燥至水分含量小于2％，然后在500℃下焙烧2h。
本发明的优点在于：采用本发明中的再生方法，再生后的催化剂活性及表面积得到了显著的恢复，最优催化剂在290℃时脱硝效率达到97％以上。
本发明首先使用起泡剂和捕收剂鼓泡改变孔道灰尘的表面张力，深度的除去催化剂孔道中的微小灰尘，促进沉积在催化剂上的铊成分暴露；然后使用稀硫酸、氧化剂和络合剂浸出催化剂中的铊成分。起泡剂、捕收剂、氧化剂及络合剂的添加显著的加快了铊成分的浸出及提升了清除率，降低了处理液的酸浓度。
采用该方法废弃催化剂Tl清除率可达99.4％以上，低的酸浓度能进一步减少的催化剂中原活性组分V2O5的流失，同时本发明还可以使比表收缩严重的催化剂的比表得到明显的恢复。
同时使用柠檬酸作为扩孔剂，沉积在催化剂孔道表面的柠檬酸在高温下的急剧膨胀及快速分解产生的大量气体对催化剂内部孔道产生扩孔/疏通作用，明显的提升了催化剂的比表面积。
附图说明
图1为本发明实施例和对比例中催化剂活性测定结果图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
下述实施例中所用的试验材料和试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径获得。
实施例中未注明具体技术或条件者，均可以按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。
实施例1
铊中毒脱硝催化剂的再生方法，包括以下步骤：
(1)将铊中毒脱硝催化剂进行压缩空气喷吹处理，除去铊中毒脱硝催化剂表面积灰，疏通孔道。喷吹压力为0.6MPa，喷吹口距催化剂的距离为15cm，在保证喷吹效果的同时，避免催化剂受到破坏。
(2)将催化剂浸泡在去离子水中，加入松油醇、油酸并伴随50KHz超声、鼓泡处理30min，其中松油醇、油酸浓度均为20g/L，将催化剂表面的可溶性盐类物质及部分孔道内灰尘洗去，暴露出紧密包覆在催化剂表面的三氧化二铊，三氧化二铊不溶于水。
(3)在50KHz超声辅助条件下，将步骤(2)处理催化剂用清洗液浸泡，使用清洗液除去催化剂中残余的不溶性三氧化二铊。清洗液组成：稀硫酸0.05mol/L、双氧水15g/L、醋酸氨15g/L；浸泡时间10min。
(4)对经过步骤(3)处理的催化剂进行喷淋清洗10min，除去催化剂表面的清洗液及含铊溶液；
(5)将经过步骤(4)处理的催化剂在60℃下进行干燥，得到水分含量小于2％的催化剂，然后浸入50g/L的柠檬酸水溶液中20min，60℃初步干燥后，放入180℃环境中热处理扩孔2h，扩孔后催化剂比表面见表2；
(6)对经过步骤(5)处理的催化剂浸入活性液中20min，进行活性物质补充。活性液组成为：单乙醇氨浓度20g/L，偏钨酸氨浓度60g/L；偏钒酸铵5g/L。
(7)对经过步骤(6)处理的催化剂进行60℃干燥，得到水分含量小于2％的催化剂后在温度500℃空气气氛下焙烧2h,即得到再生催化剂，催化剂铊含量见表2。
实施例2
铊中毒脱硝催化剂的再生方法，包括以下步骤：
(1)将铊中毒脱硝催化剂进行压缩空气喷吹处理，除去铊中毒脱硝催化剂表面积灰，疏通孔道。喷吹压力为0.6MPa，喷吹口距催化剂的距离为15cm，在保证喷吹效果的同时，避免催化剂受到破坏。
(2)将催化剂浸泡在去离子水中，加入松油醇、油酸并伴随50KHz超声、鼓泡处理30min，其中松油醇、油酸浓度均为40g/L，将催化剂表面的可溶性盐类物质及部分孔道内灰尘洗去，暴露出紧密包覆在催化剂表面的三氧化二铊，三氧化二铊不溶于水。
(3)在50KHz超声辅助条件下，将步骤(2)处理催化剂用清洗液浸泡，使用清洗液除去催化剂中残余的不溶性三氧化二铊。清洗液组成：稀硫酸0.1mol/L、双氧水45g/L、醋酸氨45g/L；浸泡时间30min。
(4)对经过步骤(3)处理的催化剂进行喷淋清洗10min，除去催化剂表面的清洗液及含铊溶液；
(5)将经过步骤(4)处理的催化剂在60℃下进行干燥，得到水分含量小于2％的催化剂，然后进入75g/L的柠檬酸水溶液中20min后，于60℃初步干燥，然后放入200℃环境中热处理扩孔2h，扩孔后催化剂比表面见表2；(6)对经过步骤(5)处理的催化剂在60℃下进行干燥，得到水分含量小于2％的催化剂，然后浸入活性液中20min，进行活性物质补充。活性液组成为：单乙醇氨浓度20g/L，偏钨酸氨浓度60g/L；偏钒酸铵5g/L。
(7)对经过步骤(6)处理的催化剂进行60℃干燥，得到水分含量小于2％的催化剂后在温度500℃空气气氛下焙烧2h，即得到再生催化剂，催化剂铊含量见表2。
实施例3
铊中毒脱硝催化剂的再生方法，包括以下步骤：
(1)将铊中毒脱硝催化剂进行压缩空气喷吹处理，除去铊中毒脱硝催化剂表面积灰，疏通孔道。喷吹压力为0.6MPa，喷吹口距催化剂的距离为15cm，在保证喷吹效果的同时，避免催化剂受到破坏。
(2)将催化剂浸泡在去离子水中，加入松油醇、油酸并伴随50KHz超声、鼓泡处理30min，其中松油醇、油酸浓度均为30g/L，将催化剂表面的可溶性盐类物质及部分孔道内灰尘洗去，暴露出紧密包覆在催化剂表面的三氧化二铊，三氧化二铊不溶于水。
(3)在50KHz超声辅助条件下，将步骤(2)处理催化剂用清洗液浸泡，使用清洗液除去催化剂中残余的不溶性三氧化二铊。清洗液组成：稀硫酸0.05mol/L、次氯酸30g/L、醋酸氨30g/L；浸泡时间20min。
(4)对经过步骤(3)处理的催化剂进行喷淋清洗10min，除去催化剂表面的清洗液及含铊溶液；
(5)将经过步骤(4)处理的催化剂在60℃下进行干燥，得到水分含量小于2％的催化剂，然后进入100g/L的柠檬酸水溶液中20min后，于60℃初步干燥，然后放入200℃环境中热处理扩孔2h，扩孔后催化剂比表面见表2；
(6)对经过步骤(5)处理的催化剂在60℃下进行干燥，得到水分含量小于2％的催化剂，然后浸入活性液中20min，进行活性物质补充。活性液组成为：单乙醇氨浓度20g/L，偏钨酸氨浓度60g/L；偏钒酸铵5g/L。
(7)对经过步骤(6)处理的催化剂进行60℃干燥，得到水分含量小于2％的催化剂后在温度500℃空气气氛下焙烧2h，即得到再生催化剂，催化剂铊含量见表2。
实施例4
铊中毒脱硝催化剂的再生方法，包括以下步骤：
(1)将铊中毒脱硝催化剂进行压缩空气喷吹处理，除去铊中毒脱硝催化剂表面积灰，疏通孔道。喷吹压力为0.6MPa，喷吹口距催化剂的距离为15cm，在保证喷吹效果的同时，避免催化剂受到破坏。
(2)将催化剂浸泡在去离子水中，加入松油醇、油酸并伴随50KHz超声、鼓泡处理30min，其中松油醇、油酸浓度均为20g/L，将催化剂表面的可溶性盐类物质及部分孔道内灰尘洗去，暴露出紧密包覆在催化剂表面的三氧化二铊，三氧化二铊不溶于水。
(3)在50KHz超声辅助条件下，将步骤(2)处理催化剂用清洗液浸泡，使用清洗液除去催化剂中残余的不溶性三氧化二铊。清洗液组成：稀硫酸0.1mol/L、次氯酸45g/L、醋酸氨15g/L；浸泡时间10min。
(4)对经过步骤(3)处理的催化剂进行喷淋清洗10min，除去催化剂表面的清洗液及含铊溶液；
(5)将经过步骤(4)处理的催化剂在60℃下进行干燥，得到水分含量小于2％的催化剂，然后进入50g/L的柠檬酸水溶液中20min后，于60℃初步干燥，然后放入200℃环境中热处理扩孔2h，扩孔后催化剂比表面积见表2；
(6)对经过步骤(5)处理的催化剂在60℃下进行干燥，得到水分含量小于2％的催化剂，然后浸入活性液中20min，进行活性物质补充。活性液组成为：单乙醇氨浓度20g/L，偏钨酸氨浓度60g/L；偏钒酸铵5g/L。
(7)对经过步骤(6)处理的催化剂进行60℃干燥，得到水分含量小于2％的催化剂后在温度500℃空气气氛下焙烧2h，即得到再生催化剂，催化剂铊含量见表2。
对比例1
铊中毒脱硝催化剂的再生方法，包括以下步骤：
(1)将铊中毒脱硝催化剂进行压缩空气喷吹处理，除去铊中毒脱硝催化剂表面积灰，疏通孔道。喷吹压力为0.6MPa，喷吹口距催化剂的距离为15cm。
(2)将催化剂浸泡在去离子水中50KHz超声、鼓泡处理30min。
(3)在50KHz超声辅助条件下，将步骤(2)处理催化剂用清洗液浸泡，使用清洗液除去催化剂中残余的不溶性三氧化二铊。清洗液组成：稀硫酸0.1mol/L；浸泡时间30min。
(4)对经过步骤(3)处理的催化剂进行喷淋清洗10min，除去催化剂表面的清洗液及含铊溶液；
(5)对经过步骤(4)处理的催化剂在60℃下进行干燥，得到水分含量小于2％的催化剂，然后浸入活性液中20min，进行活性物质补充。活性液组成为：单乙醇氨浓度20g/L，偏钨酸氨浓度60g/L；偏钒酸铵5g/L。
(6)对经过步骤(5)处理的催化剂进行干燥，得到水分含量小于2％的催化剂后在温度500℃空气气氛下焙烧2h，即得到再生催化剂，催化剂铊含量见表2。
对比例2
铊中毒脱硝催化剂的再生方法，包括以下步骤：
(1)将铊中毒脱硝催化剂进行压缩空气喷吹处理，除去铊中毒脱硝催化剂表面积灰，疏通孔道。喷吹压力为0.6MPa，喷吹口距催化剂的距离为15cm。
(2)将催化剂浸泡在去离子水中，加入松油醇、油酸并伴随50KHz超声、鼓泡处理30min，其中松油醇、油酸浓度均为40g/L。
(3)在50KHz超声辅助条件下，将步骤(2)处理催化剂用清洗液浸泡，使用清洗液除去催化剂中残余的不溶性三氧化二铊。清洗液组成：稀硫酸0.1mol/L；浸泡时间30min。
(4)对经过步骤(3)处理的催化剂进行喷淋清洗10min，除去催化剂表面的清洗液及含铊溶液；
(5)对经过步骤(4)处理的催化剂在60℃下进行干燥，得到水分含量小于2％的催化剂，然后浸入活性液中20min，进行活性物质补充。活性液组成为：单乙醇氨浓度20g/L，偏钨酸氨浓度60g/L；偏钒酸铵5g/L。
(6)对经过步骤(5)处理的催化剂进行干燥，得到水分含量小于2％的催化剂后在温度500℃空气气氛下焙烧2h，即得到再生催化剂，催化剂铊含量见表2。
对比例3
铊中毒脱硝催化剂的再生方法，包括以下步骤：
(1)将铊中毒脱硝催化剂进行压缩空气喷吹处理，除去铊中毒脱硝催化剂表面积灰，疏通孔道。喷吹压力为0.6MPa，喷吹口距催化剂的距离为15cm。
(2)将催化剂浸泡在去离子水中50KHz超声、鼓泡处理30min。
(3)在50KHz超声辅助条件下，将步骤(2)处理催化剂用清洗液浸泡，使用清洗液除去催化剂中残余的不溶性三氧化二铊。清洗液组成：稀硫酸0.1mol/L、醋酸铵45g/L；浸泡时间30min。
(4)对经过步骤(3)处理的催化剂进行喷淋清洗10min，除去催化剂表面的清洗液及含铊溶液；
(5)对经过步骤(4)处理的催化剂在60℃下进行干燥，得到水分含量小于2％的催化剂，然后浸入活性液中20min，进行活性物质补充。活性液组成为：单乙醇氨浓度20g/L，偏钨酸氨浓度60g/L；偏钒酸铵5g/L。
(6)对经过步骤(5)处理的催化剂进行干燥，得到水分含量小于2％的催化剂后在温度500℃空气气氛下焙烧2h，即得到再生催化剂，催化剂铊含量见表2。
对比例4
铊中毒脱硝催化剂的再生方法，包括以下步骤：
(1)将铊中毒脱硝催化剂进行压缩空气喷吹处理，除去铊中毒脱硝催化剂表面积灰，疏通孔道。喷吹压力为0.6MPa，喷吹口距催化剂的距离为15cm。
(2)将催化剂浸泡在去离子水中50KHz超声、鼓泡处理30min。
(3)在50KHz超声辅助条件下，将步骤(2)处理催化剂用清洗液浸泡，使用清洗液除去催化剂中残余的不溶性三氧化二铊。清洗液组成：稀硫酸0.1mol/L、双氧水45g/L；浸泡时间30min。
(4)对经过步骤(3)处理的催化剂进行喷淋清洗10min，除去催化剂表面的清洗液及含铊溶液；
(5)对经过步骤(4)处理的催化剂在60℃下进行干燥，得到水分含量小于2％的催化剂，然后浸入活性液中20min，进行活性物质补充。活性液组成为：单乙醇氨浓度20g/L，偏钨酸氨浓度60g/L；偏钒酸铵5g/L。
(6)对经过步骤(5)处理的催化剂进行干燥，得到水分含量小于2％的催化剂后在温度500℃空气气氛下焙烧2h，即得到再生催化剂，催化剂铊含量见表2。
对比例5
铊中毒脱硝催化剂的再生方法，包括以下步骤：
(1)将铊中毒脱硝催化剂进行压缩空气喷吹处理，除去铊中毒脱硝催化剂表面积灰，疏通孔道。喷吹压力为0.6MPa，喷吹口距催化剂的距离为15cm，在保证喷吹效果的同时，避免催化剂受到破坏。
(2)将催化剂浸泡在去离子水中，加入松油醇、油酸并伴随50KHz超声、鼓泡处理30min，其中松油醇、油酸浓度均为30g/L，将催化剂表面的可溶性盐类物质及部分孔道内灰尘洗去，暴露出紧密包覆在催化剂表面的三氧化二铊，三氧化二铊不溶于水。
(3)在50KHz超声辅助条件下，将步骤(2)处理催化剂用清洗液浸泡，使用清洗液除去催化剂中残余的不溶性三氧化二铊。清洗液组成：稀硫酸0.05mol/L、次氯酸30g/L、醋酸氨30g/L；浸泡时间20min。
(4)对经过步骤(3)处理的催化剂进行喷淋清洗10min，除去催化剂表面的清洗液及含铊溶液；
(5)对经过步骤(4)处理的催化剂在60℃下进行干燥，得到水分含量小于2％的催化剂，然后浸入活性液中20min，进行活性物质补充。活性液组成为：单乙醇氨浓度20g/L，偏钨酸氨浓度60g/L；偏钒酸铵5g/L。
(6)对经过步骤(5)处理的催化剂进行60℃干燥，得到水分含量小于2％的催化剂后在温度500℃空气气氛下焙烧2h，即得到再生催化剂，催化剂铊含量见表2。
表1为各实施例、对比例中步骤(2)、(3)中原料参数对比
Figure BDA0002865956740000141
对铊中毒脱硝催化剂、实施例1-实施例4、对比例1-对比例4中再生后的催化剂的铊含量及性能进行测试。铊含量测定方法采用《土壤和沉积物铊的测定石墨炉原子吸收分光光度法》(HJ 1080-2019)，催化剂比表面积采用ASAP 2460BET比表面仪测得。
催化剂性能测试方法如下：将催化剂(粒度40-60目)放置于石英管中固定床中，通入模拟气体，升温测试催化剂性能。模拟的气体的组成为：NO(1000ppm)、NH3(1000ppm)、O2(6vol.％)、N2为载气，催化剂用量0.3g，测试温度为290℃。
表2为各实施例与对比例中催化剂铊含量测定结果表
Figure BDA0002865956740000151
从表2可以看出，起泡剂松醇油、捕收剂油酸、氧化剂与络合剂的添加显著促进了稀硫酸对铊的溶解，使得催化剂中的铊显著的被除去，从而进一步提高失活催化剂的活性，同时扩孔处理液明显的提升了催化剂的比表面积，需要注意的是扩孔剂量及热处理温度需要严格把控，不然大量的扩孔剂迅速膨胀分解将明显破坏催化剂的机械性能。
各实施例、对比例中催化剂的活性测定结果如图1所示，图中的实例1-实例4分别对应实施例1-实施例4，从图中可以看出再生后的催化剂活性等到了显著的恢复，最优催化剂在290℃时脱硝效率达到97％以上，同时也可以发现铊的去除及催化剂比表面积对催化剂的活性再生尤为重要，铊去除率越高，比表面积越大，再生性能越好。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种铊中毒脱硝催化剂的再生方法，其特征在于：包括以下步骤：
(1)除去铊中毒脱硝催化剂表面积灰，疏通孔道；
(2)将催化剂浸泡在去离子水中，加入起泡剂、捕收剂，进行超声鼓泡处理；
(3)将步骤(2)处理后的催化剂用清洗液浸泡并超声，所述清洗液包括稀硫酸、氧化剂和络合剂的混合溶液；所述稀硫酸的浓度为0.05-0.1mol/L；
(4)将经过步骤(3)处理后的催化剂进行清洗，除去催化剂表面的清洗液及含铊溶液；
(5)将经过步骤(4)处理的催化剂进行干燥，然后浸入扩孔剂溶液中，然后初步干燥后，进行热处理扩孔；
(6)将经过步骤(5)处理后催化剂浸入活性液中，进行活性液补充；
(7)将经过步骤(6)处理的催化剂进行干燥，然后进行焙烧，即完成铊中毒脱硝催化剂的再生。
2.根据权利要求1所述的铊中毒脱硝催化剂的再生方法，其特征在于：所述步骤(1)中将铊中毒脱硝催化剂进行压缩空气喷吹处理，所述喷吹压力为0.6MPa，喷吹口距催化剂的距离为15cm。
3.根据权利要求1所述的铊中毒脱硝催化剂的再生方法，其特征在于：所述步骤(2)中的起泡剂为松醇油，所述捕收剂为油酸，所述起泡剂和捕收剂在去离子水中的用量均为20-40g/L。
4.根据权利要求1所述的铊中毒脱硝催化剂的再生方法，其特征在于：所述步骤(3)中的氧化剂为双氧水或次氯酸，所述络合剂为醋酸铵。
5.根据权利要求1所述的铊中毒脱硝催化剂的再生方法，其特征在于：所述步骤(3)中氧化剂和络合剂的用量均为15-45g/L。
6.根据权利要求5所述的铊中毒脱硝催化剂的再生方法，其特征在于：所述步骤(3)中清洗液的浸泡时间为10-30min。
7.根据权利要求1所述的铊中毒脱硝催化剂的再生方法，其特征在于：所述步骤(5)中的扩孔剂为柠檬酸，浸渍时间为20min，初步干燥温度为60℃，热处理温度为180-200℃，时间为2h，柠檬酸溶液浓度为50-100g/L。
8.根据权利要求1所述的铊中毒脱硝催化剂的再生方法，其特征在于：所述步骤(6)中的活性液主要由以下质量浓度的原料组成：单乙醇氨浓度20g/L、偏钨酸氨浓度60g/L、偏钒酸铵5g/L。
9.根据权利要求1所述的铊中毒脱硝催化剂的再生方法，其特征在于：所述步骤(6)中的干燥温度为60℃，催化剂干燥至水分含量小于2％。
10.根据权利要求1所述的铊中毒脱硝催化剂的再生方法，其特征在于：所述步骤(7)中的干燥温度为60℃，催化剂干燥至水分含量小于2％，然后在500℃下焙烧2h。
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