CN112825270A - 利用霍尔传感器的重量追踪装置及方法 - Google Patents

利用霍尔传感器的重量追踪装置及方法 Download PDF

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Abstract

本说明书公开了一种重量追踪装置及方法，其可知道用户进行重量训练时利用的配重片的准确重量。根据本说明书的重量追踪装置可通过包括多个磁体和多个霍尔传感器的霍尔传感器模块来检测配重片的重量数据。

Description

利用霍尔传感器的重量追踪装置及方法
技术领域
本发明涉及重量追踪装置及方法，更具体地涉及通过具备霍尔传感器模块来读取附着于举重机器的配重板中的磁性标签并追踪用户需要举起的配重片的重量以使所追踪到的重量信息应用于多种目的的重量追踪装置。
背景技术
结合运动与IT技术的健身科技(Fitness Tech)市场成为全球性发展趋势。
对于有氧运动，例如，跑步(Running)或骑自行车(Cycling)，利用智能手机或智能手表来自动追踪移动路线、移动速度、运动时间等运动明细，并基于所收集到的数据来提供多种个性化健身。
但是，在进行重量训练(Weight Training)的情况下，不存在可自动追踪其运动明细的系统或服务。在进行重量训练的情况下，如利用什么运动器材，锻炼了身体哪个部位，以几公斤重量，重复锻炼了几次，锻炼了几组等运动明细成为重要因素，对于现有的重量训练的系统或服务中没有可自动追踪这些因素的系统或服务(参照韩国公开专利第10-2011-0066432号)。
以下，对用于说明根据本发明的重量追踪装置的背景技术进行描述。
图1为示出现有举重机器及用于其的重量设置销的图。图2为示出用于现有举重机器的多种重量设置销的图。
参照图1，举重机器(Weight Lifting Machine)70为运动器械，其通过用户在垂直方向上举起具有规定重量的配重板20来增强肌肉力量。
举重机器70中可重叠设置多个配重板20、22。各个配重板20、22可具有规定重量(例如，5kg)。根据实施例，各个配重板可具有相同重量或可具有互不相同的重量。各个配重板20、22中可附着有重量标志贴纸33、34。
例如，重叠的配重板中的最上部配重板20中可附着有记载有5kg的重量标志贴纸33，正下方的配重板22中可附着记载有配重板两个重量的10kg的重量标志贴纸34。即，任意配重板中可附着记载有从最顶部开始的累积重量的重量标志贴纸。
用户可利用重量设置销(weight selector pin)15来设置自己需要举起的配重板20、22的数量或配重片(weight stack)的重量。配重片30意味着由重量设置销15设置的规定数量的配重板的块体。
具体地，在多个配重板20、22中的上下相邻的配重板之间插入重量设置销15，从而可设置自己需要举起的配重板20、22的数量或配重片重量。或者，将重量设置销插入形成于多个配重板中的任意一个配重板的销孔，从而可设置自己需要举起的配重板的数量或配重片重量。
参照图2，用于设置配重片30重量的重量设置销35、37的形态可具有多种。
重量设置销可由头(Head)及销(Pin)的部分来构成。头部(Head part)和销部(PinPart)的形态可以为多种。例如，根据一实施例的重量设置销35可由一个杆状的销及位于销的端部的头部形成(参照图2的(a)部分)，根据另一实施例的重量设置销37可呈具有两个扁平状的销的形态(参照图2的(b)部分)。
根据实施例，具有一个杆状的重量设置销35可通过插入形成于配重板中的销孔来设置配重片重量，具有两个扁平状的销的重量设置销37可通过插入上下相邻的配重板20、22之间来设置配重片30的重量。
现有技术文献
专利文献
韩国公开专利公报第10-2011-0066432号
发明内容
技术问题
本说明书的目的在于，提供可知道用户进行重量训练时利用的配重片的准确重量的重量追踪装置及方法。
本说明书不限定于公开的所述问题，普通技术人员可通过以下描述来清楚理解未公开的其他多个技术问题。
技术方案
就用于解决所述技术问题的根据本说明书一实施例的重量追踪装置而言，在包括多个配重板的举重机器中，向形成于所述多个配重板中的任意一个配重板的销孔或向所述多个配重板中的上下相邻的配重板之间插入，以设置配重片的重量，并追踪配重片重量，所述重量追踪装置包括：外壳；销(Pin)，从所述外壳突出，并向所述销孔或向所述上下相邻的配重板之间插入；霍尔传感器模块，配置于所述外壳的内部，通过在所述销的插入过程中或完成插入后读取附着于所述配重板中的多个磁体来检测用于表示由所述销设置的所述配重片重量的重量数据；存储器，配置于所述外壳的内部；以及处理器，配置于所述外壳的内部，所述处理器可从所述霍尔传感器模块接收所述霍尔传感器模块检测到的所述重量数据，并将所述重量数据存储在所述存储器中。
就用于解决所述技术问题的根据本说明书另一实施例的重量追踪装置而言，在包括多个配重板的举重机器中，向形成于所述多个配重板中的任意一个配重板的销孔或向所述多个配重板中的上下相邻的配重板之间插入重量设置销，以追踪所设置的配重片的重量，所述重量追踪装置包括：外壳，可装拆于所述重量设置销中；霍尔传感器模块，配置于所述外壳的内部，通过读取在所述重量设置销的插入过程中或完成插入后附着于所述配重板的多个磁体来检测用于表示所述配重片重量的重量数据；存储器，配置于所述外壳的内部；以及处理器，配置于所述外壳的内部，所述处理器可从所述霍尔传感器模块接收由所述霍尔传感器模块所检测到的所述重量数据，并将所述重量数据存储在所述存储器中。
就用于解决所述技术问题的根据本发明一实施例的重量追踪方法而言，在包括多个配重板的举重机器中，利用重量追踪装置来追踪由销设置的配重片的重量，所述重量追踪方法包括：当所述销向形成于所述多个配重板中的任意一个配重板的销孔或向所述多个配重板中的上下相邻的配重板之间插入时，霍尔传感器模块通过在所述销的插入过程中或完成插入后读取附着于所述配重板中的多个磁体来检测用于表示所述配重片重量的重量数据的步骤；处理器从所述霍尔传感器模块接收所述重量数据的步骤；以及所述处理器将重量数据存储在存储器中的步骤。
就用于解决所述技术问题的根据本说明书另一实施例的重量追踪方法而言，在包括分别附着有磁性标签的多个配重板的举重机器中，利用重量追踪装置来追踪由安装有所述重量追踪装置的重量设置销设置的配重片的重量，所述重量追踪方法包括：当所述重量设置销向形成于所述多个配重板中的任意一个配重板的销孔或向所述多个配重板中的上下相邻的配重板之间插入时，霍尔传感器模块通过读取在所述重量设置销的插入过程中或完成插入后所检测到的所述磁性标签来检测用于表示所述配重片重量的重量数据的步骤；处理器从所述霍尔传感器模块接收所述重量数据的步骤；以及所述处理器将重量数据存储在存储器中的步骤。
详细说明和附图中包括本发明的其他具体细节。
有益效果
根据本说明书，可知道用户在进行重量训练时利用的配重片的准确重量。
本发明的多个效果不限定于以上所公开的效果，普通技术人员可从以下描述清楚地理解未公开的其他效果。
附图说明
图1为示出现有举重机器及用于其的重量设置销的图。
图2为示出用于现有举重机器的多种重量设置销的图。
图3及图4为示出根据本发明一实施例的重量追踪装置适用于举重机器的状态的图。
图5为根据本发明一实施例的重量追踪装置的立体图。
图6为根据本发明一实施例的重量追踪装置的结构图。
图7为附着于配重板的磁体的示例图。
图8为根据本发明一实施例的磁性标签及霍尔传感器模块的示例图。
图9为示出设置于根据本发明一实施例的重量追踪装置中的霍尔传感器模块与多个磁性标签进行通信的状态的图。
图10为示出根据本发明一实施例的重量追踪装置中霍尔传感器模块的设置位置的图。
图11为示出根据本发明一实施例的重量追踪装置中金属板的设置位置的图。
图12为示出设置于根据本发明一实施例的重量追踪装置中的霍尔传感器模块交替地保持待机模式和活动模式的同时，从磁性标签读取的重量数据中到处用户实际举起的配重片的重量数据的过程的图。
图13为示出根据本发明一实施例的重量追踪装置中加速度传感器的设置位置的图。
图14为示出设置于根据本发明一实施例的重量追踪装置中的霍尔传感器模块利用加速度传感器来与一个磁性标签进行通信的方法的图。
图15及图16为示出设置于根据本发明一实施例的重量追踪装置中的处理器进行的信号处理方法的图。
图17及图18为示出设置于根据本发明一实施例的重量追踪装置中的处理器进行的第一机器学习方法的图。
图19及图20为示出设置于根据本发明一实施例的重量追踪装置中的处理器进行的第二机器学习方法的图。
图21为示出设置于根据本发明一实施例的重量追踪装置中的处理器利用已输入的加速度数据来最终产生的重量追踪装置的位置数据的图。
图22为根据本发明另一实施例的重量追踪装置的立体图。
图23为示出根据本发明另一实施例的重量追踪装置安装在重量设置销中的状态的图。
图24为示出根据本发明一实施例的重量追踪方法的流程图。
图25为示出根据本发明另一实施例的重量追踪方法的流程图。
附图标记的说明
10：销 20、22、25：配重板
30：配重片 40、43：磁性标签
45：销孔 35、37、230：重量设置销
70：举重机器 80：霍尔传感器模块
90：加速度传感器 100：处理器
110：存储器 120：通信模块
125、190：外壳 60、200：重量追踪装置
140：金属板 150：前部面
155：内侧 160：卷尺
180：装拆部 210：头部
215：销部
具体实施方式
参考与附图一同详细描述的多个实施例，使本发明的优点及特征以及实现它们的方法将更加明确。然而，本发明不限定于以下所公开的多个实施例，而是以互不相同的各种形态实现，本实施例仅为了使本发明的公开完整，并为了向本发明所属技术领域的普通技术人员完整告知发明范围而提供，本发明仅由发明要求保护范围定义。在说明书全文中相同附图标记指相同结构要素。
本文中所使用的术语仅出于说明多个实施例的目的，而无意于限定本发明。在本说明书中，除非文中另有说明，单数形式还包括复数形式。本文中所使用的“包括(comprises)”和/或“包括(comprising)”是指所提出的结构要素、步骤及动作不排除一个以上的其他结构要素、步骤及动作的存在或添加。
参照图3至图6，说明根据本发明一实施例的重量追踪装置。图3及图4为示出根据本发明一实施例的重量追踪装置适用于举重机器的状态的图。图5为根据本发明一实施例的重量追踪装置的立体图。图6为根据本发明一实施例的重量追踪装置的结构图。
参照图3至图6，根据本发明一实施例的重量追踪装置60可以为通过读取附着于举重机器70的配重板20、25中的多个磁体来追踪配重片30的重量数据的装置。
举重机器70中可设置多个配重板20、25，所设置的每个配重板20、25中可附着有多个磁体。
图7为附着于配重板的磁体(Magent)的示例图。
参照图7，可确认图示有图3中所示的多个配重板中的一个配重板20和重量追踪装置60。并且，可确认所述配重板20的朝向所述重量追踪装置60的面上附着有4个磁体(Magnet，磁铁)。重量设置装置的销(Pin)或结合了重量设置装置的重量设置销插入于销孔或上下相邻的配重板之间时，所述磁体能够以位于重量设置装置中的霍尔传感器模块80可读取的区域中的方式进行附着。根据实施例，当被插入时，磁体可附着于霍尔传感器模块80与磁体叠加的位置。
所述磁体的数量及磁极方向的排列可表示其所附着的配重板20、25及重叠于这种配重板20、25上的配重板20、25的总重量数据。即，磁体可表示‘当配重片被设置为其所附着的配重板成为位于最底部的配重板时’的配重片30的重量数据。换言之，附着于从顶部至第n个配重板的磁体可将从顶部至第一个配重板直到第n个配重板的所有配重板的重量之和作为重量数据。在图8中共同示出利用4个磁体来表示的配重片的重量的示例。磁体可具有‘N’极或‘S’极。因此，在图8的示例中，4个磁极排列以‘N’及‘S’极的组合示出，可示出共24＝16个的值。另一方面，图7中示出所述配重板20可替代图4中示出的配重板25，所述磁体的数量仅为一例，可设置多种，磁体的磁极排列也可设置多种。例如，磁体(Magnet)的数量可参考配重板的总数来设置。当配重板的总数为2N个以下时，可附着N个数量的磁体。
再一次，根据一实施例的重量追踪装置60可包括外壳125、销10、霍尔传感器模块80、处理器100、存储器110及通信模块120。
外壳125呈重量追踪装置60的外形，并且可具有内置重量追踪装置60的各种结构的空间。
销10可以为从外壳125突出并具有规定长度的部件。如上所述，销10为形成作为配重板20、25重叠的形态的配重片30的结构，可具有多种形态。
根据实施例，如图3所示，销可由两个扁平状的板形成，在用户将销10插入多个配重板中的上下相邻的配重板20、22之间之后，可举起层叠在所插入的销10的上部的配重板20、22，即，配重片30。
或者，如图4所示，销可呈一个杆状，当用户将销向形成于多个配重板中的任意一个配重板25的销孔45中插入之后，可举起形成销孔45的配重板25和堆叠在形成销孔45的配重板25的上部的配重板，即，配重片。
即，销10可向多个配重板20中的上下相邻的配重板20、22之间插入，或者可向形成于多个配重板25中的任意一个配重板25的销孔45中。
像这样，销10插入销孔45或插入上下相邻的配重板20、22之间，从而可形成配重片30。
霍尔传感器模块80配置于外壳125的内部，并且为通过读取所述附着于配重板中的至少一个磁体以检测配重片30的重量的模块。霍尔传感器模块80为包括多个霍尔传感器(Hall sensor)81的模块，根据实施例，可包括对应于附着于配重板的磁体数量的霍尔传感器。
具体地，当插入销10时，霍尔传感器模块80向附着于配重板20、25的磁体靠近，通过读取在靠近的过程中或完成插入之后所检测到的磁体来检测由销10设置的配重片30的重量。
处理器100配置于外壳125的内部，可从霍尔传感器模块80接收霍尔传感器模块80所检测到的重量数据。即，霍尔传感器模块80可将识别的重量值传输给处理器100。
另外，外壳125的内部可配置存储器110，处理器100可将重量数据存储在存储器110中。
另一方面，存储器110可位于处理器100的内部或外部，并且能够以众所周知的多种方法与处理器100相连接。这种存储器110为被公知为可记录及擦除R AM、ROM、EEPROM等数据的半导体器件或硬盘之类的大容量存储介质，无关于设备的种类，是指存储信息的设备的总称，并不指特定的存储器110设备。
并且，外壳125的内部还可包括与外部装置通信的通信模块120。处理器100可通过控制通信模块120来将重量数据传输给外部装置。在这里，作为外部装置，可具有用户的手机、管理服务器及其他终端设备等。
即，在处理器100的控制下，重量数据可提供给外部，所提供的重量数据经加工后向用户提供有用的信息。
以下，为了助于理解发明，从上述的举重机器的种类中考虑销插入上下配重板之间的形式的举重机器来进行说明(参照图3)。
附着于配重板20、25中的多个磁体可根据预设的配置、间隔等进行设置。此时，根据实施例，(i)磁体还可直接附着于配重板，或者(ii)多个磁体附着在规定的中间媒介中之后，磁体还可通过相应中间媒介附着在配重板的方式来附着于配重板中。以下，将多个磁体排列附着的中间媒介称为‘磁性标签(Mag netic Tag)40’。
根据一实施例，所述配重板20、25中可附着有排列有多个磁体的磁性标签(Magnetic Tag)40。磁性标签40能够以磁性标签40中所包括的多个磁体与所述霍尔传感器模块80中所包括的霍尔传感器的间隔相对应的方式来制造。并且，磁性标签40中所包括的多个磁体的磁极能够以根据预设的重量值表来表示配重片的重量的方式排列。重量值表包括磁极排列、磁体的附着位置等的信息，并且为与对应于其信息的组合的配重片的重量值的表。图7中所示的重量值表为一示例，作为利用4个磁体的情况，当各个磁体以呈N磁极的方式附着时，配重片可被定义为表示5kg的重量的配重片(NNNS→10kg，NNSN→15kg等)。
磁性标签40可以为贴纸形式，但不限定于此，只要可以附着于配重板20、25，就可适用多种形式。
图8为根据本发明一实施例的磁性标签及霍尔传感器模块的示例图。
参照图8的(a)部分，可确认磁性标签40及与其对应的霍尔传感器模块80的形态。作为参考，图8的多个示例中说明磁性标签，但如上所述，在不存在中间媒介的情况下，多个磁体还可直接附着于各个配重板。因此，应注意，通过图8的多个示例说明的内容还可同样适用于磁体在不存在中间媒介的情况下附着于配重板上的情况。
在本发明一实施例中，所述磁性标签40可包括配重片30的重量相关信息，使得所述霍尔传感器模块80能够获取配重片30的重量数据。因此，在磁性标签40的预设的区域中，多个磁体能够以如下方式进行排列，即，具有表示磁性标签40所附着的配重板上插入销时所设置的配重板的重量值的磁极排列。即，磁性标签40中附着的每个磁极方向被确定，以便多个磁体表示由销设置的配重片的重量值。
当察看图8的(a)部分的示例时，确认到4个区域，从左侧磁极的排列图示为‘NSSN’或‘SNNS’。利用这些所要表示的信息可以为二进制的‘1001’或‘0110’。
另一方面，当重量设置销60插入配重板之间时，霍尔传感器模块80可位于与所述磁性标签40相对应的位置。更具体地，霍尔传感器模块60可包括多个霍尔传感器(Hallsensor)81。霍尔传感器81为可检测磁力的传感器，并且指将检测到的磁力转换为电信号来进行输出的传感器。并且，霍尔传感器81可基于检测到的磁力值来导出关于相应磁体是N极还是S极的信息。
所述霍尔传感器81的数量可对应于所述磁性标签40中磁体可配置的区域的数量。因此，在所述霍尔传感器模块80中，当所述重量设置销60插入配重板之间时，根据所述磁性标签40内的磁体的磁极(N极或S极)，每个霍尔传感器81的电信号的输出可以不同。
霍尔传感器81为根据磁性大小来输出电信号的传感器。例如，霍尔传感器输出的信号大小为0～1023之间时，N极可输出0～511之间的值，S极可输出512～1023之间的值。或者，为了提高输出值的可靠性，将整个输出信号范围分为3个区域，当A区域(ex.0～490)时，可判断为N极(或S极)，当B区域(ex.532～1023)时，可判断为S极(或N极)，当C区域(ex.491～531)时，可判断为不是S极，也不是N极。
处理器100可利用各个霍尔传感器81输出的信号值来读取磁性标签40中所包括的配重片30的重量相关信息。根据实施例，处理器100可参照存储在存储器中的重量值表，利用从霍尔传感器模块的霍尔传感器输出的信号值来导出重量相关信息。
根据实施例，当从所述霍尔传感器81输出的信号属于预设的错误区域时，处理器100可判断为感测错误情况。如前述的示例中所描述，当所述霍尔传感器81输出0～1023之间的电信号时，并不是准确地区分出0～511之间的值为N极且512～1023之间的值为S极。从所述霍尔传感器81输出的信号中靠近0的信号与靠近1023的信号意味着相反的磁极，但其中间区域有可能不明确。因此，从所述霍尔传感器81输出的信号的大小属于中间区域(例如，462～562)的信号可成为难以判断是N极还是S极的信号。为此，可预设属于错误区域的输出信号的值。另一方面，当判断为感测错误情况时，所述处理器100可输出控制信号，以便输出警报声音或点亮/闪烁警告灯来通知用户感测错误情况。这使用户可拔出后再重新结合重量设置销以解决感测错误情况。
另一方面，图8的(a)部分中示出磁性标签40中磁体可横向并排配置的示例，但本发明不限定于所述示例。如图8的(b)部分所示，磁体能够以上下两列配置，并且，如图8的(c)部分所示，磁体可配置的区域的数量也可设置为多种。此时，所述霍尔传感器81的数量可与磁体可配置的区域的数量相同地增加/减少。并且，如图8的(d)部分所示，根据重量设置销60的形状，可配置霍尔传感器81，对应于配置于重量设置销60的霍尔传感器，可配置磁性标签40中可配置磁体的区域的形态。另一方面，为了后述的附图的简约化及说明的方便，本说明书利用配重板中附着有磁性标签40的情况作为示例来进行说明。然而，本发明并不一定要使用磁性标签40。
参照图9至图12，察看在霍尔传感器模块80读取磁性标签40的过程中获取由重量设置销设置的配重片30的重量数据的方法。
图9为示出设置于根据本发明一实施例的重量追踪装置中的霍尔传感器模块检测磁体的状态的图。图10为示出根据本发明一实施例的重量追踪装置中霍尔传感器模块的设置位置的图。图11为示出根据本发明一实施例的重量追踪装置中金属板的设置位置的图。
图12为示出设置于根据本发明一实施例的重量追踪装置中的霍尔传感器模块交替地保持待机模式和活动模式的同时，从磁体读取的重量数据中导出由重量设置销设置的配重片的重量数据的过程的图。
首先，参照图9，可在多个配重板20分别附着磁性标签40、43，在重量追踪装置60被插入的过程中，可发生霍尔传感器模块80除了与距离自己最近的磁性标签40(即，位于插入的重量追踪装置60的正上方的配重板20的磁性标签40)之外，还发生读取其他磁性标签43的情况。
这种情况下，由霍尔传感器模块80进行的重量识别无法正常进行或者即使进行也识别出错误的重量数据，因此重量识别的准确度及可靠性降低。
参照图10及图10中向L方向观察的状态的图11，考虑到上述的问题，霍尔传感器模块80能够以与外壳125的前部面150的内侧155相接触的方式配置于外壳125中，所述外壳125的前部面150与配重片30相向。
霍尔传感器模块80读取配重板20的磁性标签40，因此在外壳125中尽可能需要与磁性标签40相邻配置。考虑到这一点，霍尔传感器模块80能够以与外壳125的前部面150的内侧155相接触的方式配置于外壳125中，所述外壳125的前部面150与配重片30相向。
即，在配置于外壳125中的多个结构中，霍尔传感器模块80可与配重片30最相近。
并且，根据实施例，可在外壳125的前部面150的内侧155的与霍尔传感器模块80相接触的部分的上部附着阻隔磁性物质140，使得霍尔传感器模块80仅读取一个磁性标签40。根据实施例，作为阻隔磁性物质140，可利用陶瓷、化工陶瓷、铜、铝、硅钢板等制成的物体。
根据情况，阻隔磁性物质140可附着在内侧155的除了与霍尔传感器模块80相接触的部分之外的所有部分。或者，可在作为目标的磁性标签的位置以外的部分中附着阻隔磁性物质140。
像这样，阻隔磁性物质140附着于霍尔传感器模块80的上部或战略性位置，从而除意欲读取的磁性标签40以外，在与其他磁性标签43之间读取受阻，因此霍尔传感器模块80可识别准确的配重片30的重量。
根据另一实施例，参照图12，霍尔传感器模块80可重复待机模式S和活动模式A。此时，霍尔传感器模块80可将活动模式A时所读取的重量数据中的频率最高的重量数据判断为配重片30的重量。
具体地，在用户将重量追踪装置60移向配重片30的过程中，霍尔传感器模块80在规定时间(例如，1秒钟)期间处于待机模式S后转换为活动模式A，再一次在规定时间期间处于待机模式S之后转换为活动模式A，由此可重复待机模式S和活动模式A。
在此过程中，霍尔传感器模块80可在活动模式A中识别互不相同的磁性标签40、43以进行读取，并且读取靠得最近的磁性标签，因此将读取的重量数据中频率最高的重量数据判断为将要举起的配重片30的重量。
例如，在活动模式A下，霍尔传感器模块80读取5kg、5kg、10kg、5kg来作为重量数据时，读取的重量数据中频率最高的重量数据为5kg，因而将需要举起的配重片30的重量判定为5kg，并可向后述的处理器100传输配重片30的重量为5kg的信息。
根据另一实施例，可通过使附着于配重板20的磁性标签40的大小减小到规定大小(例如，宽度及长度为10～15mm)或更小，以减少可与磁性标签40之间进行读取的范围。
在这种情况下，霍尔传感器模块80需要靠近磁性标签40才可读取磁性标签40，当重量追踪装置60被插入之后，霍尔传感器模块80仅可识别靠得最近的磁性标签40。
附加地，参照图6及图13，根据本发明一实施例的重量追踪装置60还可包括加速度传感器90。图13为示出根据本发明一实施例的重量追踪装置中加速度传感器的设置位置的图。
加速度传感器90配置于外壳125的内部，可以为用于感测表示重量追踪装置60或配重片的加速度值的加速度数据的传感器。根据实施例的加速度传感器90可以为三轴加速度传感器。
即，用户举起或放下配重片30，在此过程中，配重片30也进行上下移动，同时与配重片30一体动作的重量追踪装置60也可上下移动。
在此过程中，加速度传感器90可感测重量追踪装置60的加速度值或加速度变化。
接着，处理器100可从加速度传感器90接收由加速度传感器90感测到的加速度数据，并对所接收的加速度数据进行信号处理以生成表示重量追踪装置60的位置变化的位置数据。
并且，处理器100可通过控制通信模块120来将位置数据传输给外部装置，并将位置数据存储在存储器110中。
如上所述，霍尔传感器模块80能够以与外壳125的前部面150的内侧155相接触的方式配置，所述外壳125的前部面150与配重片30相向，此时，加速度传感器90可位于以外壳125的前部面150为基准的紧靠霍尔传感器模块80后面的位置(参照图13的(a)部分)。根据另一实施例的加速度传感器90可并排位于霍尔传感器模块80的上下或左右，使得与外壳125的前部面150的内侧155相接触。
根据另一实施例的加速度传感器90可位于外壳125的前部面150的宽度中间(参照图13的(b)部分)。
与此相关地，在多个配重板20中，向上下相邻的配重板20之间插入销10之后，随着配重片30上下移动，重量追踪装置60也可以进行上下移动。
此时，以重量追踪装置60的长度方向为基准，随着加速度传感器90远离配重片30，加速度传感器90上下波动的程度变大。因此，可随着加速度传感器90远离配重片30，所测定到的加速度值的准确度会降低。
并且，以重量追踪装置60的宽度方向为基准，随着加速度传感器90远离中间位置，加速度传感器90向上下或左右波动的程度增加。因此，随着加速度传感器90远离宽度中间位置，所测定到的加速度值的准确度会降低。
考虑到这一点，加速度传感器90位于以外壳125的前部面150为基准的紧靠霍尔传感器模块80后面的位置，并且可位于外壳125的前部面150的宽度中间。
接着，参照图14，来察看霍尔传感器模块80利用加速度传感器90来读取位于重量追踪装置60的正上方的配重板20的磁性标签40的方法。
图14为示出设置于根据本发明一实施例的重量追踪装置中的霍尔传感器模块利用加速度传感器来读取一个磁性标签的方法的图。
参照图14，在为了重量追踪装置60的插入而移动的追踪装置60的插入结束之后，霍尔传感器模块80可读取磁性标签40。
换言之，在完成重量追踪装置60的插入的情况下，霍尔传感器模块80可转换为活动模式A，并且读取靠得最近的磁性标签40的可能性较高，此时，靠得最近的磁性标签40可以为位于插入的重量追踪装置60的正上方的配重板20的磁性标签40。
因此，霍尔传感器模块80可读取位于被插入的重量追踪装置60的正上方的配重板20的磁性标签40，并且可实现用户需要举起的准确重量数据识别。
与此相关地，当察看在完成重量追踪装置60的插入之后，霍尔传感器模块80转换为活动模式A的方式时，在相对于销10插入的方向D并行的轴X的加速度值成为预设的参考值以下的时刻，霍尔传感器模块80可从待机模式S转换为活动模式A以读取磁性标签40。
即，当相对于销10插入的方向D并行的轴X的加速度值为预设的参考值以下时，视为重量追踪装置60完成插入，霍尔传感器模块80转换为活动模式A并可读取靠得最近的磁性标签40。
作为其他方式，当在参考值以上的三轴加速度值中的两轴以上的加速度值下降至参考值以下时，霍尔传感器模块80可从待机模式S转换为活动模式A以读取磁性标签40。
具体地，当用户为了使用重量追踪装置60而移动重量追踪装置60时，三轴加速度值发生变化，三轴加速度值可成为参考值以上。
接着，当完成重量追踪装置60的插入时，重量追踪装置60的动作减小，三轴加速度值中的两轴以上的加速度值可成为参考值以下。因此，当参考值以上的三轴加速度值中的两轴以上的加速度值下降为参考值以下时，视为重量追踪装置60完成插入，并且霍尔传感器模块80可从待机模式S转换为活动模式A以读取靠得最近的磁性标签40。
另一方面，选择重量追踪装置60的完成插入时刻来作为两轴以上的加速度值为参考值以下的情况，而不是三轴的原因在于，考虑到了如下情况，即，当插入重量追踪装置60之后，可在超过规定时间之后进行重量训练以使配重片30进行上下移动，但若重量追踪装置60插入后立即进行重量训练以使配重片30进行上下移动，则单轴(例如，Z轴)加速度值有可能成为参考值以上。
以下，参照图15及16，察看处理器的信号处理方式。图15及16为示出设置于根据本发明一实施例的重量追踪装置中的处理器进行的信号处理方法的图。
如上所述，处理器100可从加速度传感器90接收由加速度传感器90感测到的加速度数据，对接收到的加速度数据进行信号处理以生成表示重量追踪装置60的位置变化的位置数据。
并且，处理器100可通过控制通信模块120来向外部装置传输位置数据，或将位置数据存储在存储器110中。
参照图15及图16，当察看处理器100的信号处理方式时，处理器100可对感测到的加速度数据适用过滤或积分运算以进行信号处理。根据一实施例的处理器100可通过过滤加速度数据来生成经纯化的加速度数据，接着，对经纯化的加速度数据进行积分运算以生成位置数据。
作为另一例，处理器100从加速度传感器90接收由加速度传感器90感测到的加速度数据，通过过滤接收到的加速度数据来除去噪声。或者，处理器100可从加速度数据除去因重量加速度导致的影响。
接着，处理器100可通过对除去噪声的加速度数据进行一次积分来导出速度数据。
并且，处理器100对速度数据适用过滤或积分运算，从而可进行信号处理，并且可通过信号处理，从速度数据获取位置数据。
以下，参照图17及图18，来察看处理器使用机器学习(Machine Learning)来获取位置数据的方式。图17及图18为示出设置于根据本发明一实施例的重量追踪装置中的处理器进行的第一机器学习方法的图。
参照图17及图18，根据本发明一实施例的处理器100为了通过机器学习来获取高度化的位置数据，可进行(i)学习步骤，学习预先选择的机器学习模型(Machine LearningModel)以及(ii)识别步骤，向已学习的机器学习模型输入已进行信号处理的位置数据P以获取高度化的位置数据P’。
参照图17，在学习步骤的情况下，处理器100可选择多种机器学习模型中的任意一种。根据实施例的处理器100选择(i)深度神经网络(Deep Neural Network，DNN)、卷积神经网络(Convolutional Neural Network，CNN)、深度神经网络(Deep Neural Network，DNN)、递归神经网络(Recurrent Neura l Network，RNN)等多种神经网络模型(Neural NetworkModel)中的一种，(i i)对所选择的神经网络模型设置超级参数(Hyper parameter)，从而可选择需要学习的机器学习模型。
当选择完需要学习的机器学习模型时，处理器100向选择的机器学习模型输入预先准备的学习数据集(Training Data Set)以使选择的机器学习模型进行学习。此时，学习数据集可包括对上下移动的配重片30的位置，(i)进行实测的实测位置数据Q以及(ii)对加速度传感器90所感测到的感测值进行信号处理所获取的感测位置数据P。实测位置数据Q为利用尺子或编码器(encoder)160等来测定配重片30的高度变化的数据，有可能要求具有规定标准以上的高准确度。
当完成学习时，处理器100可通过向已完成学习的机器学习模型输入测试数据来评价对已学习的机器学习模型的性能。例如，处理器100将对加速度传感器90所感测到的感测值进行信号处理来获取的感测位置数据P中的一部分输入给已学习的机器学习模型，并确认其输出值与所输入的一部分对应的实测位置数据一部分的对应程度，从而可评价对已学习的机器学习模型的性能。
当性能评价值高于预设的标准时，处理器100可获取已学习的机器学习模型来作为用于获取高度化的位置数据的机器学习模型。然而，当性能评价值小于或等于预设的标准时，处理器100重新返回选择机器学习模型的步骤，重复进行上述的步骤，直至获取满足性能评价值的已学习的机器学习模型为止。
参照图18，在识别步骤中，处理器100可对加速度传感器90所感测到的感测值进行信号处理以生成感测位置数据P。并且，处理器100可向已学习的机器学习模型输入生成的感测位置数据P以获取高度化的位置数据P’。
以下，参照图19及图20，察看处理器利用机器学习来获取位置数据的另一方式。图19及图20为示出设置于根据本发明一实施例的重量追踪装置中的处理器进行第二机器学习方法的图。
参照图19及图20，根据本发明一实施例的处理器100为了通过机器学习来获取高度化的位置数据，可进行(i)学习步骤，使预先选择的机器学习模型(Machine LearningModel)进行学习以及(ii)识别步骤，向已学习的机器学习模型输入加速度传感器90所感测到的感测加速度数据R以获取高度化的加速度数据R’。在此情况下，当处理器100获取高度化的加速度数据R’时，对高度化的加速度数据R’进行过滤、积分运算等的信号处理以获取高度化的位置数据P’。
参照图19，在学习步骤的情况下，处理器100可通过与图17中的说明相同方式来选择需要学习的机器学习模型，并且使机器学习模型进行学习。
但是，此时，学习数据集可包括对上下移动的配重片30的加速度，(i)进行实测的实测加速度数据S以及(ii)加速度传感器90所感测到的感测加速度数据R。实测加速度数据R因价格高或尺寸较大而不适合用于重量追踪装置60的结构，而是利用具有高精度的另一加速度传感器等来测定配重片30的加速度变化的数据，有可能要求具有规定标准以上的高准确度。
当完成学习时，处理器100向已完成学习的机器学习模型输入测试数据，以评价对已学习的机器学习模型的性能。当性能评价值高于预设的标准时，处理器100可获取已学习的机器学习模型来作为用于获取高度化的位置数据的机器学习模型。
参照图20，在识别步骤中，处理器100可获取加速度传感器90所感测到的感测加速度数据R。并且，处理器100可通过将所获取的感测加速度数据R输入给已学习的机器学习模型来获取高度化的加速度数据R’。并且，处理器100可对高度化的加速度数据R’进行过滤、积分运算等的信号处理，以获取高度化的位置数据P’。
参照图21，察看通过处理器的信号处理或机器学习来产生的重量追踪装置的位置数据。图21为示出设置于根据本发明一实施例的重量追踪装置中的处理器利用已输入的加速度数据来最终产生的重量追踪装置的位置数据的图。
如上所述，霍尔传感器模块80识别具有配重片30的重量数据的磁性标签40，并将所识别的重量数据提供给处理器100。
通过这些操作，处理器100可掌握用户举起了哪个程度的重量。
并且，加速度传感器90通过感测重量追踪装置60(或配重片30)的加速度值以向处理器100提供加速度数据。
接着，处理器100可对接受提供的加速度数据进行信号处理或进行机器学习以产生重量追踪装置60或配重片30的位置数据。
通过这种位置数据，可掌握运动的组数，每组举重次数、关节可动作范围、运动量、热量消耗量、运动时间及休息时间等。
通过图21，进一步具体查看，位置数据为0或为规定值以下的时间为规定时间以上时，可判断为结束了一组，并且能够以这种规定时间为基准来掌握总组数。
并且，图表中峰的数量是指次数，可掌握每组次数，图21中可知每组进行了四次。
并且，峰的高度为位置变化量，因此可通过峰的高度掌握用户的关节可动作范围。
并且，峰的下方面积T表示运动量，可通过计算峰的下方面积T来掌握运动量，并且可通过T来计算热量消耗量。
另外，势能图的X轴表示时间，可检查运动时间及休息时间。
像这样，可通过位置数据来掌握多种信息，这种信息提供给用户，或者进一步进行加工以适用多种目的。
以上描述了根据本发明一实施例的重量追踪装置。以下，参照图22及图23，说明根据本发明另一实施例的重量追踪装置。图22为根据本发明另一实施例的重量追踪装置的立体图。图23为示出根据本发明另一实施例的重量追踪装置安装在重量设置销中的状态的图。
参照图22及23，根据本发明另一实施例的重量追踪装置200可以为在重量设置销230中可进行装拆且可追踪重量设置销230设置的配重片30重量的装置。
重量追踪装置200可包括与上述的根据本发明一实施例的重量追踪装置200相同的结构，构成重量追踪装置200的外形的外壳190可在重量设置销230上进行装拆。
更具体地，重量设置销230可包括向配重板的销孔或上下配重板之间插入的销部215及位于销部215的一端部的头部210。
重量追踪装置200的外壳190可包括装拆在重量设置销230上的装拆部180，该装拆部180可呈与重量设置销230的头部210相吻合的形状。
例如，若头部210呈球形，则装拆部180可呈能够收容球形头部210的凹形。在这种形状之下，为了使重量追踪装置200结合于重量设置销230上，外壳190的装拆部180收容头部210，头部210以与装拆部180相吻合的方式扣入。
或者，在重量设置销的头部形成一个以上的突起部，并在重量追踪装置的装拆部中形成可扣入突起部的扣入孔，突起部扣入扣入孔中，从而重量追踪装置可安装在重量设置销。
即，在可适用于作为现有产品的重量设置销230的这一点上，根据本发明另一实施例的重量追踪装置200的利用率高。
以上，察看了根据本发明的重量追踪装置，以下，参照图24，察看根据本发明一实施例的重量追踪方法。图24为示出根据本发明一实施例的重量追踪方法的流程图。
根据本发明一实施例的重量追踪方法可以为如下的方法，即，在包括分别附着有磁性标签的多个配重板的举重机器中，利用根据本发明一实施例的重量追踪装置，来追踪由用户举起的配重板形成的配重片重量。
这种重量追踪方法包括：步骤S10，向形成于多个配重板中的任意一个配重板的销孔或向多个配重板中的上下相邻的配重板之间插入销；步骤S20，霍尔传感器模块通过读取在插入销时所检测到的磁性标签来检测用于表示由销设置的配重片重量的重量数据；步骤S30，处理器从霍尔传感器模块接收霍尔传感器模块所检测的重量数据；以及步骤S40，处理器将重量数据存储在存储器中。
在步骤S10中，向形成于多个配重板中的任意一个配重板的销孔或向多个配重板中的上下相邻的配重板之间插入销，为了设置用户举起的配重片30，用户可将重量追踪装置60的销10插入形成于多个配重板中的任意一个配重板25的销孔45或多个配重板中的上下相邻的配重板20、22之间。
通过这种方式，可设置作为层叠的配重板20形态的配重片30，其结果，可设置用户举起的重量。
在步骤S20中，霍尔传感器模块通过读取在插入销时所检测到的磁性标签来检测用于表示由销设置的配重片重量的重量数据，为了设置配重片30，用户将重量追踪装置60移至配重板，可将销10插入销孔45或上下配重板20、22之间，在此过程中，重量追踪装置60的霍尔传感器模块80可附着于配重板20的磁性标签40，以检测用于表示由销10设置的配重片30的重量的重量数据。
在步骤S30中，处理器从霍尔传感器模块接收霍尔传感器模块所检测的重量数据，霍尔传感器模块80检测用于表示配重片30的重量的重量数据之后，重量追踪装置60的处理器100可从霍尔传感器模块80接收霍尔传感器模块80所检测的重量数据。
在步骤S40中，处理器可将重量数据存储在存储器中，处理器100从霍尔传感器模块80接收霍尔传感器模块80所检测的重量数据之后，将重量数据存储于存储器110中，并可通过控制重量追踪装置60的通信模块120来向外部装置传输重量数据。
附加地，重量追踪装置60的加速度传感器90感测重量追踪装置60的加速度数据，处理器100可从加速度传感器90接收所感测的加速度数据之后，对接收到的加速度数据进行信号处理以生成表示重量追踪装置60的位置变化的位置数据。
并且，处理器100可将位置数据存储在存储器110中，并通过控制重量追踪装置60的通信模块120来向外部装置传输位置数据。
或者，处理器100从加速度传感器90接收由加速度传感器90感测到的加速度数据，并对接收到的加速度数据进行积分以生成位置数据，可通过将位置数据适用于机器学习模型170来生成加工位置数据。
并且，处理器100可将加工位置数据存储在存储器110中，并通过控制通信模块120来向外部装置传输加工位置数据。
或者，处理器100从加速度传感器90接收由加速度传感器90感测到的加速度数据，并将加速度数据适用于机器学习模型170以生成加工加速度数据，可通过对加工加速度数据进行积分来生成加工位置数据。
并且，处理器100可将加工位置数据存储在存储器110中，并通过控制通信模块120来向外部装置传输加工位置数据。
以上，察看了根据本发明一实施例的重量追踪方法，以下，参照图25，察看根据本发明另一实施例的重量追踪方法。图25为示出根据本发明另一实施例的重量追踪方法的流程图。
根据本发明另一实施例的重量追踪方法可以为如下的方法，即，在包括分别附着有磁性标签的多个配重板的举重机器中，利用根据本发明另一实施例的重量追踪装置来追踪由用户举起的配重板形成的配重片的重量。
这种重量追踪方法可包括：步骤S50，向形成于多个配重板中的任意一个配重板的销孔或向多个配重板中的上下相邻的配重板之间插入重量设置销；步骤S60，将重量追踪装置安装在重量设置销中；步骤S70，霍尔传感器模块读取所检测到的磁性标签来检测用于表示由重量设置销设置的配重片重量的重量数据；步骤S80，处理器从霍尔传感器模块接收霍尔传感器模块所检测的重量数据；以及步骤S90，处理器将重量数据存储在存储器中。
在步骤S50中，向形成于多个配重板中的任意一个配重板的销孔或多个配重板中的上下相邻的配重板之间插入重量设置销，为了设置用户需要举起的配重片30，用户可将重量设置销230插入形成于多个配重板中的任意一个配重板25中的销孔45或多个配重板中的上下相邻的配重板20、22之间。
通过这种方式，可设置作为层叠的配重板的形态的配重片30，其结果，可设置用户需要举起的重量。
在步骤S60中，将重量追踪装置安装在重量设置销中，将作为不同于重量设置销230结构的重量追踪装置200安装在重量设置销230上，使得重量追踪装置200和重量设置销230形成一体型。
另一方面，不同于上述情况，将重量追踪装置200安装在重量设置销230之后，还可将重量设置销230插入销孔45或上下相邻的配重板20、22之间。
在步骤S70中，霍尔传感器模块通过读取所检测到的磁性标签来检测表示由重量设置销设置的配重片重量的重量数据，在用户将重量追踪装置200安装在重量设置销230上的过程或安装完成之后，重量追踪装置200的霍尔传感器模块80可读取附着于配重板20、25的磁性标签40，以检测用于表示由重量设置销230设置的配重片30重量的重量数据。
在步骤S80中，处理器从霍尔传感器模块接收霍尔传感器模块所检测的重量数据，霍尔传感器模块80检测表示配重片30重量的重量数据之后，重量追踪装置200的处理器100可从霍尔传感器模块80接收霍尔传感器模块80所检测的重量数据。
在步骤S90中，处理器将重量数据存储在存储器中，处理器100可从霍尔传感器模块80接收霍尔传感器模块80所检测的重量数据之后，将重量数据存储在存储器110中，并控制重量追踪装置200的通信模块120以向外部装置传输重量数据。
附加地，重量追踪装置200的加速度传感器90感测重量追踪装置200的加速度数据，处理器100可从加速度传感器90接收所感测的加速度数据之后，对接收到的加速度数据进行信号处理，以生成表示重量追踪装置200的位置变化的位置数据。
并且，处理器100可将位置数据存储在存储器110中，并通过控制重量追踪装置200的通信模块120来向外部装置传输位置数据。
或者，处理器100可从加速度传感器90接收由加速度传感器90感测到的加速度数据，并对接收到的加速度数据进行积分以生成位置数据，通过将位置数据适用于机器学习模型170来生成加工位置数据。
并且，处理器100可将加工位置数据存储在存储器110中，并通过控制通信模块120来将加工位置数据传输给外部装置。
或者，处理器100从加速度传感器90接收由加速度传感器90感测到的加速度数据，并将加速度数据适用于机器学习模型170以生成加工加速度数据，可通过对加工加速度数据进行积分来生成加工位置数据。
并且，处理器100可将加工位置数据存储在存储器110中，并通过控制通信模块120来向外部装置传输加工位置数据。
以上参照附图说明了本发明的实施例，但本发明所属技术领域的普通技术人员应理解，本发明可在不改变其技术精神或基本特征的情况下，也能够以其他具体方式实施。因此，应该理解的是，以上所描述的多个实施例在所有方面上均为示例性的，而不是限定性的。

Claims (14)

1.一种重量追踪装置，在包括多个配重板的举重机器中，向形成于所述多个配重板中的任意一个配重板的销孔或向所述多个配重板中的上下相邻的配重板之间插入，以设置配重片的重量，并追踪所述配重片的重量，所述重量追踪装置的特征在于，
包括：
外壳；
销，从所述外壳突出，并向所述销孔或向所述上下相邻的配重板之间插入；
霍尔传感器模块，配置于所述外壳的内部，通过在所述销的插入过程中或完成插入后读取附着于所述配重板中的多个磁体来检测用于表示由所述销设置的所述配重片重量的重量数据；
存储器，配置于所述外壳的内部；以及
处理器，配置于所述外壳的内部，
所述处理器从所述霍尔传感器模块接收所述霍尔传感器模块检测到的所述重量数据，
并将所述重量数据存储在所述存储器中。
2.根据权利要求1所述的重量追踪装置，其特征在于，
还包括通信模块，所述通信模块配置于所述外壳的内部，并与外部装置通信，
所述处理器通过控制所述通信模块来向所述外部装置传输所述重量数据。
3.根据权利要求1所述的重量追踪装置，其特征在于，
所述霍尔传感器模块以与所述外壳的前部面的内侧相接触的方式配置，所述外壳的前部面与所述配重片相向。
4.根据权利要求1所述的重量追踪装置，其特征在于，
还包括加速度传感器，所述加速度传感器配置于所述外壳的内部，并感测用于表示重量追踪装置的加速度值的加速度数据，
在相对于所述销部插入方向平行的轴的加速度值为参考值以下的时点上，所述霍尔传感器模块由待机模式转换为活动模式以读取所述磁体。
5.根据权利要求1所述的重量追踪装置，其特征在于，
还包括加速度传感器，所述加速度传感器配置于所述外壳的内部，并感测用于表示重量追踪装置的加速度值的加速度数据，
在参考值以上的三轴加速度值中，当两轴以上的加速度值下降至参考值以下时，所述霍尔传感器模块由待机模式变为活动模式以读取所述磁体。
6.根据权利要求1所述的重量追踪装置，其特征在于，
所述霍尔传感器模块重复待机模式和活动模式，
在所述活动模式时读取的重量数据中，所述霍尔传感器模块将频率最高的重量数据判断为配重片重量。
7.根据权利要求1所述的重量追踪装置，其特征在于，
还包括加速度传感器，所述加速度传感器配置于所述外壳的内部，并感测用于表示重量追踪装置的加速度值的加速度数据，
所述处理器从所述加速度传感器接收由所述加速度传感器感测到的所述加速度数据，
并对接收到的所述加速度数据进行信号处理，以生成用于表示所述重量追踪装置的位置变化的位置数据。
8.根据权利要求1所述的重量追踪装置，其特征在于，
还包括加速度传感器，所述加速度传感器配置于所述外壳的内部，并感测用于表示重量追踪装置的加速度值的加速度数据，
所述处理器从所述加速度传感器接收由所述加速度传感器感测到的所述加速度数据，
并对所述加速度数据进行信号处理，以生成用于表示所述重量追踪装置的位置变化的位置数据，
将所述位置数据适用于已学习的机器学习模型中以生成高度化的位置数据。
9.根据权利要求1所述的重量追踪装置，其特征在于，
还包括加速度传感器，所述加速度传感器配置于所述外壳的内部，并感测用于表示重量追踪装置的加速度值的加速度数据，
所述处理器从所述加速度传感器接收由所述加速度传感器感测到的所述加速度数据，
将所述加速度数据适用于已学习的机器学习模型中以生成高度化的加速度数据，
对所述高度化的加速度数据进行信号处理以生成用于表示所述重量追踪装置的位置变化的位置数据。
10.根据权利要求1所述的重量追踪装置，其特征在于，所述配重板附着有磁性标签，所述磁性标签的磁极的方向以多个磁体与所述配重片的重量相对应的方式排列。
11.一种重量追踪装置，在包括多个配重板的举重机器中，向形成于所述多个配重板中的任意一个配重板的销孔或向所述多个配重板中的上下相邻的配重板之间插入重量设置销，以最终所设置的配重片的重量，所述重量追踪装置的特征在于，
包括：
外壳，能够装拆于所述重量设置销中；
霍尔传感器模块，配置于所述外壳的内部，所述重量设置销的插入过程中或完成插入后读取附着于所述配重板中的多个磁体来检测用于表示所述配重片重量的重量数据；
存储器，配置于所述外壳的内部；以及
处理器，配置于所述外壳的内部，
所述处理器从所述霍尔传感器模块接收所述霍尔传感器模块检测到的所述重量数据，
并将所述重量数据存储在所述存储器中。
12.根据权利要求11所述的重量追踪装置，其特征在于，
所述外壳包括装拆于所述重量设置销的装拆部，
所述装拆部呈与所述重量设置销的头部相吻合的形状。
13.一种重量追踪方法，在包括多个配重板的举重机器中，利用权利要求1所述的重量追踪装置来追踪由权利要求1所述的销设置的配重片的重量，所述重量追踪方法的特征在于，包括：
当所述销向形成于所述多个配重板中的任意一个配重板的销孔或向所述多个配重板中的上下相邻的配重板之间插入时，权利要求1所述的霍尔传感器模块通过在所述销的插入过程中或完成插入后读取附着于所述配重板中的多个磁体来检测用于表示所述配重片重量的重量数据的步骤；
权利要求1所述的处理器从所述霍尔传感器模块接收所述重量数据的步骤；以及
所述处理器将所述重量数据存储在权利要求1所述的存储器的步骤。
14.一种重量追踪方法，在包括多个配重板的举重机器中，利用权利要求11所述的重量追踪装置来追踪由安装有所述重量追踪装置的重量设置销设置的配重片的重量，所述重量追踪方法的特征在于，包括：
当所述重量设置销向形成于所述多个配重板中的任意一个配重板的销孔或向所述多个配重板中的上下相邻的配重板之间插入时，权利要求11所述的霍尔传感器模块通过读取在所述重量设置销的插入过程中或完成插入后附着于所述配重板的多个磁体来检测用于表示所述配重片重量的重量数据的步骤；
权利要求11所述的处理器从所述霍尔传感器模块接收所述重量数据的步骤；以及
所述处理器将所述重量数据存储在权利要求11所述的存储器中的步骤。
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