CN1128181A - 小型半连续式线、棒材轧制工艺及其设备 - Google Patents

Abstract

一种小型半连续式线、棒材轧制工艺及其设备，用于轧制线、棒材，属于金属的轧制类。工艺特征是工艺流程是初轧(1)→中轧[I](2)→切头→中轧[II](3)→预精轧(4)→切头→精轧(5)，轧制过程采用微张力控制，轧辊使用小辊径，中轧[I](2)轧辊为双槽单线轧制，中轧[II](2)、预精轧(4)和精轧(5)轧辊为双槽双线轧制。设备特征是二辊轧机用高刚度预应力轧机，在预精轧机前装有1^#侧活套(6)、在预精轧机后装有2^#侧活套(7)；用于中轧机多轧辊的传动装置为单电机单分配联箱(8)，用于预精轧(4)、精轧(5)轧机的传动装置为复合减速联箱(9)。该生产线实现一火成材、辊径小，是用恒定速比的紧凑式六连轧机组。

Description

小型半连续式线、棒材轧制工艺及其设备

一种小型半连续式线、棒材轧制工艺及其设备，用于轧制线、棒材，属于金属的轧制类。

我国生产棒材大都采用横列式轧机，“论我国横列式小型轧机的技术改造方向”(蔡唯成在苏浙闽皖四省第六届轧钢年会上发表的学术论文)。全文详细介绍了横列式轧机轧制小型钢材的主要特征：1.由1台交流电机传动2-5架φ220-φ400毫米三辊式水平轧机，为横列式布置，各架轧机轧制速度相同，或由2台交流电机分别传动二列横列式轧机；2.轧制棒材和异型材时，轧件为头、尾交替穿梭轧制或在成品轧机前各机架之间采用正、反围盘用自由活套轧制；3.成品机架速度一般在3～6米/秒。

我国线材生产除高速线材外大都采用复二重轧机。目前国内已有近100套复二重轧机，用60×60毫米及90×90毫米方坯进行生产。对于复二重轧机的改造，主要是改造初轧机以扩大坯料规格，改造精轧机为短应力线轧机以提高产品精度。其中较为突出的是北京科技大学对山东淄博钢厂的线材车间项目。“改造复二重轧机的一种模式”(钟廷珍、王铁等在“轧钢”杂志92年第3期论文)介绍了“博钢线材”工艺流程：60-150毫米方坯经φ500毫米三辊轧机轧成60毫米方坯→φ400×4连轧机组轧成30毫米轧件→φ800毫米圆盘飞剪切头→φ320×2×3中轧复二重机组→φ500圆盘飞剪切头→φ280×2×4精轧复二重机组轧成φ6-φ6.5毫米线材。线材经穿水冷却装置、吐丝机、散卷冷却辊道、集卷器、输送链、加速辊道、集卷车压紧打包等成卷装置(11)。轧机除初轧机外均为短应力线轧机。

国外对小型连轧机做了大量工作，前苏联红十月厂“260半连续式线材轧机的轧制工艺改造”(丁国良译自“冶金学家”78年NO.4P.31-32)介绍了半连续线材轧机的工艺流程：由100×100毫米方坯在φ550三辊开坯轧机上轧制五道次→φ350×2×3六架连轧机，用三台电机成对传动→第一中轧机组φ300×4，用四台电机单独传动→第二中轧机组φ300×2，用二台电机单独传动→精轧机组为二列平行的垂直、水平轧机φ260×4交替排列，轧制φ6.5、φ8、φ9mm线材。

图1为半连续小型棒材轧机工艺流程，是上海冶金设计院为无锡锡丰钢铁有限公司设计的，用120×120－150×150方坯轧制

热轧带筋钢筋，由三台电机拖动六架φ350轧机，包括电机总重量290吨，若采用φ430×3、φ430×2五架连轧机组由二台电机拖动，总重量为272吨。

图2为上钢二厂三车间六连轧轧制工艺，连轧机组用60×60方坯在最短的距离内实现12道次轧制φ10-12圆钢，由于内六架和外六架之间、外六架与精轧机架之间有活套，有利于张力轧制的调节，能保证成品质量，但由二台电机分别拖动轧机，由众多齿轮箱分级传动，由于齿轮恒定速比计算上的误差造成各机架轧辊直径差异较大，内六架和外六架转速相同与实际轧制要求不一致，不能达到理想的微张力轧制条件；操作条件较差，调整比较困难，由于外六架速度慢，限制了产量。

对于上述轧机的传动机构，“线材生产”(冶金工业出版社83年1月第一版P.298-P.303)一书作了详尽介绍。

图3为二辊水平半连续式线材初轧机列布置图，六架轧机由三个电机拖动，三个双联变速分配箱和六台人字齿轮箱组成。

图4为六架二辊轧机集体传动示意图，通过五组齿轮传动，由一台电机拖动六架轧机。

图5为侧出式线材精轧机集体传动示意图，采用圆锥齿轮和圆柱齿轮传动的二辊水平连续式线材精轧机组，电机输出轴在减速箱一端，同时控制八对伞齿轮传动。

图6为用正齿轮减速机成组传动示意图，由一个电机拖动齿轮箱内的若干对齿轮转动。

图4、图5集体传动的水平连轧机组，用直流电机，主要用于精轧机，齿轮加工精度高，传动机组体积大，设备重，投资大。

背景技术的不足之处在于：

1.横列式轧机大多是二火成材，轧机装备水平差、产量低、消耗高、质量差、成材率和作业率低，因此综合技术经济效益不高。大量横列式轧机处在被淘汰和进行完善改造的阶段；

2.复二重线材轧机采用正围盘，使热轧坯料温降快，轧件头尾温差大，产品公差很难达到±0.4mm的推荐标准水平，而且正围盘活套轧制容易甩尾，甩动部分尺寸变化又易造成打结事故；复二重线材轧机为了追求产量采用多线轧制(3、4、5条线)，各条轧制线间会造成相互干扰，轧件尺寸不易控制、调整困难、操作也很不安全；

3.“博钢线材”由于增加φ500三辊开坯轧机，实现了连铸坯—火成材的要求，中轧、精轧复二重机组全部采用短应力线轧机，轧后采用穿水、散卷冷却工艺，产品质量有所改善，但对复二重轧机存在的缺点未进行实质性的改变。

4.“260半连续式线材轧机”将100×100方坯轧制成φ6.5、φ8、φ9线材，采用了直流电机调整和精轧，使用平—立无扭无张力轧制，投资费用很高，由于所采用的变形制度和轧辊孔型设计不合理，不能保证实际变形与计算值相符合，在个别的机架中轧制是按过充满或未充满孔型的形态进行的，因此线材对于公称尺寸的正值偏差较大，需进行切除的轧件头尾筋高的长度较长；

5.初轧机六连轧用三台电机成对的传动，由于电机和机械设备都有转动惯量并且轧制时各道次的负荷不一致，导致电机速降差异，从而破坏了连轧系数保持恒定不变；

6.设备选型偏大，例如用100×100方坯和50×50轧坯轧制，按轧制力计算，采用φ400和φ300轧机就足够了；

7.图4、图5、图6交流成组集体传动，传动机组体积大、设备重、占地面积大、加工系数大、维修困难、整体刚性差；

8.“单独传动的连续式精轧机组”该传动方式只适用于精轧机，使用在初轧机扭矩太大，变速箱体长达八米，要求加工精度高。

本发明的目的在于克服上述背景技术的不足之处而提供一种采用连铸坯一火成材、投资省、轧机机组结构合理、能生产线材、棒材的小型半连续式线、棒材轧制工艺及其设备。

本发明可以通过以下措施来达到：工艺流程是初轧(1)→中轧[I](2)→切头→中轧[II](3)→预精轧(4)→切头→精轧(5)，轧制过程采用微张力控制，轧辊使用小辊径，中轧[I](2)轧辊为双槽单线轧制，中轧[II](2)、预精轧(4)和精轧(5)轧辊为双槽双线轧制；使用设备是二辊轧机用高刚度预应力轧机，在预精轧机前装有1^#侧活套(6)、在预精轧机后装有2^#侧活套(7)；用于中轧机多轧辊的传动装置为单电机单分配联箱(8)，用于预精轧(4)、精轧(5)轧机的传动装置为复合减速箱(9)。

图7为小型半连续式线、棒材轧制工艺图

微张力控制和侧活套控制是实现连续轧制技术的关键，微张力控制成品尾部筋高不是随机架增多而呈正比例增加，是随机架增多而呈几何级数收敛，因此，多机架微张力连轧的摩根轧机成为事实，否则轧件尾部就通不过导卫装置，通不过孔型。在初轧机、中轧机之间用电气控制实现微张力轧制，在预精轧机二组机架之间用直流电机调节微张力，在中轧机与预精轧机之间、预精轧机与精轧机之间装有侧活套控制来实现微张力轧制，由侧活套来调整断面，稳定断面尺寸，起到缓冲作用，从而扩大张力波动范围，便于调整轧机，使轧材波动小，“筋高”矮。轧材进、出预精轧机时，其堆拉系数(K％)呈负值，减少尾部自由端变宽，消除了头尾筋高，轧辊调整难度降低。用微张力控制，成品精度高，可控制在0.3mm轧制误差之内，轧制比较稳定。轧制时金属宽展量是稳定生产技术的关键，不同孔型形状的充满度及实际轧件断面积计算，不同断面形状受微张力影响的允许程度以确保各机架间拉钢值控制在0.8-1.2％，预精轧(4)和精轧(5)采用φ250轧机，轧辊使用小辊径。孔型系数确定之后，孔型的变形量(延伸系数)受到各种工艺因素和设备条件的制约，在连轧孔型设计中基本理论是秒流量相等，轧辊直径对孔型延伸关系和延伸能力的影响是主要的，采用辊径小变化来控制延伸量，辊径小变形区小，与轧件接触面积减少，因而轧制负荷比用大轧辊时小，可以用较小电动机，用小辊后宽展量小，宽展量小有利于保证产品质量。

最佳工艺流程为初轧(1)φ400×1→中轧[I](2)φ300×6→中轧[II](3)φ250×6→预精轧(4)φ250×2→精轧(5)φ250×4。

初轧(1)根据坯断面不同轧三、五、七道到60方，采用一架三辊初轧机，实现了“大坯化、多坯化”的目的，轧制棒材、线材的原材料断面大小直接影响到产品的工艺和设备，采用150×150连铸坯生产棒材是可行的，但生产棒材、线材理想的坯料断面以100×100－120×120方坯为好。根据坯料断面，初轧机选用(φ400～φ450)×1三辊轧机，用800～1000kw交流电机拖动，三辊轧机轧制速度相同，名义轧制速度为2.0m/s，在初轧机上轧制七道次(120方坯)或五道道次(90方～100方)轧成60×60中间方轧件，一般设备总重量为65吨。

在预精轧机前装有1^#侧活套(6)、在预精轧机后装有2^#侧活套(7)，用于中轧机多轧辊的传动装置为单电机单分配联箱(8)，用于精轧机的传动装置为复合减速联箱(9)。

中轧[I](2)轧辊为双槽单线交错轧制工艺，增加了槽孔冷却时间，提高轧辊使用寿命，万一有条线出现故障，可走另一条生产线，可使冷条和废品减少。且与后道双槽双线轧制容易配合。

中轧[I](2)将60×60方中间断面轧制成产品24.7或25或26方，用φ550圆板切头机切头，为了保证终轧温度和产品尺寸精度，就需选用连续式轧机布置形式。对连轧机的工艺基本要求是相邻两架轧机上轧制的金属秒流量相等，金属秒流量由轧辊的线速度和轧件断面面积决定，在实际生产中，由于各种因素的影响很难做到金属秒流量稳定不变，当前一机架轧机上轧制的金属流量小于后一机架轧机上轧制的金属秒流量时，轧件受轧力轧制(拉钢轧制)，所以金属在多机架连轧机组中一般都是在微张力条件下完成轧制过程。用于中轧机组多轧辊的传动装置为单电机分配联箱(8)，是紧凑式的连轧形式。

中轧[II](3)也采用紧凑式连轧形式，采用单电机分配联箱(8)，连轧六次后断面缩小到φ9.7-10.5或10.2方。用恒定速比的连轧机组代替复二重机组，不使用围盘，轧件总的轧制时间缩短，温降减小且避免轧件尾部在围盘上甩套打结。中轧[II](2)采用双槽双线轧制，克服多槽轧制(3、4、5槽)遇到的困难。

预精轧(4)机组采用φ250×2恒速比的集体传动形式，传动装置为复合减速联箱(9)具有减速和二联箱作用。当轧制φ10～φ18棒材时，成品轧制棒材从预精轧机(4)组直接到冷床(10)；当轧制线材时则是用作线材预精轧。本发明的生产线既能生产棒材又能生产线材，可适应市场需求组织生产，由于初轧和中轧孔型设计共用，只需拆卸几组轧辊就能生产不同品种的棒材、线材。预精轧(4)轧机组采用二架连轧形式，用直流电机传动，其目的是保证不同规格的棒材在二个机组间实现无张力轧制，允许有微小活套出现，在预精轧机组前有1^#侧活套(6)、在预精轧机后装有2^#侧活套(7)装置，当生产线材时，直流电机调节前后机组间的张力轧制。

精轧机(5)组采用φ250×4恒速比的集体传动形式，精轧机的传动装置为复合减速联箱(9)具有减速和二联箱作用，用一台交流电机传动，该装置结构紧凑，连接传动好，润滑条件好，速比恒定，设备重量轻，适合在16m/s速度条件下轧制φ6.5～φ8mm的线材。

图8为单电机单分配联箱传动示意图

除初轧机外，二辊轧机均采用高刚度预应力轧机，轧辊装置全部采用轧机专用高刚度四列短圆柱轴承，传动装置采用万向接轴(19)，轧机跳动小、张力波动小、轴向和压下调整方便，成品精度高，轧辊装拆方便而且轧机重量轻。

在中轧机多辊的传动装置为单电机单分配联箱(8)，其传动系统由电机(12)、联轴器(13)、减速机(14)、分配箱(15)、传动齿轮(16)、过渡齿轮(17)、输出轴(18)、万向联轴器(19)组成。单电机单分配联箱(8)的传动齿轮(16)的输出轴(18)与轧辊(20)连接，每一对传动齿轮(16)间有过桥齿轮(17)，中心的过桥齿轮(17)轴与电机(12)输出轴相连。由于与电机(12)连接的分配联箱输入轴与单分配联箱输出轴(18)之间由过桥齿轮传动(17)，保证了分配联箱输出轴(18)与电机(12)同步，输入、输出轴的转速都是恒转速，确保了速比是恒定值。根据变形量来设计速比，轧辊转速不同，第一对辊转速慢，依次略快，从而改善了咬入条件，使轧件能得到稳定轧制，达到强制送钢的目的。直线连轧省去了围盘，因而减少了由于正反围盘等各种不利因素影响所造成的轧废冷条，提高了成材率。分配联箱传动齿轮(16)、过桥齿轮(17)采用单排人字齿，啮合好、强度高、使用寿命长，防止轴向串动。由于单电机单分配联箱(8)结构紧凑，连轧机中心距离相对缩短，轧制和空过钢周期短，使轧件温降达到最小，减小轧制头尾温差，改善产品质量，可适应多品种轧制条件。

由60×60方坯经φ300×6六机架连轧成24.8×24.8～26×26方轧件，然后经φ250×6连轧机组轧成10.6×10.6方轧件，经过计算，用60×60方轧件轧制时，机架中最大轧制压力(单根)为52吨，轧制力矩为2.7吨-米。因此采用φ300轧机是可行的。用交流电动机，通过1200mm减速机在分配箱中心作输入传动。根据工艺要求可以灵活的选择电机转速和减速比。连轧机组分配箱根据连轧工艺要求分配六个输出轴所需的扭矩及相关的速比，电机在分配箱中心过桥齿(17)上作输入传动，使电机输出扭矩在分配箱两侧比较均匀地传递。分配箱由过桥齿轴、过桥齿轮(17)，传动齿轴、传动齿轮(16)和滚动轴承等组成，共有五个过桥齿轮(17)，六个传动齿轮(16)，均为人字齿轮，齿面用喷油润滑，轴承采用稀油集中循环润滑。

单电机单分配联箱(8)壳体由底座、箱盖和轴承座支架组成，底座、箱盖是钢板焊接件，轴承座支架是铸钢件。齿轮箱体由钢板焊接成，轴承座支架是铸钢件，重量轻、加工简单、造价低、易装拆、维护保养方便、整体强度高。上箱体布置多个透气孔和窥视孔。恒定速比的集体传动方式解决了连轧机中由多台电机传动时因电机速降不一致而导致不能顺利轧制的问题，在保证足够刚度同时，比全铸钢件壳体重量减少2/5。人字齿轮箱按单机架轧制力矩计算，中心矩可按250-350mm范围内选用，比较轻便灵活。

中轧机全部采用半机架式二辊预应力轧机，按轧制力不同施加相应预应力。轧机结构简单、刚性高、重量轻、装拆简单，可以整体调换也可以在线换辊。紧凑式六连轧机组用刚性联接和万向接轴传递扭矩，全部采用滚动轴承，使用时传动平稳、噪音低、操作安全。φ300×6机组总重117吨，250×6机组总重97吨(均包括电机)。与其它种类连轧机比较，设备重量轻，投资省。

本发明的特点是在半连轧线上增加一组预精轧(4)机组，在预精轧机组前、后各有一侧活套(6)(7)，多辊中轧机组由单电机单分配联箱(8)传动。

本发明与背景技术相比，其优点如下：

1.实现一火成材，既能生产线材，又能生产棒材；

2.轧辊直径减小，轧件变形区小，因而轧制负荷减小，有利质量控制；

3.用恒定速比的紧凑式连轧机组，缩短轧制时间，温降减少，避免轧件尾部在围盘上的甩套打结，作业率、成材率高；

4.双槽轧制，克服了多槽轧制的困难，生产线整洁流畅，操作安全。

图1半连续式小型棒材轧机工艺流程

图2上钢二厂六连轧轧制工艺

图3二辊水平连续式线材初轧机列

图4六架二辊轧机集体传动示意图

图5侧出式线材精轧机集体传动示意图

图6用正齿轮减速机成组传动示意图

图7小型半连续式线、棒材轧制工艺图

图8单电机单分配联箱成组传动示意图

图9成卷装置结构示意图

图10成卷装置A-A向示意图

图11单一生产线材工艺流程图

图12小型厂房线材生产线工艺流程图

图13单一厂房棒材工艺流程图

下面结合最佳实施例对本发明进一步加以阐述：

根据不同规格的线、棒材来设计孔型和排列轧机机架。

1.小型半连续式线、棒材生产，图7为小型半连续式棒、线材轧制工艺图，该工艺是既可以生产线材又可以生产棒材的轧制工艺流程图，以轧制120×120方坯为例。120方坯在燃油连续加热炉至1100℃→在φ400×1三辊初轧机上轧制成60方坏，电机JR800-10，其孔型变化为

孔型	共轭箱孔	共轭箱孔	立箱孔	平箱孔	立箱孔	平箱孔	箱方孔
								轧件断面尺寸							方58
压下量.△h	20.2	18.0	36.0	26.0	30	29	28

在中轧(I)φ300×6连轧机上进行双槽单线交错轧制成24.8×24.8，用YR800-12电机，用单电机单联分配箱，其孔型设计为

孔型	平箱	箱方	椭	圆	椭	方
							轧件尺寸	58方			φ36.5		方24.8
轧制速度m/s	0.8	1.08	1.56	1.92	2.77	3.53
							堆拉系数K％	1.24	1.01	0.31	0.87	0.98

用双刃φ550圆盘飞剪切头→轧件脱尾进入中轧(II)φ250×6连轧机组进行双线轧制，中轧(II)前端设置分轨器、气动缓冲器和气动事故剪，用YR630-10电机，单电机单分配联箱，其孔型设计为：

孔型	椭	变态圆	椭	方	椭	方
							轧件尺寸		φ21		方13.8		方10.6
轧制速度m/s	1.17	1.49	2.15	2.62	3.80	5.12
							K％	+1.55	+1.66	+1.38	-6.52	+1.22	-1.50

经250×2预精轧机，用Z450-4A直流电机，减速分配联箱，其孔型变化为：

孔型	椭	圆
			轧件尺寸		φ8
轧制速度m/s	6.8	7.95
			K％	+1.22	-1.91

倘若只需要生产棒材轧成φ8圆钢或热轧带钢筋，经倍尺飞剪进入冷床，在中轧(II)与预精轧机组之间设置1^#侧活套台架，轧机前装有气动事故剪。若需轧制线材，将φ8mm材进入φ250×4精轧机组，在预精轧机组与精轧机组之间设置2^#侧活套台架，用YR630-8交流电机，减速分配联箱轧成φ6.5线材，其孔设计为：

孔型	椭	圆	椭	圆
					轧件尺寸		φ7.5		φ6.5
轧制速度m/s	9.91	11.12	13.59	15.15
					K％	+1.30	+1.20	+1.57

精轧机组采用椭圆→圆孔型系统，以此来保证产品尺寸精度。轧件经2#侧活套台架进入φ250×4精轧机组双线轧制成φ6.5mm。图9为成卷装置结构示意图、图10为成卷装置A-A向示意图，由图中看出，当φ6.5线材由精轧机轧出经导管(21)穿水冷却系统(22)至卧式吐丝机(23)将线材成螺旋形散落散冷辊道(24)止----由速度逐渐增快的三段散冷辊道(24，25，26)将散卷线材依次输送到快速收集辊道(27)在辊道(26)进行质量检验，快速收集辊道和收集压线装置(34)将散卷线材逐圈加速并依次收集在内卷定位收集芯棒(36)与外卷定位收集护板(37)中，因此线材成品内、外圈整齐，无错乱及乱丝现象---待迭包高度在1米左右时(最后一根线材尾部收集完)，约500kg，接钢机(35)的支撑托旋出，暂时挡住下一根落下的线材---收集芯棒下降，由链条输送机(28)和转角过渡辊道(29)将迭圈的线材送至升降链条输送机(30)上方---由升降链条输送机将二条轧制线上的线材输送到立式压紧打包机(31)压紧，用人工打成500kg小包---然后通过输送机(32)、翻包机(33)翻入四连杆集卷机(34)---集卷机连杆上装入四小包线材约2吨左右时旋转90°度---用C形吊钩将线材吊往放置在地磅上的卧式打大包机上压紧包扎成大包。

采用散卷冷却，芯棒收集，立式和卧式压包机同时使用的工艺，使线材氧化铁皮生成量从成卷自然冷却时的1.7％下降到0.35％，盘径增大。

2.单一生产线材，预精轧、精轧机组为二流

图(11)为单—生产线材工艺流程图，在φ400×1初轧机上轧制90方成58×58方，拉制5道次，其孔型设计为：

孔型	箱形孔	平箱孔	立箱孔	平箱孔	箱方孔
						轧件断面尺寸					方58
△h	24	24	38	16	26

在中轧[I]φ300×6用单机单联分配箱轧制，孔型设计为：

孔型	平箱	箱方	椭圆	圆	椭圆	方
							轧件尺寸(高×宽)	41×67.6	45×51.7	30.3×60	φ38	22.6×46.6	32.5×29.4
轧制速度	0.8	1.08	1.56	1.92	2.77	3.53
							K％	+1.87	+1.36	+1.45	+1.11	+1.38

在中轧[II]φ260×6用单电机分配联箱轧成12.4×12.7孔型设计为：

孔型	椭	圆	椭	方	椭	方
							轧件尺寸高×宽	15.6×35.2	φ21	10.2×29	18.3×15.7	7.7×22.7	12.4×12.7
轧制速度	1.17	1.49	2.15	2.62	3.80	5.12
							K％	+0.98	1.37	1.04	1.14	1.25	-1.55

预精轧机组φ250×2，在预精轧机组前，后各装一个侧活套，用双槽双线轧制，孔型设计为：

孔型	椭	圆
			轧件尺寸高×宽	5.6×17.2	φ9.3
轧制速度	6.80	7.95
			K％	+1.22	-1.95

精孔机组φ250×4精轧成φ6.7mm线材，其孔型设计为：

孔型	椭	圆	椭	圆
					轧1件尺寸高×宽	5.3×13.2	φ7.8	4.8×10.8	φ6.7
轧制速度	9.91	11.12	13.59	15.15
					K％	+0.28	+0.27	+0.32

φ6.7mm线材进入成卷装置。

3.图12为小型厂房线材生产线工艺流程图，对年产量小、生产场地较小的一种线材生产线，用120×120方通过φ400×1→300×6紧凑式六连单线轧机制→250×6紧凑式六连轧双线轧制→用3组200×2预精轧、精轧机组，在三组机组中装有正围盘，轧制成φ6.5mm线材。

4.单一棒材生产：图13为单一生产工艺流程图，用120×120方通过φ450×1→φ300×6紧凑式六连轧单线轧制→260×6紧凑式六连轧双线轧制→250×2预精轧，在预精轧机组前装有一侧活套，轧成φ10mm棒材，到冷床。

Claims (5)

1.一种小型半连续式线、棒材轧制工艺，其特征在于：工艺流程是初轧(1)→中轧[I](2)→切头→中轧[II](3)→预精轧(4)→切头→精轧(5)，轧制过程采用微张力控制，轧辊使用小辊径，中轧[I](2)轧辊为双槽单线轧制，中轧[II](2)、预精轧(4)和精轧(5)轧辊为双槽双线轧制。

2.根据权利要求1所述的小型半连续式线、棒材轧制工艺，其特征在于：最佳工艺流程为初轧(1)φ400×1-→中轧[I](2)φ300×6-→中轧[II](3)φ250×6→预精轧(4)φ250×2→精轧(5)φ250×4。

3.一种小型半连续式线、棒材轧制设备，由加热炉，冷床(10)，吐丝机、散卷冷却辊道、集卷器、输送辊道、加速辊道、集卷车、打包机等成卷装置(11)组成，其特征在于：二辊轧机用高刚度预应力轧机，在预精轧机前装有1^#侧活套(6)、在预精轧机后装有2^#侧活套(7)；用于中轧机多轧辊的传动装置为单电机单分配联箱(8)，用于预精轧(4)、精轧(5)轧机的传动装置为复合减速联箱(9)。

4.根据权利要求3所述的小型半连续式线、棒材轧制设备，其特征在于：单电机单分配联箱(8)的传动齿轮(16)的输出轴(18)与轧辊(20)连接，每一对传动齿轮(16)间有过桥齿轮(17)，中心的过桥齿轮(17)轴与电机(12)输出轴相连。

5.根据权利要求3所述的小型半连续式线、棒材轧制设备，其特征在于：单电机单分配联箱(8)壳体由底座、箱盖和轴承座支架组成，底座、箱盖是钢板焊接件，轴承座支架是铸钢件。

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