CN112815013A - 一种新型安装滚珠轴承的中管结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新型安装滚珠轴承的中管结构，包括中管，所述中管装设在静叶轮毂内部，所述中管一端通过粘结剂粘结固定装设有第一滚珠轴承，另一端通过粘结剂粘结固定装设有第二滚珠轴承；所述中管一端设有第一径向支撑圆环面，另一端设有第二径向支撑圆环面，所述第一径向支撑圆环面设有第一凹槽，所述第一凹槽、第一滚珠轴承与中管之间形成了用于容纳粘结剂的第一连通腔室；所述第二径向支撑圆环面设有第二凹槽，所述第二凹槽、第二滚珠轴承与中管之间形成了用于容纳粘结剂的第二连通腔室，本发明提高了轴承的同心度，延长了风扇的使用寿命，简化了滚珠轴承和中管的固定工艺，降低了组装成本。

Description

一种新型安装滚珠轴承的中管结构

技术领域

本发明涉及风扇中管结构改进技术领域，特别涉及一种新型安装滚珠轴承的中管结构。

背景技术

目前电子装备系统尺寸日益缩小，散热风扇需要在有限的安装空间内提供最高的散热性能才可达到市场的需求，所以业界对于高转速风扇的需求越来越多，在高转速风扇中为了减少整体的振动和保证高转速风扇的寿命，高转速风扇一般采用滚珠轴承外圈和中管固定的装配工艺。

高转速风扇的中管和和滚珠轴承外圈的固定，目前一般采用两种固定方法：一是采用粘结剂粘结固定；二是采用过盈配合的方式固定。采用粘结剂粘结固定的工艺，首先会在中管内部表面涂覆一层粘结剂，然后将滚珠轴承装入在中管内部，通过粘结剂将滚珠轴承固定在中管内部，然而采用上述装配方法，粘结剂有穿过滚珠轴承上的防尘盖进入滚珠轴承内部的可能，进而降低风扇寿命或者导致风扇失效。采用过盈配合的装配工艺，首先是过盈配合的实现需要较多的生产设备，装配较为复杂，生产成本较高，然后是装配后上下两个滚珠轴承的同心度受中管的影响较大，同心度难以保证。

上述两种结构的装配工艺都已经不能满足市场对高转速风扇中滚珠轴承的固定需求。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中的上述缺陷，提供一种新型安装滚珠轴承的中管结构，提高了组装后两个滚珠轴承的同心度和受力均匀性，避免了粘结剂穿过滚珠轴承的防尘盖进入滚珠轴承内部的可能，降低了因同心度不足和粘结剂进入滚珠轴承造成的失效，提升了产品良品率，提高了风扇寿命，简化了滚珠轴承与中管的固定工艺。

为实现上述目的，本发明提供了一种新型安装滚珠轴承的中管结构，包括中管，所述中管装设在静叶轮毂内部，所述中管一端通过粘结剂粘结固定装设有第一滚珠轴承，另一端通过粘结剂粘结固定装设有第二滚珠轴承；所述中管一端设有第一径向支撑圆环面，另一端设有第二径向支撑圆环面，所述第一径向支撑圆环面设有第一凹槽，所述第一凹槽、第一滚珠轴承与中管之间形成了用于容纳粘结剂的第一连通腔室；所述第二径向支撑圆环面设有第二凹槽，所述第二凹槽、第二滚珠轴承与中管之间形成了用于容纳粘结剂的第二连通腔室。

作为优选的，所述静叶轮毂装设在外框内部。

作为优选的，所述第一凹槽为第一环形凹槽，所述第一环形凹槽的高度高于第一滚珠轴承的高度；

所述第二凹槽为第二环形凹槽，所述第二环形凹槽的高度高于第二滚珠轴承的高度。

作为优选的，所述中管一端还设有第一轴向支撑圆环端面，另一端还设有第二轴向支撑圆环端面，所述第一滚珠轴承的高度为H1，所述第一径向支撑圆环面的高度为H2，所述第一环形凹槽顶部至第一轴向支撑圆环端面的高度为H3，其中H1、H2和H3满足以下关系：H3＞H1；0.25＜H2/H1＜1；

所述第二滚珠轴承的高度为H4，所述第二径向支撑圆环面的高度为H5，所述第二环形凹槽顶部至第二轴向支撑圆环端面的高度为H6，其中H4、H5和H6满足以下关系：H6＞H4；0.25＜H5/H4＜1。

作为优选的，所述第一环形凹槽和第二环形凹槽的凹槽截面轮廓为正方形、矩形、半圆形、半椭圆形或者三角形等形状。

作为优选的，所述第一凹槽为第一螺旋凹槽，所述第一螺旋凹槽的轴向高度高于第一滚珠轴承的高度；

所述第二凹槽为第二螺旋凹槽，所述第二螺旋凹槽的轴向高度高于第二滚珠轴承的高度。

作为优选的，所述第一螺旋凹槽和第二螺旋凹槽的凹槽截面轮廓为正方形、矩形、半圆形、半椭圆形或者三角形等形状。

作为优选的，所述第一凹槽为第三环形凹槽，所述第三环形凹槽位于第一滚珠轴承中部，所述第一径向支撑圆环面还设有第一注液槽，所述第一注液槽一端连接中管端部，另一端连接第三环形凹槽；

所述第二凹槽为第四环形凹槽，所述第四环形凹槽位于第二滚珠轴承中部，所述第二径向支撑圆环面还设有第二注液槽，所述第二注液槽一端连接中管端部，另一端连接第四环形凹槽。

作为优选的，所述第一凹槽为第三螺旋凹槽，所述第三螺旋凹槽螺旋围绕在第一滚珠轴承周围，所述第三螺旋凹槽的轴向高度小于或者等于第一滚珠轴承的高度，所述第一径向支撑圆环面还设有第一注液槽，所述第一注液槽一端连接中管端部，另一端连接第三螺旋凹槽上端；

所述第二凹槽为第四螺旋凹槽，所述第四螺旋凹槽螺旋围绕在第二滚珠轴承周围，所述第四螺旋凹槽的轴向高度小于或者等于第二滚珠轴承的高度，所述第二径向支撑圆环面还设有第二注液槽，所述第二注液槽一端连接中管端部，另一端连接第四螺旋凹槽上端。

作为优选的，第三环形凹槽、第四环形凹槽、第三螺旋凹槽、第一注液槽、第四螺旋凹槽和第二注液槽的凹槽截面轮廓为正方形、矩形、半圆形、半椭圆形或者三角形等形状。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

1、本发明所述第一凹槽、第一滚珠轴承与中管之间形成了第一连通腔室，所述第二凹槽、第二滚珠轴承与中管之间形成了第二连通腔室，上述两个腔室内部装设有粘结剂，所述粘结剂自由流入到第一滚珠轴承、第二滚珠轴承与中管之间，形成粘接带，使得第一滚珠轴承或第二滚珠轴承与中管固定在一起，提高了组装后两个滚珠轴承的粘结效果和支撑效果，提高两个滚珠轴承的受力均匀性，保证了两个滚珠轴承和中管的同心度。

2、本发明设有第一连通腔室和第二连通腔室，采用先安装滚珠轴承再注胶的工艺，实现较为简单，有利于减少制造成本和降低组装工艺的难度，可以减低生产成本，同时有利于提高第一滚珠轴承和第二滚珠轴承与中管的粘结效果。

3、本发明将粘结剂注入到第一凹槽和第二凹槽内部，避免了粘结剂穿过滚珠轴承的防尘盖进入滚珠轴承内部的可能，降低了因同心度不足和粘结剂进入滚珠轴承造成的失效，提升了产品良品率，提高了风扇寿命，简化了滚珠轴承与中管的固定工艺。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例一提供的一种新型安装滚珠轴承的中管结构的剖面结构示意图；

图2是图1中Ⅰ的放大示意图；

图3是图1中Ⅱ的放大示意图；

图4是本发明实施例二提供的一种新型安装滚珠轴承的中管结构的剖面结构示意图；

图5是图4中Ⅲ的放大示意图；

图6是图4中Ⅳ的放大示意图；

图7是本发明实施例三提供的一种新型安装滚珠轴承的中管结构的剖面结构示意图；

图8是图7中Ⅴ的放大示意图；

图9是图7中Ⅵ的放大示意图；

图10是本发明实施例四提供的一种新型安装滚珠轴承的中管结构的剖面结构示意图；

图11是图10中Ⅶ的放大示意图；

图12是图10中Ⅷ的放大示意图。

在图中包括有：

1-静叶轮毂、2-外框、3-中管、41-第一滚珠轴承、42-第二滚珠轴承、31-第一轴向支撑圆环端面、32-第一径向支撑圆环面、33-第二轴向支撑圆环端面、34-第二径向支撑圆环面、61-第一环形凹槽、62-第二环形凹槽、63-凹槽倒角、71-第一螺旋凹槽、72-第二螺旋凹槽、81-第三环形凹槽、82-第三环形凹槽、91-第一注液槽、92-第二注液槽、51-第三螺旋凹槽、52-第四螺旋凹槽。

具体实施方式

下面将结合本发明本实施方式中的附图，对本发明本实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的本实施方式是本发明的一种实施方式，而不是全部的本实施方式。基于本发明中的本实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他本实施方式，都属于本发明保护的范围。

实施例一

请参考图1至图3，本发明提供了一种新型安装滚珠轴承的中管结构，包括中管3，所述中管3装设在静叶轮毂1内部，所述静叶轮毂1装设在外框2内部，所述中管3一端通过粘结剂粘结固定装设有第一滚珠轴承41，另一端通过粘结剂粘结固定装设有第二滚珠轴承42，所述第一滚珠轴承41和第二滚珠轴承42都通过粘结剂粘结固定装设在中管3上。

所述中管3一端设有第一轴向支撑圆环端面31和第一径向支撑圆环面32，所述第一轴向支撑圆环端面31为第一滚珠轴承41轴向支撑，所述第一径向支撑圆环面32为第一滚珠轴承41径向支撑，所述第一径向支撑圆环面32设有第一凹槽，所述第一凹槽、第一滚珠轴承41与中管3之间形成了用于容纳粘结剂的第一连通腔室，所述第一连通腔室内部装设有粘结剂，所述粘结剂自由流入到第一滚珠轴承41与中管3之间，形成粘接带，使得第一滚珠轴承41与中管3固定在一起，提高了组装后第一滚珠轴承41与中管3的粘结效果和支撑效果，提高第一滚珠轴承41的受力均匀性，保证了第一滚珠轴承41与中管3的同心度。

所述中管3另一端设有第二轴向支撑圆环端面33和第二径向支撑圆环面34，所述第二轴向支撑圆环端面33为第二滚珠轴承42轴向支撑，所述第二径向支撑圆环面34为第二滚珠轴承42径向支撑，所述第二径向支撑圆环面34设有第二凹槽，所述第二凹槽、第二滚珠轴承42与中管3之间形成了用于容纳粘结剂的第二连通腔室，所述第二连通腔室内部装设有粘结剂，所述粘结剂自由流入到第二滚珠轴承42与中管3之间，形成粘接带，使得第二滚珠轴承42与中管3固定在一起，提高了组装后第二滚珠轴承42与中管3的粘结效果和支撑效果，提高第二滚珠轴承42的受力均匀性，保证了第二滚珠轴承42与中管3的同心度。

如图2所示，所述第一凹槽为第一环形凹槽61，所述第一环形凹槽61的高度高于第一滚珠轴承41的高度，粘结剂注入至第一环形凹槽61内部，自动流入到第一滚珠轴承41和中管3之间，该组装结构无需进行压配，有利于提高第一滚珠轴承41和中管3的同心度，同时避免了粘结剂穿过第一滚珠轴承41的防尘盖进入第一滚珠轴承41内部的可能，降低了因同心度不足和粘结剂进入第一滚珠轴承41造成的失效，提升了产品装配良品率，提高了风扇寿命，简化了第一滚珠轴承41与中管3的固定工艺。

所述第一滚珠轴承41的安装方式：首先，将第一滚珠轴承41装入中管3一端的内部；其次，将所述粘结剂注入至第一环形凹槽61内部；再次，所述粘结剂自动流入至第一滚珠轴承41和中管3之间；最后，静置一段时间使粘结剂在第一滚珠轴承41和中管3之间进行凝固，到此，所述第一滚珠轴承41组装完毕。

如图3所示，所述第二凹槽为第二环形凹槽62，所述第二环形凹槽62的高度高于第二滚珠轴承42的高度，粘结剂注入至第二环形凹槽62内部，自动流入到第二滚珠轴承42和中管3之间，该组装结构无需进行压配，有利于提高第二滚珠轴承42和中管3的同心度，同时避免了粘结剂穿过第二滚珠轴承42的防尘盖进入第二滚珠轴承42内部的可能，降低了因同心度不足和粘结剂进入第二滚珠轴承42造成的失效，提升了产品装配良品率，提高了风扇寿命，简化了第二滚珠轴承42与中管3的固定工艺。

所述第二滚珠轴承42的安装方式：首先，首先，当第一滚珠轴承41安装完毕后，将外框2翻转，将第二滚珠轴承42装入中管3另一端的内部；其次，将所述粘结剂注入至第二环形凹槽62内部；再次，所述粘结剂自动流入至第二滚珠轴承42和中管3之间；最后，静置一段时间使粘结剂在第二滚珠轴承42和中管3之间进行凝固，到此，所述第二滚珠轴承42组装完毕。

如图2所示，所述第一滚珠轴承41的高度为H1，所述第一径向支撑圆环面32的高度为H2，所述第一环形凹槽61顶部至第一轴向支撑圆环端面31的高度为H3，其中H1、H2和H3满足以下关系：H3＞H1；0.25＜H2/H1＜1，所述第一径向支撑圆环面32为第一滚珠轴承41的径向支撑，所以第一径向支撑圆环面32的高度H2大于第一滚珠轴承41高度H1的1/4(即H2/H1＞0.25)，以避免支撑和粘结面积过小，有利于第一滚珠轴承41与中管3固定牢固，有利于延长风扇的寿命，同时所述第一径向支撑圆环面32的高度H2小于第一滚珠轴承42高度H1(即H2/H1＜1)，以避免无法容纳较多的粘结剂，导致粘接面积过小，有利于第一滚珠轴承41与中管3固定牢固，有利于延长风扇的寿命。

如图3所示，所述第二滚珠轴承42的高度为H4，所述第二径向支撑圆环面34的高度为H5，所述第二环形凹槽62顶部至第二轴向支撑圆环端面33的高度为H6，其中H4、H5和H6满足以下关系：H6＞H4；0.25＜H5/H4＜1，所述第二径向支撑圆环面34为第二滚珠轴承42径向支撑，所述第二径向支撑圆环面34的高度H5大于第二滚珠轴承42高度H4的1/4(即H5/H4＞0.25)，以避免支撑和粘结面积过小，有利于第二滚珠轴承42与中管3固定牢固，有利于延长风扇的寿命，同时所述第二径向支撑圆环面34的高度H5小于第二滚珠轴承42高度H4(即H5/H4＜1)，以避免无法容纳较多的粘结剂，导致粘接面积过小，有利于第二滚珠轴承42与中管3固定牢固，有利于延长风扇的寿命。

所述第一环形凹槽61和第二环形凹槽62上端设有用于方便粘结剂注入的凹槽倒角63。

所述第一环形凹槽61和第二环形凹槽62的凹槽截面轮廓可以为多边形，例如：三角形、正方形或者矩形等形状，还可以是半圆形或者半椭圆形，可根据实际情况进行选择，并非本实施例所限。

实施例二

请参考图4，本发明实施例二提供了一种带注液槽和凹槽结构的中管，与实施例一不同的是：只是将第一凹槽和第二凹槽改成了第一螺旋凹槽71和第二螺旋凹槽72，只是将容纳粘结剂的凹槽形状进行了更变，使得第一滚珠轴承41和第二滚珠轴承42的受力均匀性进一步得到改善。

如图5所示，所述第一凹槽为第一螺旋凹槽71，所述第一螺旋凹槽71的轴向高度高于第一滚珠轴承41的高度，所述第一螺旋凹槽71高出第一滚珠轴承41的部分，可以作为粘结剂的注液槽，所述第一螺旋凹槽71和第一滚珠轴承41之间形成了一个连通的腔室，所述腔室内部装设有粘结剂，所述粘结剂沿着第一螺旋凹槽71形成一个沿着轴向和周向都连续的粘结带，所述第一螺旋凹槽71两侧的支撑面则形成了一个沿着轴向和周向都连续的支撑面，使得第一滚珠轴承41的支撑受力在第一滚珠轴承41中部，所述第一滚珠轴承41受力均匀，提高了第一滚珠轴承41的受力均匀性，提高了组装后第一滚珠轴承41与中管3的粘结效果和支撑效果，保证了第一滚珠轴承41和中管3的同心度。

如图6所示，所述第二凹槽为第二螺旋凹槽72，所述第二螺旋凹槽72的轴向高度高于第二滚珠轴承42的高度，所述第二螺旋凹槽72高出第二滚珠轴承42的部分，可以作为粘结剂的注液槽，所述第二螺旋凹槽72和第二滚珠轴承42之间形成了一个连通的腔室，所述腔室内部装设有粘结剂，所述粘结剂沿着第二螺旋凹槽72形成一个沿着轴向和周向都连续的粘结带，所述第二螺旋凹槽72两侧的支撑面则形成了一个沿着轴向和周向都连续的支撑面，使得第二滚珠轴承42的支撑受力在第二滚珠轴承42中部，所述第二滚珠轴承42受力均匀，提高了第二滚珠轴承42的受力均匀性，提高了组装后第二滚珠轴承42与中管3的粘结效果和支撑效果，保证了第二滚珠轴承42和中管3的同心度。

所述第一滚珠轴承41和第二滚珠轴承42的安装方式与实施例一一致。

所述第一螺旋凹槽71和第二螺旋凹槽72的凹槽截面轮廓可以为多边形，例如：三角形、正方形或者矩形等形状，还可以是半圆形或者半椭圆形，可根据实际情况进行选择，并非本实施例所限。

实施例三

请参考图7，本发明实施例三提供了一种带注液槽和凹槽结构的中管，与实施例一不同的是：只是将第一凹槽和第二凹槽改成了第三环形凹槽81和第四环形凹槽82，并将位置移动至轴承中部位置，容纳粘结剂的凹槽形状不变，增加了帮第三环形凹槽81和第四环形凹槽82加注粘结剂的第一注液槽91和第二注液槽92，使得第一滚珠轴承41和第二滚珠轴承42的受力均匀性比较实施例一得到了进一步的改善。

请参考图8，所述第一凹槽为第三环形凹槽81，所述第三环形凹槽81位于第一滚珠轴承41中部，所述第一径向支撑圆环面32还设有第一注液槽91，所述第一注液槽91为竖直凹槽，所述第一注液槽91一端连接中管3端部，另一端连接第三环形凹槽81，所述第三环形凹槽81位于第一滚珠轴承41中部，并将第一径向支撑圆环面32分成两部分，所述两部分圆环支撑面共同对第一滚珠轴承41进行径向支撑，能对第一滚珠轴承41提供较均衡的支撑，提高第一滚珠轴承41的受力均匀性，改善了第一滚珠轴承41的受力，增加第一滚珠轴承41寿命，保证了第一滚珠轴承41和中管3的同心度。

所述第一滚珠轴承41的安装方式：首先，将第一滚珠轴承41装入中管3一端的内部，由于第三环形凹槽81处于第一滚珠轴承41中部，所以装入第一滚珠轴承41后观察不到第三环形凹槽81，仅可见第一注液槽91；其次，将粘结剂沿第一注液槽91注入或者流入第三环形凹槽81内部；再次，所述粘结剂自动流入至第一滚珠轴承41和中管3之间；最后，静置一段时间使粘结剂在第一滚珠轴承41和中管3之间进行凝固，到此，所述第一滚珠轴承41组装完毕。

请参考图9，所述第二凹槽为第四环形凹槽82，所述第四环形凹槽82位于第二滚珠轴承42中部，所述第二径向支撑圆环面34还设有第二注液槽92，所述第二注液槽92为竖直凹槽，所述第二注液槽92一端连接中管3端部，另一端连接第四环形凹槽82，所述第四环形凹槽82位于第二滚珠轴承42中部，并将第二径向支撑圆环面34分成两部分，所述两部分圆环支撑面共同对第二滚珠轴承42进行径向支撑，能对第二滚珠轴承42提供较均衡的支撑，提高第二滚珠轴承42的受力均匀性，改善了第二滚珠轴承42的受力，增加第二滚珠轴承42寿命，保证了第二滚珠轴承42和中管3的同心度。

所述第二滚珠轴承42的安装方式：首先，当第一滚珠轴承41安装完毕后，将外框2翻转，将第二滚珠轴承42装入中管3另一端的内部，由于第四环形凹槽82处于第二滚珠轴承42中部，所以装入第二滚珠轴承42后观察不到第四环形凹槽82，仅可见第二注液槽92；其次，将粘结剂沿第二注液槽92注入或者流入第四环形凹槽82内部；再次，所述粘结剂自动流入至第二滚珠轴承42和中管3之间；最后，静置一段时间使粘结剂在第二滚珠轴承42和中管3之间进行凝固，到此，所述第二滚珠轴承42组装完毕。

第三环形凹槽81、第四环形凹槽82、第一注液槽91和第二注液槽92的凹槽截面轮廓可以为多边形，例如：三角形、正方形或者矩形等形状，还可以是半圆形或者半椭圆形，可根据实际情况进行选择，并非本实施例所限。

实施例四

请参考图10，本发明实施例四提供了一种带注液槽和凹槽结构的中管，与实施例三不同的是：只是将第三环形凹槽81和第四环形凹槽82改成了第三螺旋凹槽51和第四螺旋凹槽52，并螺旋围绕在轴承周围，使得第一滚珠轴承41和第二滚珠轴承42的受力均匀性比较实施例三得到了进一步的改善。

请参考图11，所述第一凹槽为第三螺旋凹槽51，所述第三螺旋凹槽51螺旋围绕在第一滚珠轴承41周围，所述第三螺旋凹槽51的轴向高度小于或者等于第一滚珠轴承41的高度，所述第一径向支撑圆环面32还设有第一注液槽91，所述第一注液槽91为竖直凹槽，所述第一注液槽91一端连接中管3端部，另一端连接第三螺旋凹槽51上端，所述第三螺旋凹槽51螺旋围绕在第一滚珠轴承41周围，并将第一径向支撑圆环面32分成连续的支撑面，所述连续的支撑面共同对第一滚珠轴承41进行径向支撑，能对第一滚珠轴承41提供更加均衡的支撑，提高第一滚珠轴承41的受力均匀性，进一步改善了第一滚珠轴承41的受力，增加了第一滚珠轴承41的寿命，保证了第一滚珠轴承41和中管3的同心度。

所述第一滚珠轴承41的安装方式：首先，将第一滚珠轴承41装入中管3一端的内部，由于第三螺旋凹槽51螺旋围绕在第一滚珠轴承41周围，所以装入第一滚珠轴承41后观察不到第三螺旋凹槽51，仅可见第一注液槽91；其次，将粘结剂沿第一注液槽91注入或者流入第三螺旋凹槽51内部；再次，所述粘结剂自动流入至第一滚珠轴承41和中管3之间；最后，静置一段时间使粘结剂在第一滚珠轴承41和中管3之间进行凝固，到此，所述第一滚珠轴承41组装完毕。

请参考图12，所述第二凹槽为第四螺旋凹槽52，所述第四螺旋凹槽52螺旋围绕在第二滚珠轴承42周围，所述第四螺旋凹槽52的轴向高度小于或者等于第二滚珠轴承42的高度，所述第二注液槽92为竖直凹槽，所述第二径向支撑圆环面34还设有第二注液槽92，所述第二注液槽92一端连接中管3端部，另一端连接第四螺旋凹槽52上端，所述第四螺旋凹槽52螺旋围绕在第二滚珠轴承42周围，并将第二径向支撑圆环面34分成连续的支撑面，所述连续的支撑面共同对第二滚珠轴承42进行径向支撑，能对第二滚珠轴承42提供更加均衡的支撑，提高第二滚珠轴承42的受力均匀性，进一步改善了第二滚珠轴承42的受力，增加了第二滚珠轴承42的寿命，保证了第二滚珠轴承42和中管3的同心度。

所述第二滚珠轴承42的安装方式：首先，当第一滚珠轴承41安装完毕后，将外框2翻转，将第二滚珠轴承42装入中管3另一端的内部，由于第四螺旋凹槽52螺旋围绕在第二滚珠轴承42周围，所以装入第二滚珠轴承42后观察不到第四螺旋凹槽52，仅可见第二注液槽92；其次，将粘结剂沿第二注液槽92注入或者流入第四螺旋凹槽52内部；再次，所述粘结剂自动流入至第二滚珠轴承42和中管3之间；最后，静置一段时间使粘结剂在第二滚珠轴承42和中管3之间进行凝固，到此，所述第二滚珠轴承42组装完毕。

第三螺旋凹槽51、第一注液槽91、第四螺旋凹槽52和第二注液槽92的凹槽截面轮廓可以为多边形，例如：三角形、正方形或者矩形等形状，还可以是半圆形或者半椭圆形，可根据实际情况进行选择，并非本实施例所限。

综上所述，本发明的有益效果在于：

本发明所述第一凹槽、第一滚珠轴承41与中管3之间形成了第一连通腔室，所述第二凹槽、第二滚珠轴承42与中管3之间形成了第二连通腔室，上述两个腔室内部装设有粘结剂，所述粘结剂自由流入到第一滚珠轴承41、第二滚珠轴承42与中管3之间，形成粘接带，使得第一滚珠轴承41或第二滚珠轴承42与中管3固定在一起，提高了组装后两个滚珠轴承的粘结效果和支撑效果，提高两个滚珠轴承的受力均匀性，保证了两个滚珠轴承和中管的同心度；本发明设有第一连通腔室和第二连通腔室，采用先安装滚珠轴承再注胶的工艺，实现较为简单，有利于减少制造成本和降低组装工艺的难度，可以减低生产成本，同时有利于提高第一滚珠轴承和第二滚珠轴承与中管的粘结效果；本发明将粘结剂注入到第一凹槽和第二凹槽内部，避免了粘结剂穿过滚珠轴承的防尘盖进入滚珠轴承内部的可能，降低了因同心度不足和粘结剂进入滚珠轴承造成的失效，提升了产品良品率，提高了风扇寿命，简化了滚珠轴承与中管3的固定工艺。

Claims (10)

1.一种新型安装滚珠轴承的中管结构，其特征在于，包括中管(3)，所述中管(3)装设在静叶轮毂(1)内部，所述中管(3)一端通过粘结剂粘结固定装设有第一滚珠轴承(41)，另一端通过粘结剂粘结固定装设有第二滚珠轴承(42)；所述中管(3)一端设有第一径向支撑圆环面(32)，另一端设有第二径向支撑圆环面(34)，所述第一径向支撑圆环面(32)设有第一凹槽，所述第一凹槽、第一滚珠轴承(41)与中管(3)之间形成了用于容纳粘结剂的第一连通腔室；所述第二径向支撑圆环面(34)设有第二凹槽，所述第二凹槽、第二滚珠轴承(42)与中管(3)之间形成了用于容纳粘结剂的第二连通腔室。

2.根据权利要求1所述的一种新型安装滚珠轴承的中管结构，其特征在于，所述静叶轮毂(1)装设在外框(2)内部。

3.根据权利要求1所述的一种新型安装滚珠轴承的中管结构，其特征在于，所述第一凹槽为第一环形凹槽(61)，所述第一环形凹槽(61)的高度高于第一滚珠轴承(41)的高度；所述第二凹槽为第二环形凹槽(62)，所述第二环形凹槽(62)的高度高于第二滚珠轴承(42)的高度。

4.根据权利要求3所述的一种新型安装滚珠轴承的中管结构，其特征在于，所述中管(3)一端还设有第一轴向支撑圆环端面(31)，另一端还设有第二轴向支撑圆环端面(33)，所述第一滚珠轴承(41)的高度为H1，所述第一径向支撑圆环面(32)的高度为H2，所述第一环形凹槽(61)顶部至第一轴向支撑圆环端面(31)的高度为H3，其中H1、H2和H3满足以下关系：H3＞H1；0.25＜H2/H1＜1；

所述第二滚珠轴承(42)的高度为H4，所述第二径向支撑圆环面(34)的高度为H5，所述第二环形凹槽(62)顶部至第二轴向支撑圆环端面(33)的高度为H6，其中H4、H5和H6满足以下关系：H6＞H4；0.25＜H5/H4＜1。

5.根据权利要求3所述的一种新型安装滚珠轴承的中管结构，其特征在于，所述第一环形凹槽(61)和第二环形凹槽(62)的凹槽截面轮廓为正方形、矩形、半圆形、半椭圆形或者三角形等形状。

6.根据权利要求1所述的一种新型安装滚珠轴承的中管结构，其特征在于，所述第一凹槽为第一螺旋凹槽(71)，所述第一螺旋凹槽(71)的轴向高度高于第一滚珠轴承(41)的高度；

所述第二凹槽为第二螺旋凹槽(72)，所述第二螺旋凹槽(72)的轴向高度高于第二滚珠轴承(42)的高度。

7.根据权利要求6所述的一种新型安装滚珠轴承的中管结构，其特征在于，所述第一螺旋凹槽(71)和第二螺旋凹槽(72)的凹槽截面轮廓为正方形、矩形、半圆形、半椭圆形或者三角形等形状。

8.根据权利要求1所述的一种新型安装滚珠轴承的中管结构，其特征在于，所述第一凹槽为第三环形凹槽(81)，所述第三环形凹槽(81)位于第一滚珠轴承(41)中部，所述第一径向支撑圆环面(32)还设有第一注液槽(91)，所述第一注液槽(91)一端连接中管(3)端部，另一端连接第三环形凹槽(81)；

所述第二凹槽为第四环形凹槽(82)，所述第四环形凹槽(82)位于第二滚珠轴承(42)中部，所述第二径向支撑圆环面(34)还设有第二注液槽(92)，所述第二注液槽(92)一端连接中管(3)端部，另一端连接第四环形凹槽(82)。

9.根据权利要求8所述的一种新型安装滚珠轴承的中管结构，其特征在于，所述第一凹槽为第三螺旋凹槽(51)，所述第三螺旋凹槽(51)螺旋围绕在第一滚珠轴承(41)周围，所述第三螺旋凹槽(51)的轴向高度小于或者等于第一滚珠轴承(41)的高度，所述第一径向支撑圆环面(32)还设有第一注液槽(91)，所述第一注液槽(91)一端连接中管(3)端部，另一端连接第三螺旋凹槽(51)上端；

所述第二凹槽为第四螺旋凹槽(52)，所述第四螺旋凹槽(52)螺旋围绕在第二滚珠轴承(42)周围，所述第四螺旋凹槽(52)的轴向高度小于或者等于第二滚珠轴承(42)的高度，所述第二径向支撑圆环面(34)还设有第二注液槽(92)，所述第二注液槽(92)一端连接中管(3)端部，另一端连接第四螺旋凹槽(52)上端。

10.根据权利要求9所述的一种新型安装滚珠轴承的中管结构，其特征在于，第三环形凹槽(81)、第四环形凹槽(82)、第三螺旋凹槽(51)、第一注液槽(91)、第四螺旋凹槽(52)和第二注液槽(92)的凹槽截面轮廓为正方形、矩形、半圆形、半椭圆形或者三角形等形状。

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