CN112789312A - 吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造方法，其包括如下工序：接触工序，使增塑剂液与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接触；和，加热工序，将接触了增塑剂液的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜进行加热，接触工序前的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的增塑剂的量相对于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的总质量为0～20质量％。

Description

吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造方法

技术领域

本发明涉及吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造方法。

背景技术

作为对夹层玻璃赋予功能的方法，进行了对夹层玻璃用中间膜(以下，也有时简称为“中间膜”)赋予功能的研究。然而，在对中间膜本身赋予新功能的情况下，需要准备应对多种组合的种类的中间膜，例如各种颜色、厚度、其他以往公知的功能等多种组合。因此，作为新的功能赋予的方法，提出了将不含增塑剂或包含少量增塑剂的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜、与具有各种功能的已知的多个薄膜或膜层叠而制作中间膜(例如专利文献1)。然而，将不含增塑剂或包含少量增塑剂的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜、与包含大量增塑剂的、耐贯通性或隔音性等优异的薄膜或膜层叠的情况下，增塑剂从后者向前者迁移，从而存在如下问题：产生光学不均，或中间膜整体的增塑剂浓度变低则耐贯通性或隔音性等降低。

另外，为了对聚乙烯醇缩醛树脂薄膜赋予功能性层，提出了涂布包含功能性材料的溶液的方法(例如专利文献2)。然而，用于从涂布后的包含功能性材料的溶液去除溶剂的加热工序中，存在玻璃化转变温度低的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜变形、或在涂膜中产生裂纹或褶皱的问题。为了避免这种变形等，提出了能在低温下干燥的液态涂布材料(例如专利文献3)，但如果将能在低温下干燥的低沸点溶剂用于液态涂布材料，则液态涂布材料干燥而有时附着、变得无法连续运转。

对比文件4中，在由含增塑剂的聚乙烯醇缩醛片与含增塑剂成分少的聚乙烯醇缩醛片来制造夹层玻璃层叠体时，为了将片准确地配置，提出了如下方法：利用液体，将含增塑剂成分少或不含有增塑剂的聚乙烯醇缩醛片粘接固定于含增塑剂的聚乙烯醇缩醛片或板玻璃，并且记载了，可以使用前述聚乙烯醇缩醛片中所含的增塑剂作为前述液体。然而，该文献中尚未记载通过加热使聚乙烯醇缩醛片吸收增塑剂，如果没有这种加热工序，则与层叠后的片或玻璃的密合性变得不充分，变得容易产生错位，因此，有时要求更高的密合性。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2015-196612号公报

专利文献2：日本特表2011-515315号公报

专利文献3：日本特开平6-328625号公报

专利文献4：日本特开2015-147725号公报

发明内容

发明要解决的问题

本发明要解决的课题在于，提供：将聚乙烯醇缩醛树脂薄膜容易地增塑化或功能化的方法。其中，特别是提供：(1)将聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与功能性薄膜或功能性层层叠的方法、(2)通过印刷或涂布对聚乙烯醇缩醛树脂薄膜赋予功能的方法、(3)将赋予了功能性的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜增塑化的方法。

用于解决问题的方案

本发明人等为了解决前述课题，对中间膜所使用的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜详细地反复研究，至此完成了本发明。

即，本发明包含以下的适合的方式。

[1]一种吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造方法，其包括如下工序：接触工序，使增塑剂液与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接触；和，加热工序，将接触了增塑剂液的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜进行加热，接触工序前的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的增塑剂的量相对于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的总质量为0～20质量％。

[2]一种带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造方法，所述带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜具有功能性层(A)和通过前述[1]所述的方法得到的吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，所述制造方法包括如下层叠工序：以接触了增塑剂液的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的增塑剂液接触面与功能性层(A)接触的方式使两者层叠。

[3]根据前述[2]所述的方法，其中，在接触工序和加热工序后，包括如下层叠工序(i)：使接触了增塑剂液的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与功能性层(B)重叠并层叠。

[4]根据前述[2]所述的方法，其中，加热工序时，包括如下层叠工序(ii)：使增塑剂液接触面与功能性层(A)重叠并加热，进行层叠。

[5]根据前述[2]所述的方法，其中，接触工序中，包括如下工序：使增塑剂液与功能性层(A)接触的与功能性层(A)的接触工序；和，使得到的功能性层(A)的增塑剂液接触面与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜重叠的工序。

[6]根据前述[2]或[4]所述的方法，其中，接触工序中，包括如下工序：向聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与功能性层(A)之间注入增塑剂液的工序；和，使聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与增塑剂液与功能性层(A)重叠的工序。

[7]根据前述[2]～[6]中任一项所述的方法，其中，功能性层(A)为选自由着色层、光吸收层、光反射层、隔音层、光散射层、发光层、导电层、纤维层和防双重图像层组成的组中的1种或2种以上的层。

[8]根据前述[2]～[7]中任一项所述的方法，其中，功能性层(A)为含有选自由聚乙烯醇缩醛树脂、聚酯树脂、聚碳酸酯树脂、(甲基)丙烯酸类树脂、聚烯烃树脂和离聚物树脂组成的组中的1种以上的树脂作为树脂成分的层。

[9]根据前述[8]所述的方法，其中，功能性层(A)为含有聚乙烯醇缩醛树脂作为树脂成分的层，该层中的增塑剂的量基于该层的总质量低于16质量％。

[10]根据前述[2]～[9]中任一项所述的方法，其中，功能性层(A)的厚度为0.01～300μm。

[11]根据前述[1]～[10]中任一项所述的方法，其中，接触工序中，相对于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜100质量份，以大于0质量份且为50质量份以下的量使增塑剂液与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接触。

[12]一种层叠薄膜的制造方法，所述层叠薄膜为其他薄膜(C)与通过前述[1]所述的方法得到的吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的层叠薄膜，所述制造方法包括如下层叠工序：将吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与其他薄膜(C)层叠。

[13]一种层叠薄膜的制造方法，所述层叠薄膜为其他薄膜(C)与通过前述[2]～[10]中任一项所述的方法得到的带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的层叠薄膜，所述制造方法包括如下层叠工序：将带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与其他薄膜(C)层叠。

[14]根据前述[12]或[13]所述的方法，其中，其他薄膜(C)为具备1个以上的具有着色功能、隔音功能、隔热功能、发光功能、保护功能、导电功能或防双重图像功能中的任意功能的层的树脂薄膜。

[15]根据前述[12]～[14]中任一项所述的方法，其中，其他薄膜(C)为含有选自由聚乙烯醇缩醛树脂、聚酯树脂、聚碳酸酯树脂、(甲基)丙烯酸类树脂、聚烯烃树脂和离聚物树脂组成的组中的1种以上的树脂作为树脂成分的树脂薄膜。

[16]根据前述[1]～[15]中任一项所述的方法，其中，通过印刷或涂布而进行接触。

[17]根据前述[1]～[16]中任一项所述的方法，其中，增塑剂液中的增塑剂的含量为20～100质量％。

[18]根据前述[1]～[17]中任一项所述的方法，其中，接触工序前的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与其他层(B)层叠。

[19]根据前述[18]所述的方法，其中，其他层(B)为选自由着色层、光吸收层、光反射层、隔音层、光散射层、发光层、导电层、纤维层、防双重图像层和保护层组成的组中的1个以上的功能性层(X)。

[20]根据前述[1]～[19]中任一项所述的方法，其中，增塑剂液中的增塑剂为重复单元2～10的低聚亚烷基二醇的至少单个末端通过醚键或酯键与碳数2～14的基团键合的化合物、或碳数2～14的低聚羧酸化合物与碳数2～14的醇化合物的酯化合物。

[21]根据前述[1]～[20]中任一项所述的方法，其中，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的厚度为10～350μm。

[22]根据前述[1]～[21]中任一项所述的方法，其中，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的聚乙烯醇缩醛树脂为聚乙烯醇缩丁醛树脂。

[23]根据前述[1]～[22]中任一项所述的方法，其中，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的聚乙烯醇缩醛树脂的、使用Brookfield型(B型)粘度计以20℃、30rpm测得的、浓度10质量％的甲苯/乙醇＝1/1(质量比)溶液的粘度为400mPa·s以下。

[24]根据前述[1]～[23]中任一项所述的方法，其中，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的聚乙烯醇缩醛树脂的、使用Brookfield型(B型)粘度计以20℃、30rpm测得的、浓度10质量％的甲苯/乙醇＝1/1(质量比)溶液的粘度大于200mPa·s。

[25]根据前述[1]～[24]中任一项所述的方法，其中，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的聚乙烯醇缩醛树脂的分子量分布为2.7以上。

[26]根据前述[1]～[25]中任一项所述的方法，其中，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的增塑剂液接触面的表面粗糙度Rz为5μm以下。

[27]根据前述[1]～[26]中任一项所述的方法，其中，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜具有选自由有色、光吸收、光反射、光散射、发光和导电组成的组中的1个以上的功能。

[28]根据前述[1]～[27]中任一项所述的方法，其中，增塑剂液含有用于形成选自由着色层、光吸收层、光反射层、隔音层、光散射层、发光层、导电层、纤维层和防双重图像层组成的组中的1个以上的功能性层(Y)的功能性材料。

[29]根据前述[1]～[28]中任一项所述的方法，其中，加热工序中以40℃以上且100℃以下进行加热。

[30]一种带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其是通过前述[2]～[11]和[13]～[29]中任一项所述的方法得到的。

[31]一种吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其是通过前述[1]、[11]、[16]、[17]和[20]～[29]中任一项所述的方法得到的。

[32]一种从层叠薄膜剥离具有保护功能的层而成的薄膜，其中，所述层叠薄膜是在通过前述[14]所述的方法得到的与其他薄膜(C)的层叠薄膜中，其他薄膜(C)为具备具有保护功能的层的树脂薄膜。

[33]一种吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其是从通过前述[19]所述的方法得到的、接触工序前的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与作为其他层(B)的保护层层叠而成的吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中剥离保护层而成的。

[34]一种带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其是从通过前述[19]所述的方法得到的、接触工序前的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与作为其他层(B)的保护层层叠而成的带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中剥离保护层而成的。

[35]一种带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其是从具有保护层的带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中剥离保护层而成的，所述具有保护层的带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜是前述[30]所述的带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，功能性层(A)具有保护层。

[36]根据前述[30]所述的带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜或前述[31]所述的吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，

前述[30]所述的带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜或前述[31]所述的吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的任意者、与厚度0.76mm的1张增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜接合后测得的表示耐热蠕变性的值为10mm以下，

所述增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜含有：作为原料的聚乙烯醇的粘均聚合度1700、缩醛化度69～71摩尔％且乙酸乙烯酯单元含量1摩尔％以下的聚乙烯醇缩丁醛树脂72质量％；和，三甘醇-双-(2-乙基己酸酯)28质量％。

[37]根据前述[30]所述的带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜或前述[31]所述的吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，

将前述[30]所述的带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜或前述[31]所述的吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的任意者、在厚度0.38mm的2张增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜之间配置并接合后测得的表示耐热蠕变性的值为10mm以下，

所述增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜含有：作为原料的聚乙烯醇的粘均聚合度1700、缩醛化度69～71摩尔％且乙酸乙烯酯单元含量1摩尔％以下的聚乙烯醇缩丁醛树脂72质量％；和，三甘醇-双-(2-乙基己酸酯)28质量％。

[38]一种层叠体，其在2张透明基材之间夹持有前述[30]所述的带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜或前述[31]所述的吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。

[39]根据前述[38]所述的层叠体，其中，吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与透明基材直接接触。

[40]一种夹层玻璃，在前述[38]或[39]所述的层叠体中，2张透明基材为玻璃。

发明的效果

根据本发明，可以提供：将聚乙烯醇缩醛树脂薄膜容易地增塑化或功能化的方法。其中，特别是可以提供：(1)将聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与功能性薄膜或功能性层层叠的方法、(2)通过印刷或涂布对聚乙烯醇缩醛树脂薄膜赋予功能的方法、(3)将赋予了功能性的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜增塑化的方法。

附图说明

图1为耐热蠕变性值(1)的测定中使用的夹层玻璃的示意图。

图2为耐热蠕变性值(2)的测定中使用的夹层玻璃的示意图。

图3为粘接有铁板的、耐热蠕变性值(1)或耐热蠕变性值(2)的测定中使用的夹层玻璃的示意图。

图4为为了测定耐热蠕变性值(1)或耐热蠕变性值(2)而以规定的角度固定粘接有铁板的夹层玻璃的状态的示意图。

图5为示出50℃下的增塑剂的吸收所产生的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的溶胀度的图。

图6为示出室温下的增塑剂的吸收所产生的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的溶胀度的图。

具体实施方式

[吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造方法]

本发明涉及吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造方法。该方法包括如下工序：接触工序，使增塑剂液与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接触；和，加热工序，将接触了增塑剂液的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜进行加热，接触工序前的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的增塑剂的量相对于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的总质量为0～20质量％。

＜聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的树脂＞

本发明中的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜含有聚乙烯醇缩醛树脂作为树脂成分。聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的聚乙烯醇缩醛树脂的含量基于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的总质量、优选50质量％以上、更优选60质量％以上、进一步优选70质量％以上、特别优选80质量％以上。前述含量的上限值没有特别限制。前述含量基于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的总质量为100质量％以下。

聚乙烯醇缩醛树脂薄膜可以具有基于多成分的相分离结构，但优选相分离结构的岛成分的平均粒径低于100nm、更优选低于80nm，特别优选不示出海岛的相分离结构。通过不示出海岛的相分离结构或示出充分细的粒径，可以确保也能用于车的挡风玻璃等的透明性。

本发明中的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中所含的聚乙烯醇缩醛树脂可以为1种聚乙烯醇缩醛树脂，或也可以为粘均聚合度、缩醛化度、乙酸乙烯酯单元含量、乙烯醇单元含量、乙烯单元含量、缩醛化中使用的醛的分子量和链长中的任1者以上分别2种以上不同的聚乙烯醇缩醛树脂。在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜包含2种以上不同的聚乙烯醇缩醛树脂的情况下，从熔融成型的容易性的观点、以及容易防止制作夹层玻璃时的功能性层、其他层(B)或其他薄膜(C)的变形和夹层玻璃使用时的玻璃的错位等的观点出发，聚乙烯醇缩醛树脂优选为粘均聚合度不同的至少2种聚乙烯醇缩醛树脂的混合物，或为粘均聚合度不同的至少2种聚乙烯醇系树脂的混合物的缩醛化物。

本发明中使用的聚乙烯醇缩醛树脂的缩醛化度优选40摩尔％以上、更优选45摩尔％以上、进一步优选50摩尔％以上、进一步更优选60摩尔％以上、特别优选68摩尔％以上，且优选86摩尔％以下、更优选84摩尔％以下、进一步优选82摩尔％以下。缩醛化度是指，将作为聚乙烯醇缩醛树脂的制造原料的聚乙烯醇系树脂中的主链的包含2个碳的单元(例如乙烯醇单元、乙酸乙烯酯单元、乙烯单元等)为一个重复单元，且以该一个重复单元为基准形成缩醛的上述单元的量。缩醛化度如果为前述下限值与上限值的范围内，则得到的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的力学强度容易变得充分，聚乙烯醇缩醛树脂与增塑剂的相溶性容易变得良好，故优选。在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜包含2种以上不同的聚乙烯醇缩醛树脂的情况下，至少1种聚乙烯醇缩醛树脂的缩醛化度优选处于前述下限值与上限值的范围内。另外，从耐水性的观点出发，聚乙烯醇缩醛树脂的缩醛化度优选65摩尔％以上。缩醛化度可以通过调整缩醛化反应中的醛的用量而调整。

聚乙烯醇缩醛树脂的乙酸乙烯酯单元含量优选0.1摩尔％以上、更优选0.3摩尔％以上，且优选30摩尔％以下、更优选20摩尔％以下、特别优选0.5～3摩尔％或5～8摩尔％。乙酸乙烯酯单元的含量是指，将作为聚乙烯醇缩醛树脂的制造原料的聚乙烯醇系树脂中的主链的包含2个碳的单元(例如乙烯醇单元、乙酸乙烯酯单元、乙烯单元等)为一个重复单元，且以该一个重复单元为基准的乙酸乙烯酯单元的量。乙酸乙烯酯单元含量能对聚乙烯醇缩醛树脂的极性产生影响，据此，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的增塑剂相溶性或机械强度有可能会变化。乙酸乙烯酯单元含量如果处于前述下限值与上限值的范围内，则与根据情况相邻并层叠后述其他层(B)或其他薄膜(C)的、包含聚乙烯醇缩醛树脂和增塑剂而成的增塑化聚乙烯醇缩醛树脂薄膜(以下，也有时称为“增塑化聚乙烯醇缩醛树脂薄膜”或“增塑化聚乙烯醇缩醛树脂层”)的良好接合以及光学畸变的降低等容易达成。在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜包含2种以上不同的聚乙烯醇缩醛树脂的情况下，优选至少1种聚乙烯醇缩醛树脂的乙酸乙烯酯单元含量处于前述范围内。乙酸乙烯酯单元的含量可以通过适宜调整原料的聚乙烯醇系树脂的皂化度而调整。

聚乙烯醇缩醛树脂的乙烯醇单元含量优选9～36摩尔％、更优选18～34摩尔％、进一步优选22～34摩尔％、进一步更优选26～34摩尔％、特别优选26～31摩尔％、特别是更优选26～30摩尔％。乙烯醇单元含量是指，将作为聚乙烯醇缩醛树脂的制造原料的聚乙烯醇系树脂中的主链的包含2个碳的单元(例如乙烯醇单元、乙酸乙烯酯单元、乙烯单元等)为一个重复单元，且以该一个重复单元为基准的乙烯醇单元的量。乙烯醇单元含量如果处于前述范围内，则与根据情况相邻并层叠的增塑化聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的折射率差变小，容易得到光学不均少的夹层玻璃。另一方面，进一步为了也赋予隔音性能，优选的乙烯醇单元含量为9～29摩尔％、更优选12～26摩尔％、进一步优选15～23摩尔％、特别优选16～20摩尔％。在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜包含2种以上不同的聚乙烯醇缩醛树脂的情况下，优选至少1种聚乙烯醇缩醛树脂的乙烯醇单元含量处于前述范围内。乙烯醇单元含量可以通过调整缩醛化反应中的醛的用量而调整为前述范围内。

聚乙烯醇缩醛树脂通常由形成缩醛的单元、乙烯醇单元和乙酸乙烯酯单元构成，这些各单元量例如通过JIS K6728“聚乙烯醇缩丁醛试验方法”或核磁共振法(NMR)而测定。

聚乙烯醇缩醛树脂的、使用Brookfield型(B型)粘度计以20℃、30rpm测得的、浓度10质量％的甲苯/乙醇＝1/1(质量比)溶液的粘度优选大于100mPa·s。前述粘度如果为100mPa·s以下，则制作夹层玻璃时无法充分抑制功能性层、其他层(B)或其他薄膜(C)的变形和破坏，无法充分抑制得到的夹层玻璃在高温下的玻璃的错位。

增塑剂从制作夹层玻璃时根据情况任选使用的增塑化聚乙烯醇缩醛树脂薄膜向聚乙烯醇缩醛树脂薄膜迁移的情况下，前述粘度优选200mPa·s以上、更优选大于200mPa·s、进一步更优选220mPa·s以上、特别优选230mPa·s以上、进一步特别优选240mPa·s以上、最优选265mPa·s以上。另外，增塑剂从制作夹层玻璃时根据情况任选使用的增塑化聚乙烯醇缩醛树脂薄膜不向聚乙烯醇缩醛树脂薄膜迁移的情况下，例如在其之间存在阻隔层的情况下等，前述粘度优选100mPa·s以上、更优选150mPa·s以上、进一步优选180mPa·s以上、进一步更优选200mPa·s以上、特别优选220mPa·s以上。聚乙烯醇缩醛树脂的前述粘度如果为前述下限值以上，则制作夹层玻璃时容易抑制功能性层、其他层(B)或其他薄膜(C)的变形和破裂，容易防止得到的夹层玻璃在高温下的玻璃的错位。

从容易得到良好的制膜性的观点、和夹层玻璃的制作的容易性的方面出发，前述粘度通常为1000mPa·s以下、优选800mPa·s以下、更优选500mPa·s以下、进一步优选450mPa·s以下、特别优选400mPa·s以下。增塑剂从制作夹层玻璃时根据情况任选使用的增塑化聚乙烯醇缩醛树脂薄膜不向聚乙烯醇缩醛树脂薄膜迁移的情况下，前述粘度优选450mPa·s以下、更优选400mPa·s以下、进一步优选350mPa·s以下、特别优选300mPa·s以下。

前述粘度通过使用或并用使用粘均聚合度高的聚乙烯醇系树脂作为原料或原料的一部分而制造的聚乙烯醇缩醛树脂而调整。用于构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的聚乙烯醇缩醛树脂由多个树脂的混合物构成的情况下，前述粘度为这种混合物的粘度。

聚乙烯醇缩醛树脂的峰顶分子量优选115000～200000、更优选120000～160000、特别优选130000～150000。聚乙烯醇缩醛树脂的峰顶分子量如果处于前述范围内，则容易得到适合的薄膜制膜性和适合的薄膜物性(例如层压适合性、耐热蠕变性和断裂伸长率)。通过使用或并用使用粘均聚合度高的聚乙烯醇系树脂作为原料或原料的一部分而制造的聚乙烯醇缩醛树脂，从而可以将聚乙烯醇缩醛树脂的峰顶分子量调整为前述范围内。

对于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的聚乙烯醇缩醛树脂的分子量分布、即重均分子量(Mw)与数均分子量(Mn)之比(Mw/Mn)，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中包含1种聚乙烯醇缩醛树脂的情况下，优选2.0以上、更优选2.2以上、特别优选2.4以上，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中包含2种以上的聚乙烯醇缩醛树脂的情况下，优选2.7以上、更优选2.8以上、特别优选2.9以上。聚乙烯醇缩醛树脂的分子量分布如果为前述下限值以上，则容易兼顾制膜性和适合的薄膜物性(例如层压适合性、耐热蠕变性和断裂强度)。通过将粘均聚合度不同的聚乙烯醇系树脂的混合物缩醛化、或将粘均聚合度不同的聚乙烯醇系树脂的缩醛化物混合，从而聚乙烯醇缩醛树脂的分子量分布可以调整为前述下限值以上。分子量分布的上限值没有特别限定。从制膜容易性的观点出发，分子量分布通常为10以下，优选5以下。

在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜包含2种以上不同的聚乙烯醇缩醛树脂的情况下，优选至少1种聚乙烯醇缩醛树脂的峰顶分子量和分子量分布为上述范围内。

峰顶分子量和分子量分布用凝胶渗透色谱法(GPC)，以分子量已知的聚苯乙烯为标准而求出。

聚乙烯醇缩醛树脂可以通过以往公知的方法而制造，代表性地可以通过将聚乙烯醇系树脂(例如聚乙烯醇树脂或乙烯乙烯醇共聚物)利用醛进行缩醛化而制造。具体而言，例如，将聚乙烯醇系树脂溶解于热水，将得到的水溶液保持为规定的温度(例如0℃以上、优选10℃以上、例如90℃以下，优选20℃以下)，加入所需的酸催化剂和醛，边搅拌边进行缩醛化反应。接着，使反应温度升高至70℃左右进行熟化，使反应结束，之后，进行中和、水洗和干燥，可以得到聚乙烯醇缩醛树脂的粉末。

本发明中使用的聚乙烯醇缩醛树脂优选通过至少1种聚乙烯醇系树脂与具有2～10个碳原子的1个以上脂肪族非支链的醛的反应而产生。作为这种醛，从容易得到具有适合的断裂能的聚乙烯醇缩醛树脂的观点出发，优选正丁醛。缩醛化中使用的醛中的正丁醛的含量优选50质量％以上、更优选80质量％以上、进一步优选95质量％以上、特别优选99质量％以上，可以为100质量％。

因此，本发明的优选的一方式中，聚乙烯醇缩醛树脂为聚乙烯醇缩丁醛树脂。作为聚乙烯醇缩丁醛树脂，可以使用：将乙烯酯与其他单体的共聚物皂化而得到聚乙烯醇系聚合物，将得到的聚乙烯醇系聚合物用丁醛缩丁醛化而得到的改性聚乙烯醇缩丁醛树脂。作为前述其他单体，例如可以举出乙烯和丙烯等。另外，作为前述其他单体，可以使用具有羟基、羧基或羧酸盐基的单体。

用于制造聚乙烯醇缩醛树脂的聚乙烯醇系树脂可以为单独，或可以为粘均聚合度或水解度等不同的聚乙烯醇系树脂的混合物。

成为聚乙烯醇缩醛树脂的原料的聚乙烯醇系树脂的粘均聚合度优选100以上、更优选300以上、进一步优选400以上、进一步更优选600以上、特别优选700以上、特别是更优选750以上。聚乙烯醇系树脂的粘均聚合度如果为前述下限值以上，则制作夹层玻璃时容易抑制功能性层、其他层(B)或其他薄膜(C)的变形和断线，容易防止得到的夹层玻璃中由于热而玻璃错位的现象。另外，聚乙烯醇系树脂的粘均聚合度优选5000以下、更优选3000以下、进一步优选2500以下、特别优选2300以下、特别是更优选2000以下。聚乙烯醇系树脂的粘均聚合度如果为前述上限值以下，则容易得到良好的制膜性。

需要说明的是，聚乙烯醇缩醛树脂的优选的粘均聚合度的值与上述聚乙烯醇系树脂的优选的粘均聚合度的值相同。在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜包含2种以上不同的聚乙烯醇缩醛树脂的情况下，优选至少1种聚乙烯醇缩醛树脂的粘均聚合度为前述下限值以上且前述上限值以下。

为了将得到的聚乙烯醇缩醛树脂的乙酸乙烯酯单元优选设定为30摩尔％以下，优选使用皂化度为70摩尔％以上的聚乙烯醇系树脂。聚乙烯醇系树脂的皂化度如果为前述下限值以上，则有树脂的透明性、耐热性优异的倾向，而且与醛的反应性也变得良好。皂化度更优选95摩尔％以上。

聚乙烯醇系树脂的粘均聚合度和皂化度可以基于JIS K 6726“聚乙烯醇试验方法”而测定。

从容易得到良好的制膜性的观点出发，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜优选包含未交联的聚乙烯醇缩醛。聚乙烯醇缩醛树脂薄膜也可以包含经交联的聚乙烯醇缩醛。用于使聚乙烯醇缩醛交联的方法例如记载于EP 1527107B1和WO 2004/063231 A1(含羧基的聚乙烯醇缩醛的热自交联)、EP 1606325 A1(利用聚醛交联了的聚乙烯醇缩醛)、和WO 2003/020776 A1(利用乙醛酸交联了的聚乙烯醇缩醛)。另外，通过适宜调整缩醛化反应条件，从而控制生成的分子间缩醛键量、或控制残留羟基的封端化度也是有用的方法。

本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的厚度优选10μm以上、更优选20μm以上、特别优选30μm以上，优选350μm以下、更优选330μm以下、进一步优选295μm以下、进一步更优选270μm以下、特别优选250μm以下、特别是更优选150μm以下、特别是进一步优选120μm以下、最优选低于100μm。优选的一方式中，本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的厚度为10～350μm。聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的厚度如果为前述下限值以上，则不易引起源自聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的收缩或变形而在功能性层、其他层(B)或其他薄膜(C)中产生应变等的问题，容易得到良好的制膜性。另外，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的厚度如果为前述上限值以下或低于前述上限值，则不易引起耐冲击性降低的问题，即使用聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的交通工具用玻璃的耐冲击性变小的问题，其是由于增塑剂从根据情况层叠的增塑化聚乙烯醇缩醛树脂薄膜向聚乙烯醇缩醛树脂薄膜迁移的量变多，增塑化聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的增塑剂量变少而引起的。聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的厚度可以使用厚度计或激光显微镜等而测定。

＜增塑剂＞

本发明中，接触工序前的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的增塑剂的量基于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的总质量为0～20质量％。前述增塑剂量如果超过20质量％，则难以制膜为聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，特别是难以较低地抑制加热时的收缩率，形成功能性层时容易产生功能性层的变形和/或破裂。

前述增塑剂量优选0～19质量％、更优选0～15质量％、进一步优选0～10质量％、特别优选0～5质量％，相对于聚乙烯醇缩醛树脂100质量份，优选20质量份以下、更优选0～19质量份、进一步优选0～15质量份、特别优选0～10质量份、最优选0～5质量份。聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的增塑剂的量如果处于前述范围内，则容易制造制膜性和操作性优异的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，制作使用聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的夹层玻璃时功能性层的变形和破裂容易被抑制。

聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中包含增塑剂的情况下，作为增塑剂，优选使用选自下述组中的1种以上的化合物。

·多元的脂肪族或芳香族酸的酯。例如可以举出己二酸二烷基酯(例如己二酸二己酯、己二酸二-2-乙基丁酯、己二酸二辛酯、己二酸二-2-乙基己酯、己二酸己基环己酯、己二酸二庚酯、己二酸二壬酯、己二酸二异壬酯、己二酸庚基壬酯)；己二酸与包含醇或醚化合物的醇的酯(例如己二酸二(丁氧基乙基)酯、己二酸二(丁氧基乙氧基乙基)酯)；癸二酸二烷基酯(例如癸二酸二丁酯)；癸二酸与包含脂环式或醚化合物的醇的酯；邻苯二甲酸的酯(例如邻苯二甲酸丁基苄酯、邻苯二甲酸双-2-丁氧基乙酯)；和脂环式多元羧酸与脂肪族醇的酯(例如1,2-环己烷二羧酸二异壬酯)。

·多元的脂肪族或芳香族醇或具有1个以上的脂肪族或芳香族取代基的低聚醚甘醇的酯或醚。例如可以举出甘油、二甘醇、三甘醇、四甘醇等与直链状或支链状的脂肪族或脂环式羧酸的酯，可以举出重复单元2～10的低聚亚烷基二醇的至少单个末端通过醚键或酯键与碳数2～14的基团键合的化合物、或碳数2～14的低聚羧酸化合物与任选包含醚键的碳数2～14的醇化合物的酯化合物。具体而言，可以举出二甘醇-双-(2-乙基己酸酯)、三甘醇-双-(2-乙基己酸酯)(以下，也有时称为“3GO”)、三甘醇-双-(2-乙基丁酸酯)、四甘醇-双-(2-乙基己酸酯)、四甘醇-双-正庚酸酯、三甘醇-双-正庚酸酯、三甘醇-双-正己酸酯、四甘醇二甲醚、和二丙二醇二苯甲酸酯。

·脂肪族或芳香族醇的磷酸酯。例如可以举出磷酸三(2-乙基己基)酯、磷酸三乙酯、磷酸二苯基-2-乙基己酯、和磷酸三甲苯酯。

·柠檬酸、琥珀酸和/或富马酸的酯。

另外，也可以使用由多元醇与多元羧酸构成的聚酯或低聚酯、它们的末端酯化物或醚化物、由内酯或羟基羧酸构成的聚酯或低聚酯、或它们的末端酯化物或醚化物等作为增塑剂。

聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中包含增塑剂的情况下，从容易抑制伴有增塑剂在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与层叠时的增塑化聚乙烯醇缩醛树脂薄膜之间迁移的问题(例如经时的物性变化等问题)的观点出发，优选使用：与层叠的增塑化聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中所含者相同的增塑剂、或不有损增塑化聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的物性(例如耐热性、耐光性、透明性和增塑化效果)的增塑剂。从这种观点出发，作为增塑剂，优选的是，重复单元2～10的低聚亚烷基二醇的至少单个末端通过醚键或酯键与碳数2～14的基团键合的化合物、或碳数2～14的低聚羧酸化合物与任选包含醚键的碳数2～14的醇化合物的酯化合物，其中，更优选三甘醇-双-(2-乙基己酸酯)、三甘醇-双(2-乙基丁酸酯)、四甘醇-双-(2-乙基己酸酯)、四甘醇-双-正庚酸酯，特别优选三甘醇-双-(2-乙基己酸酯)。

＜添加剂＞

聚乙烯醇缩醛树脂薄膜可以包含其他添加剂。作为这种添加剂，例如可以举出水、紫外线吸收剂、抗氧化剂、粘接调节剂、增白剂或荧光增白剂、稳定剂、色素、加工助剂、耐冲击性改良剂、流动性改良剂、交联剂、颜料、发光材料、折射率调节剂、隔热材料、有机或无机纳米颗粒、焙烧硅酸和表面活性剂等。

本发明的一方式中，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜可以包含碱金属盐和/或碱土金属盐作为粘接调节剂。具体而言，优选包含选自由钠、钾、镁和钙组成的组中的1个以上的金属和至少1个碳数2～12的羧酸所形成的盐。添加的粘接调节剂中所含的碱金属原子和碱土金属原子的总质量相对于接触工序前的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的总质量，优选10ppm以上、更优选30ppm以上、进一步优选50ppm以上、特别优选70ppm以上，且优选1500ppm以下、更优选1000ppm以下、进一步优选500ppm以下、特别优选300ppm以下。如果为前述下限值以上，则容易得到不过强的与玻璃的粘接力，容易得到充分的耐贯通性。另外，如果为前述上限值以下，则容易降低因吸水而白化、或从玻璃剥离的倾向。另外，碱金属盐相对于添加的碱金属盐和碱土金属盐的总质量的量优选70质量％以下、更优选50质量％以下、进一步优选30质量％以下，优选5质量％以上、更优选10质量％以上、进一步优选15质量％以上。碱金属盐的比率如果为前述上限值以下，则容易抑制因吸水而白化、或从玻璃剥离的倾向，碱金属盐的比率如果为前述下限值以上，则容易抑制耐冲击性降低的倾向。

本发明的优选的一方式中，接触工序前的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜具有选自由有色、光吸收、光反射、光散射、发光和导电组成的组中的1个以上的功能。该方式中，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜即使不与后述的其他层(B)、功能性层和/或其他薄膜(C)层叠，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜本身也可以具有1个以上的功能。

接触工序前的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜可以为增塑剂量为0～20质量％的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜单层，也可以为与其他层(B)层叠的、前述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。本发明中，将与增塑剂液的接触工序前的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜预先层叠的层或薄膜称为其他层(B)。

＜其他层(B)＞

优选的一方式中，其他层(B)为选自由着色层、光吸收层、光反射层、隔音层、光散射层、发光层、导电层、纤维层、防双重图像层和保护层组成的组中的1个以上的功能性层(X)。

另一优选的一方式中，其他层(B)为含有选自由聚乙烯醇缩醛树脂、聚酯树脂、聚碳酸酯树脂、(甲基)丙烯酸类树脂、聚烯烃树脂和离聚物树脂组成的组中的1种以上的树脂作为树脂成分的层，优选为含有聚乙烯醇缩醛树脂或聚对苯二甲酸乙二醇酯(以下，称为“PET”)作为树脂成分的层。例如其他层(B)可以为任选具备任意地具有功能(例如红外线反射功能等)的层的PET层、或任选为任意地具有功能(例如着色性、光吸收性、隔音性和/防双重图像性等)的增塑化聚乙烯醇缩醛树脂层。作为该方式中的聚乙烯醇缩醛树脂，可以同样地使用上述＜聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的树脂＞的段落中记载的聚乙烯醇缩醛树脂，可以将＜聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的树脂＞的段落中记载的优选的方式和制造方法等同样用于该方式。

＜＜增塑化聚乙烯醇缩醛树脂层＞＞

增塑化聚乙烯醇缩醛树脂层含有聚乙烯醇缩醛树脂层和增塑剂。作为增塑化聚乙烯醇缩醛树脂层中所含的聚乙烯醇缩醛树脂或增塑剂，可以使用上述＜聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的树脂＞的段落或＜增塑剂＞的段落中记载者，可以将＜聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的树脂＞的段落或＜增塑剂＞的段落中记载的优选的方式和制造方法等同样用于该方式。

增塑化聚乙烯醇缩醛树脂层中的聚乙烯醇缩醛树脂的含量没有特别限制，在本发明中的接触工序前的与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜层叠前的初始状态下，基于增塑化聚乙烯醇缩醛树脂层的总质量，优选84.0质量％以下、更优选60.0～83.9质量％。

对于增塑化聚乙烯醇缩醛树脂层中的增塑剂的含量，在本发明中的接触工序前的与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜层叠前的初始状态下，基于增塑化聚乙烯醇缩醛树脂层的总质量，优选16.0质量％以上、更优选16.1质量％以上、进一步优选超过20.0质量％、进一步更优选22.0质量％以上、特别优选26.0质量％以上，优选36.0质量％以下、更优选32.0质量％以下、特别优选30.0质量％以下。增塑剂含量如果为前述下限值与上限值的范围内，则容易得到耐冲击性优异的夹层玻璃。另外，也可以使用具有隔音性的增塑化聚乙烯醇缩醛树脂层作为增塑化聚乙烯醇缩醛树脂层。上述情况下，对于增塑剂的含量，在前述初始状态下，基于增塑化聚乙烯醇缩醛树脂层的总质量，优选30质量％以上、更优选30～50质量％、进一步优选31～45质量％、特别优选32～42质量％。

增塑化聚乙烯醇缩醛树脂层在聚乙烯醇缩醛树脂和增塑剂的基础上，根据需要还可以含有上述＜添加剂＞的段落中记载的添加剂。其中，增塑化聚乙烯醇缩醛树脂层中的聚乙烯醇缩醛树脂和增塑剂的总计量优选90质量％以上。

增塑化聚乙烯醇缩醛树脂层可以具有一个端面侧较厚、另一端面侧较薄的楔形的截面形状。上述情况下，截面形状可以为从一个端面侧向另一端面侧逐渐地变薄的整体为楔形的形状，也可以为从一个端面至该端面与另一端面之间的任意位置为相同厚度、且从该任意的位置至另一端面逐渐地变薄的、截面的一部分为楔形的形状，只要制造上不成为问题就可以不依赖于位置地具有任意的截面形状。截面厚度改变的层可以为全部层，也可以仅为一部分的层。通过增塑化聚乙烯醇缩醛树脂层具有这种截面形状，从而即使在增塑化聚乙烯醇缩醛树脂层以外的薄膜或层的厚度轮廓为平行平面的情况下，本发明的层叠体也可以具有楔形的厚度轮廓，在汽车挡风玻璃中可以用于平视显示器(HUD)。

增塑化聚乙烯醇缩醛树脂层可以兼具多个功能性层(X)的功能。即，增塑化聚乙烯醇缩醛树脂层可以具有选自由着色区域、光吸收功能、光反射功能、隔音功能、光散射功能、发光功能、导电功能、纤维、防双重图像功能(楔形截面结构)和保护功能组成的组中的1个以上的功能。

增塑化聚乙烯醇缩醛树脂层也可以为市售的增塑化聚乙烯醇缩醛树脂片。

其他层(B)可以为一层也可以为多层。其他层(B)可以层叠于接触工序前的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的整面，也可以层叠于其一部分。本发明中，接触工序前的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的至少一面相当于接触增塑剂液的面，因此，接触工序前的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的整面与其他层(B)层叠的情况下，必须仅在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的一个面(与增塑剂液接触面相反的面)层叠其他层(B)。

其他层(B)一层的厚度优选10～300μm、更优选20～150μm、特别优选30～80μm，其他层(B)为多层时的其他层(B)整体的厚度优选10～300μm、更优选20～150μm、特别优选30～80μm。其他层(B)一层的厚度或其他层(B)整体的厚度如果处于前述范围内，则容易兼顾其他层(B)的功能的体现和轻量化。其他层(B)的厚度可以用厚度计或激光显微镜等而测定。

＜聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造方法＞

聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造方法没有特别限定。将前述聚乙烯醇缩醛树脂、根据情况的规定量的增塑剂、和根据需要的其他添加剂配混，将其均匀混炼后，利用挤出法、压延法、加压法、浇铸法或吹胀法等公知的制膜方法，从而可以制造。

公知的制膜方法中，特别适合采用使用挤出机制造薄膜的方法。挤出时的树脂温度优选150～250℃、更优选170～230℃。树脂温度如果过高，则引起聚乙烯醇缩醛树脂分解，挥发性物质的含量变多。另一方面，树脂温度过低的情况下，挥发性物质的含量也变多。为了有效地去除挥发性物质，也可以从挤出机的排气口通过减压去除挥发性物质。

接触工序前的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与其他层(B)层叠的情况下，可以将单独制作的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与其他层(B)用公知的层叠方法进行层叠。其他层(B)为多层的情况下，可以一层一层地层叠在接触工序前的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜上，也可以将单独制作的多层的其他层(B)同时层叠，还可以将这些手法组合而层叠。作为这种公知的层叠方法，可以举出如下方法：将构成其他层(B)的材料涂布、印刷或层压于接触工序前的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的方法；或将构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的材料涂布、印刷或层压于其他层(B)的方法。

将前述一个构成材料〔构成其他层(B)的材料或构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的材料〕涂布、印刷或层压于另一个薄膜或层〔聚乙烯醇缩醛树脂薄膜或其他层(B)〕的方法没有特别限定。

作为涂布的方法，例如可以举出如下方法：将一个构成材料的熔融物涂布于另一个薄膜或层的方法(例如在另一个薄膜或层上熔融挤出一个构成材料的方法、或在另一个薄膜或层上通过刮刀涂布等涂布一个构成材料的方法)；通过蒸镀、溅射或电蒸镀，对聚乙烯醇缩醛树脂薄膜赋予其他层(B)的方法；其他层(B)包含能熔融挤出的材料的情况下，将构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的材料与构成其他层(B)的材料同时挤出的方法；或使聚乙烯醇缩醛树脂薄膜浸渍于构成其他层(B)的材料的溶液或分散液中的方法。

作为印刷的方法，例如可以举出丝网印刷、柔性印刷或凹版印刷。作为印刷中使用的墨，将印刷后的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜在后续工序中进行层叠前，进行干燥或使用通过热或光而固化的墨。

作为层压的方法，例如可以举出如下方法：将其他层(B)与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜重叠并热压接的方法；或用粘接剂使其他层(B)与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接合的方法。使用粘接剂进行接合的方法中所使用的粘接剂可以使用本技术领域中通常使用的粘接剂，作为其例子，可以举出丙烯酸酯系粘接剂、氨基甲酸酯系粘接剂、环氧系粘接剂和热熔粘接剂。在光学上要求优异特性的方式中，从不易产生或不产生源自粘接剂的雾度的观点出发，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与粘接剂的折射率差优选低于0.01、更优选0.005以下、进一步优选0.003以下，最优选不使用粘接剂地将其他层(B)与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接合的方法。即，在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与其他层(B)、例如导电层之间，优选不具有与该聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的折射率差为0.01以上的粘接剂层，更优选不具有上述折射率差超过0.005的粘接剂层，进一步优选不具有上述折射率差超过0.003的粘接剂层，特别优选在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与其他层(B)之间不具有粘接剂层。折射率可以用阿贝折射率计而评价。

其他层(B)为导电层的情况下，导电层优选通过印刷形成，印刷中使用的墨包含导电性颗粒和/或导电性纤维。导电性颗粒或导电性纤维没有特别限定。例如可以举出金属颗粒(包含纳米线状者)(例如金、银、铜、锌、铁或铝的颗粒)；用金属覆盖了的颗粒或纤维(例如镀覆了银的玻璃纤维或玻璃小球)；或导电性炭黑、碳纳米管、石墨或石墨烯的颗粒或纤维；等。进而，导电性颗粒可以为导电性金属氧化物的颗粒等半导体的颗粒、例如铟掺杂氧化锡、铟掺杂氧化锌或锑掺杂氧化锡的颗粒。从导电性的观点出发，前述墨优选包含银颗粒、铜颗粒和/或碳纳米管，更优选包含银颗粒或铜颗粒。

导电层基于金属箔的情况下，例如通过包括如下工序的方法而可以制造与其他层(B)层叠的接触工序前的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜：使金属箔与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接合的工序；和由前述工序中得到的带金属箔的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜形成导电层的工序。

＜接触工序＞

本发明的方法包括如下接触工序：使增塑剂液与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接触。使增塑剂液接触的方法没有特别限定，例如可以举出下述方法(I)～(V)。

(I)在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的整面或一部分涂布增塑剂液的方法〔例如使用模涂机(狭缝模涂机等)、唇口涂布机、凹版涂布机、逗点涂布机、逆式涂布机、辊涂布机或刮刀涂布机等的方法、或进行喷涂的方法等〕、

(II)用增塑剂液在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜上印刷特定的图案的方法〔例如丝网印刷、凹版印刷、凸版印刷、喷墨印刷、胶版印刷、柔性印刷或活版印刷等〕、

(III)使聚乙烯醇缩醛树脂薄膜浸渍于增塑剂液的方法、

(IV)利用与前述(I)～(III)同样的方法，使后述的功能性层(A)的整面或一部分与增塑剂液接触后，使功能性层(A)的增塑剂液接触面与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜重叠的方法、和

(V)向聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与后述的功能性层(A)之间注入增塑剂液的方法。

优选的一方式中，本发明中的接触通过印刷或涂布而进行。

接触工序中，相对于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜100质量份，以优选大于0质量份且为50质量份以下、更优选0.001质量份以上且30质量份以下、特别优选0.1质量份以上且20质量份以下的量使增塑剂液与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接触。使增塑剂液接触的量如果处于前述范围内，则容易得到对聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的充分的增塑化效果。

特别是，接触工序中，通过印刷进行接触的情况下，相对于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜100质量份，以优选大于0质量份且为20质量份以下、更优选0.001质量份以上且10质量份以下、特别优选0.1质量份以上且8质量份以下的量使增塑剂液与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接触。

接触工序中，通过涂布进行接触的情况下，相对于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜100质量份，以优选大于0.1质量份且为50质量份以下、更优选0.5质量份以上且30质量份以下、特别优选1质量份以上且20质量份以下的量使增塑剂液与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接触。

＜增塑剂液＞

本发明中的“增塑剂液”是指，增塑剂本身、包含增塑剂的溶液、或包含增塑剂的分散体。

聚乙烯醇缩醛树脂的增塑剂液只要具有通过被聚乙烯醇缩醛树脂薄膜吸收而降低玻璃化转变温度的能力即可，优选在制作夹层玻璃时的条件下不发泡者。具体而言，常压下的沸点高于水，即，优选高于100℃，更优选150℃以上，特别优选200℃以上。进一步而言，从预层压时在减压下不发泡的观点出发，2×10⁴Pa下的沸点优选150℃以上、更优选170℃以上、特别优选200℃以上。

作为增塑剂液中使用的增塑剂的具体例，可以举出作为上述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中任选包含的增塑剂而示例的物质。另外，上述增塑剂内，也可以使用酯基被水解或醇解而成者。从容易被聚乙烯醇缩醛树脂薄膜吸收、容易体现充分的增塑化效果的观点、和能用作不含溶剂或分散介质的增塑剂液的观点出发，增塑剂优选为重复单元2～10的低聚亚烷基二醇的至少单个末端通过醚键或酯键与碳数2～14的基团键合的化合物、或碳数2～14的低聚羧酸化合物与任选包含醚键的碳数2～14的醇化合物的酯化合物，其中，更优选三甘醇-双-(2-乙基己酸酯)、三甘醇-双(2-乙基丁酸酯)、四甘醇-双-(2-乙基己酸酯)、四甘醇-双-正庚酸酯，特别优选三甘醇-双-(2-乙基己酸酯)。增塑剂可以单独使用，从对溶剂的溶解性或对分散介质的分散性的观点出发，根据需要可以将多种并用而使用。

作为增塑剂液中使用的增塑剂以外的溶剂或分散介质的具体例，可以举出乙醇、丙醇、异丙醇、丁醇、异丁醇、叔丁醇、乙二醇、乙二醇单乙醚、丙二醇单甲醚和甲基环己醇等醇类、乙酸乙酯、乙酸丙酯和乙酸丁酯等酯化合物、甲乙酮、甲基异丁基酮和甲基环己酮等酮类、甲苯和二甲苯等芳香族化合物、环己烷和四氢萘等脂环式化合物、以及矿物精油和煤焦油精等石油系混合溶剂等。溶剂或分散介质可以单独使用或混合而使用。

增塑剂液可以还包含其他添加剂。作为其他添加剂，可以举出粘度调节剂、分散剂和表面活性剂等。作为其他添加剂的具体材料，例如可以举出聚乙烯醇缩醛树脂。

从容易得到发泡被抑制的耐气候性或力学物性降低少的中间膜和夹层玻璃的观点出发，增塑剂液中的增塑剂的含量优选20质量％以上、更优选50质量％以上、进一步优选80质量％以上、特别优选90质量％以上。前述含量为100质量％即增塑剂液不含溶剂、分散介质或其他添加剂的方式是特别优选的方式之一，这是由于不会引起源自溶剂、分散介质或其他添加剂的问题(例如源自溶剂或分散介质的残留的发泡)。因此，本发明的优选的一方式中，增塑剂液中的增塑剂的含量为20～100质量％。

优选的一方式中，增塑剂液含有用于形成选自由着色层、光吸收层、光反射层、隔音层、光散射层、发光层、导电层、纤维层和防双重图像层组成的组中的1个以上的功能性层(Y)的功能性材料。该方式中，增塑剂液被聚乙烯醇缩醛树脂薄膜吸收后，在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜上形成功能性层(Y)。

＜加热工序＞

本发明的方法包括如下加热工序：将接触了增塑剂液的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜进行加热。另外，增塑剂液包含低沸点的溶剂或分散介质的情况下，可以在加热工序前设置干燥工序。通过加热工序，可以使接触了的增塑剂液的至少一部分良好地吸收于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。通过加热而吸收的增塑剂的比例只要为不会引起后续的工序中由增塑剂液污染薄膜等问题的范围就没有特别限定，只要在增塑剂液接触面上放置称量纸5秒，用手轻轻地按压时，增塑剂液以不向称量纸迁移的程度被吸收即可。具体而言，去除聚乙烯醇缩醛树脂薄膜上的增塑剂液后的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的质量增加率优选为接触了的增塑剂液质量的30质量％以上、更优选50质量％以上、进一步优选70质量％以上、特别优选80质量％以上。另外，可以以接触了增塑剂液的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与功能性层(A)不错位的程度适度地接合的方式实施加热工序。具体而言，将由接触了增塑剂液的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与功能性层(A)形成的试验片供于T型剥离试验时，可以实施加热工序直至以体现优选2N/cm以上、更优选3N/cm以上、进一步优选5N/cm以上、特别优选10N/cm以上的最大剥离强度的方式进行接合。

加热的方法没有特别限定，可以举出如下方法：向加热炉内或加热槽内投入恒定时间的方法、经恒定时间使其在加热炉内或加热槽内通过的方法、用红外线加热器等加热器进行加热的方法、和吹送加热后的空气等气体的方法等。这些方法可以单独采用，也可以组合。

对加热的温度也没有特别限定，优选40℃以上、更优选50℃以上的温度、进一步优选高于50℃的温度，优选100℃以下、更优选80℃以下、进一步优选70℃以下的温度。加热温度如果为前述下限值与上限值的范围内，则增塑剂容易被聚乙烯醇缩醛树脂薄膜充分且在适当的时间内吸收，容易防止聚乙烯醇缩醛树脂薄膜由于热收缩而变形，因此，容易达成接触了增塑剂液的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与功能性层(A)的良好的接合。本发明的优选的一方式中，接触了增塑剂液的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜在加热工序中以40℃以上且100℃以下进行加热。

＜吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与其他薄膜(C)的层叠工序＞

本发明还涉及一种层叠薄膜的制造方法，所述层叠薄膜为其他薄膜(C)与通过本发明的制造方法得到的吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的层叠薄膜，所述制造方法包括如下层叠工序：将吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与其他薄膜(C)层叠。本发明中，将后述的功能性层(A)和上述的其他层(B)以外的其他层或薄膜称为其他薄膜(C)。因此，其他薄膜(C)以与接触了增塑剂液的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的与增塑剂液接触面相反的面接触的方式进行层叠，或者在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜上层叠其他层(B)的情况下以与其他层(B)接触的方式进行层叠。

聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与其他薄膜(C)可以用公知的层叠方法而层叠。作为这种层叠方法，可以采用上述中记载的、接触工序前的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与其他层(B)的公知的层叠方法(例如涂布、印刷或层压的方法)。从容易得到透明性优异的薄膜的观点出发，吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与其他薄膜(C)的层叠优选通过层压实施，更优选通过使吸收增塑剂而成的〔根据情况层叠其他层(B)的〕聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与其他薄膜(C)重叠并热压接的方法而实施。与其他层(B)同样地，其他薄膜(C)也可以层叠于吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的整面或其一部分，或者在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜上层叠其他层(B)的情况下也可以层叠于其他层(B)的整面或其一部分。

优选的一方式中，其他薄膜(C)为具备1个以上的具有着色功能、隔音功能、隔热功能、发光功能、保护功能、导电功能或防双重图像功能中的任意功能的层的树脂薄膜。

另一优选的一方式中，其他薄膜(C)为含有选自由聚乙烯醇缩醛树脂、聚酯树脂、聚碳酸酯树脂、(甲基)丙烯酸类树脂、聚烯烃树脂和离聚物树脂组成的组中的1种以上的树脂作为树脂成分的树脂薄膜。

另一优选的一方式中，其他薄膜(C)例如可以任选为任意地具有功能(例如着色性、光吸收性、隔音性和/防双重图像性等)的增塑化聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。作为该方式中的增塑化聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，可以使用上述＜＜增塑化聚乙烯醇缩醛树脂层＞＞的段落中记载者，可以将＜＜增塑化聚乙烯醇缩醛树脂层＞＞的段落中记载的优选的方式和制造方法等同样地用于该方式。

其他薄膜(C)可以为单层也可以为多层。其他薄膜(C)一层的厚度优选10～2000μm、更优选20～1000μm、特别优选30～800μm，其他薄膜(C)为多层时的其他薄膜(C)整体的厚度优选10～2000μm、更优选20～1000μm、特别优选30～850μm。其他薄膜(C)一层的厚度或其他薄膜(C)整体的厚度如果处于前述范围内，则容易兼顾其他薄膜(C)的功能的体现和轻量化。其他薄膜(C)的厚度可以用厚度计或激光显微镜等而测定。

[带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造方法]

本发明还涉及一种带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造方法，所述带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜具有功能性层(A)和通过本发明的制造方法得到的吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，所述制造方法包括如下层叠工序：以接触了增塑剂液的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的增塑剂液接触面与功能性层(A)接触的方式使两者层叠。本发明中，将以与接触了增塑剂液的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的增塑剂液接触面接触的方式层叠的层或薄膜称为功能性层(A)。

优选的一方式中，对于该方法，在上述中记载的接触工序和加热工序后，包括如下层叠工序(i)：使增塑剂液接触面与功能性层(A)重叠并层叠。

另一优选的一方式中，对于该方法，上述中记载的加热工序时，包括如下层叠工序(ii)：使增塑剂液接触面与功能性层(A)重叠并加热，进行层叠。

另一优选的一方式中，对于该方法，上述中记载的接触工序中，包括如下工序：使增塑剂液与功能性层(A)接触的与功能性层(A)的接触工序；和，使得到的功能性层(A)的增塑剂液接触面与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜重叠的工序。

另一优选的一方式中，对于该方法，上述中记载的接触工序中，包括如下工序：向聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与功能性层(A)之间注入增塑剂液的工序；和，使聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与增塑剂液与功能性层(A)重叠的工序。

＜功能性层(A)＞

优选的一方式中，功能性层(A)为选自由着色层、光吸收层(红外线吸收层或紫外线吸收层那样的特定波长电磁波吸收层)、光反射层(例如红外线反射层或紫外线反射层那样的特定波长电磁波反射层)、隔音层、光散射层、发光层(荧光或发光层)、导电层、纤维层、防双重图像层、色彩校正层、电致变色层、光致变色层、热致变色层、设计性层、高弹性模量层和力学改良层组成的组中的1种或2种以上的层，更优选的一方式中，功能性层(A)为选自由着色层、光吸收层、光反射层、隔音层、光散射层、发光层、导电层、纤维层和防双重图像层组成的组中的1种或2种以上的层。与其他层(B)或其他薄膜(C)同样地，功能性层(A)可以层叠于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的整面，也可以层叠于其一部分。

另一优选的一方式中，功能性层(A)是作为力学改良层的、含有选自由聚乙烯醇缩醛树脂、聚酯树脂、聚碳酸酯树脂、(甲基)丙烯酸类树脂、聚烯烃树脂和离聚物树脂组成的组中的1种以上的树脂作为树脂成分的层，优选是含有聚乙烯醇缩醛树脂或PET作为树脂成分的层。功能性层(A)为含有PET作为树脂成分的层的情况下，功能性层(A)也可以是任选具备任意地具有功能(例如红外线反射功能)的层的PET薄膜。

功能性层(A)可以具有保护层。上述情况下，保护层位于功能性层(A)跟聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的与增塑剂液接触面接触的面相反侧。

另一优选的一方式中，功能性层(A)为含有聚乙烯醇缩醛树脂作为树脂成分的层，该层中的增塑剂的量基于该层的总质量为20质量％以下、优选低于16质量％、更优选10质量％以下。前述增塑剂的量的下限值没有特别限定。前述增塑剂的量为0质量％以上。该方式中的功能性层(A)的厚度优选10μm以上、更优选20μm以上、进一步优选30μm以上，且优选350μm以下、更优选300μm以下、进一步优选200μm以下、进一步更优选150μm以下、特别优选100μm以下、特别是更优选80μm以下。功能性层(A)的厚度如果为前述下限值与上限值的范围内，则容易抑制对夹层玻璃要求的冲击吸收性等的降低。作为该方式中的聚乙烯醇缩醛树脂或增塑剂，可以使用上述＜聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的树脂＞的段落或＜增塑剂＞的段落中记载者，可以将＜聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的树脂＞的段落或＜增塑剂＞的段落中记载的优选方式和制造方法等同样地用于该方式。因此，该方式中，功能性层(A)可以与本发明中的接触工序前的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜或吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜相同。

功能性层(A)的厚度优选0.01～300μm、更优选0.1～150μm、特别优选1～80μm。功能性层(A)的厚度如果处于前述范围内，则容易体现功能性层(A)所期望的功能(例如导电性、隔音性、耐贯通性或光吸收性等)。功能性层(A)的厚度可以用厚度计或激光显微镜等而测定。

＜带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄与其他薄膜(C)的层叠工序＞

本发明还涉及一种层叠薄膜的制造方法，所述层叠薄膜为其他薄膜(C)与通过本发明的制造方法得到的带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的层叠薄膜，所述制造方法包括如下层叠工序：将带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与其他薄膜(C)层叠。其他薄膜(C)可以层叠于根据情况任选层叠其他层(B)的带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的任一面，也可以层叠于两面。该其他薄膜(C)可以层叠于带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的整面，也可以层叠于其一部分。另外，对于带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与其他薄膜(C)的层叠方法以及其他薄膜(C)，可以同样地应用上述＜吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与其他薄膜(C)的层叠工序＞中记载的优选方式。

[吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜或带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜]

本发明还涉及一种吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其是通过本发明的方法得到的。

本发明还涉及一种带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其是通过本发明的方法得到的。

本发明的吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜或带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜(以下，简记作“本发明的薄膜”)的、通过下述测定方法(1)测定的表示耐热蠕变性的值(以下，称为“耐热蠕变性值(1)”)优选10mm以下、更优选5mm以下、进一步优选4mm以下、特别优选3mm以下。

＜耐热蠕变性值(1)的测定方法(1)＞

首先，将本发明的薄膜、以及厚度0.76mm的1张增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜切成宽度100mm和长度270mm的尺寸，所述增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜含有：作为原料的聚乙烯醇的粘均聚合度1700、缩醛化度69～71摩尔％且乙酸乙烯酯单元含量1摩尔％以下的聚乙烯醇缩丁醛树脂72质量％；和，三甘醇-双-(2-乙基己酸酯)28质量％。将切割后的试样如图1所示收纳于沿长度方向错位30mm的宽度100mm、长度300mm和厚度3mm的玻璃A和B之间，使本发明的薄膜与增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜重叠，以下述“构成1”的顺序配置，用真空层压机在140℃下进行接合后，用高压釜在140℃、1.2MPa下处理30分钟，从而制作夹层玻璃。

[构成1]玻璃A(3mm厚)/本发明的薄膜/增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜(0.76mm厚)/玻璃B(3mm厚)

此处，以吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的增塑剂液接触面侧或带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的未层叠功能性层的面侧与玻璃A接触的方式进行配置。

接着，如图3所示，在玻璃B的、跟与增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜的接合面相反侧的面上用粘接剂粘接1kg的铁板，如图4所示，使沿长度方向突出30mm的部分向上，带铁板的试样相对于水平面成为80～90°，在以玻璃B的粘接了铁板的部分成为试样上部或上表面的方式固定玻璃A的状态下，在100℃的恒温槽中放置1周后，测定玻璃B错位的距离(mm)，将该值作为耐热蠕变性值(1)。即使带铁板的试样相对于水平面的角度为80～90°的任意角度，也可以得到等同的耐热蠕变性值(1)。通常，使前述角度为85°，测定耐热蠕变性值(1)。

耐热蠕变性值(1)如果为前述值以下，则制作夹层玻璃时容易抑制功能性层、其他层(B)或其他薄膜(C)的变形和破坏，容易抑制得到的夹层玻璃在高温下的玻璃的错位。

另外，本发明的薄膜的、通过下述测定方法(2)测定的表示耐热蠕变性的值(以下，称为“耐热蠕变性值(2)”)优选10mm以下、更优选5mm以下、进一步优选4mm以下、特别优选3mm以下。

＜耐热蠕变性值(2)的测定方法(2)＞

首先，将本发明的薄膜、以及厚度0.38mm的2张增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜切成宽度100mm和长度270mm的尺寸，所述增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜含有：作为原料的聚乙烯醇的粘均聚合度1700、缩醛化度69～71摩尔％且乙酸乙烯酯单元含量1摩尔％以下的聚乙烯醇缩丁醛树脂72质量％；和，三甘醇-双-(2-乙基己酸酯)28质量％。将切割后的试样如图2所示收纳于沿长度方向错位30mm的宽度100mm、长度300mm和厚度3mm的玻璃A和B之间，使本发明的薄膜用2张增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜夹持的状态下，以下述“构成2”的顺序配置，用真空层压机在140℃下进行接合后，用高压釜在140℃、1.2MPa下处理30分钟，从而制作夹层玻璃。

[构成2]玻璃A(3mm厚)/增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜(0.38mm厚)/本发明的薄膜/增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜(0.38mm厚)/玻璃B(3mm厚)

接着，如图3所示，在玻璃B的、跟与增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜的接合面相反侧的面上用粘接剂粘接1kg的铁板，如图4所示，使沿长度方向突出30mm的部分向上，带铁板的试样相对于水平面成为80～90°，在以玻璃B的粘接了铁板的部分成为试样上部或上表面的方式固定玻璃A的状态下，在100℃的恒温槽中放置1周后，测定玻璃B的错位距离(mm)，将该值作为耐热蠕变性值(2)。即使带铁板的试样相对于水平面的角度为80～90°的任意角度，也可以得到等同的耐热蠕变性值(2)。通常，使前述角度为85°，测定耐热蠕变性值(2)。

耐热蠕变性值(2)如果为前述值以下，则制作夹层玻璃时容易抑制功能性层、其他层(B)或其他薄膜(C)的变形和破坏，容易抑制得到的夹层玻璃在高温下的玻璃的错位。

本发明也将剥离能剥离且具有保护功能的层或保护层而成的薄膜作为对象。作为其例子，可以举出下述薄膜。

·通过本发明的方法得到的吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜或通过本发明的方法得到的带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与其他薄膜(C)的层叠薄膜中，从其他薄膜(C)为具备具有保护功能的层的树脂薄膜的层叠薄膜中剥离具有保护功能的层而成的薄膜。

·从通过本发明的方法得到的、接触工序前的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与作为其他层(B)的保护层层叠的吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中剥离保护层而成的、吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。

·从通过本发明的方法得到的、接触工序前的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与作为其他层(B)的保护层层叠的带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中剥离保护层而成的、带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。

·通过本发明的方法得到的带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中，功能性层(A)具有保护层，从具有保护层的带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中剥离保护层而成的、带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。

在2张透明基材之间夹持前述薄膜，从而可以制造层叠体，所述薄膜是剥离具有保护功能的层或保护层而成的。

[层叠体]

本发明还涉及一种层叠体，其在2张透明基材之间夹持通过本发明的方法得到的带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜或通过本发明的方法得到的吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。

从透明性、耐气候性和力学强度的观点出发，透明基材优选有机玻璃或无机玻璃。具体而言，优选无机玻璃(本说明书中，也有时简称为“玻璃”)、或甲基丙烯酸类树脂片、聚碳酸酯树脂片、聚苯乙烯系树脂片、聚酯系树脂片、或聚环烯烃系树脂片等有机玻璃，更优选无机玻璃、甲基丙烯酸类树脂片或聚碳酸酯树脂片，特别优选无机玻璃。因此，本发明中，也将层叠体中的2张透明基材为玻璃的、夹层玻璃作为对象。作为无机玻璃，没有特别限制，可以举出浮法玻璃、强化玻璃、半强化玻璃、化学强化玻璃、绿玻璃或石英玻璃等。

本发明的层叠体在2张透明基材之间具有中间膜。中间膜包含：以任意的顺序层叠的吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜、任意的其他层(B)和任意的其他薄膜(C)，或包含：以任意的顺序层叠的带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜、任意的其他层(B)和任意的其他薄膜(C)。

优选的一方式中，从层叠体中容易得到与透明基材(特别是玻璃)的良好的粘接力的观点出发，吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与透明基材直接接触。

中间膜可以具有增塑化聚乙烯醇缩醛树脂薄膜作为其他层(B)或其他薄膜(C)。从夹层玻璃的耐贯通性的观点出发，在2张透明基材之间，除了配置吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜或带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜之外，优选还配置1层以上增塑化聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。

本发明的层叠体中，本发明的薄膜(本发明的吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜或带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜)中的聚乙烯醇缩醛树脂的乙烯醇单元含量、与增塑化聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的聚乙烯醇缩醛树脂的乙烯醇单元含量之差优选6摩尔％以下、更优选4摩尔％以下、特别优选3摩尔％以下。本发明的薄膜中和/或增塑化聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的聚乙烯醇缩醛树脂由多个树脂的混合物形成的情况下，优选本发明的薄膜中所含的至少1种聚乙烯醇缩醛树脂的乙烯醇单元含量与增塑化聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中所含的至少1种聚乙烯醇缩醛树脂的乙烯醇单元含量之差为前述上限值以下。如果前述差为前述上限值以下，则层叠体中，处于增塑剂迁移后的平衡状态下的本发明的薄膜与增塑化聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的折射率差变小，因此，使用尺寸彼此不同的增塑化聚乙烯醇缩醛树脂薄膜和本发明的薄膜的情况下，不易可视其边界，故优选。

另一方面，通过使本发明的薄膜中的聚乙烯醇缩醛树脂的乙烯醇单元含量低于增塑化聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的聚乙烯醇缩醛树脂的乙烯醇单元含量，从而使层叠体中处于增塑剂迁移后的平衡状态下的本发明的薄膜中的平均增塑剂量为30质量％以上也是优选的方式之一。上述情况下，本发明的薄膜中的聚乙烯醇缩醛树脂的乙烯醇单元含量比增塑化聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的聚乙烯醇缩醛树脂的乙烯醇单元含量、优选低6摩尔％以上、更优选低10摩尔％以上。如果前述乙烯醇单元含量的差为前述下限值以上，则可以充分提高平衡状态下的本发明的薄膜的增塑剂量，容易得到赋予了隔音功能的夹层玻璃，故优选。

层叠体中本发明的薄膜的聚乙烯醇缩醛树脂面为与其他层(B)或其他薄膜(C)接触的构成的情况下，对于该聚乙烯醇缩醛树脂面，十点平均粗糙度Rz值优选20μm以下、更优选5μm以下、特别优选3μm以下，凹凸的平均间隔Sm值优选500μm以上、更优选1000μm以上、特别优选1300μm以上。

另外，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的增塑剂液接触面的表面粗糙度Rz值优选5μm以下、更优选3μm以下，凹凸的平均间隔Sm值优选500μm以上、更优选1000μm以上、特别优选1300μm以上。Rz值为前述上限值以下、或Sm值如果为前述下限值以上，则容易达成均匀的印刷、涂布或层压，容易抑制本发明的薄膜或增塑剂液接触面与墨或金属箔等的接合的不均。

层叠体中本发明的薄膜的聚乙烯醇缩醛树脂面与玻璃接触的构成的情况下，对于该聚乙烯醇缩醛树脂面，十点平均粗糙度Rz值优选20μm以下、更优选10μm以下，优选1μm以上、更优选2μm以上，凹凸的平均间隔Sm值优选1500μm以下、更优选1000μm以下、特别优选700μm以下。Rz值为前述上限值以下、或Sm值如果为前述上限值以下，则脱气性优异，可以抑制其他层(B)、其他薄膜(C)或功能性层(A)、(X)或(Y)的应变、破裂，且褶皱变得不易发生。

Rz值和Sm值使用表面粗糙度计或激光显微镜、依据JIS B0601-1994而测定。

作为将Rz值调整为前述上限值以下、而且将Sm值调整为前述下限值以上的方法，可以采用熔融挤出法(例如使用T模头的方法或吹胀成型的方法等)或溶剂浇铸法等。优选Rz值和Sm值可以通过将从T模头挤出的熔融物利用平滑的冷却辊制膜而调整。另外，为了形成更平滑的面，优选组合弹性辊与镜面金属辊而使用，更优选组合金属弹性辊与镜面金属辊而使用。

本发明的层叠体可以具有下述层构成，但不限定于这些。

(1)透明基材A/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层(A)/透明基材B的4层构成、

(2)透明基材A/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层(A)/其他薄膜(C)/透明基材B的5层构成

(3)透明基材A/其他层(B)/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层(A)/透明基材B的5层构成、

(4)透明基材A/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/其他层(B)/其他薄膜(C)/透明基材B的5层构成、

(5)透明基材A/其他层(B)/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/其他薄膜(C)/透明基材B的5层构成、

(6)透明基材A/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/其他层(B)/功能性层(A)/其他薄膜(C)/透明基材B的6层构成、

(7)透明基材A/其他薄膜(C)/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层(A)/其他薄膜(C)/透明基材B的6层构成、

(8)透明基材A/其他层(B)/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层(A)/其他薄膜(C)/透明基材B的6层构成、

(9)透明基材A/其他薄膜(C)/其他层(B)/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层(A)/透明基材B的6层构成、

(10)透明基材A/其他薄膜(C)/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层(A)/其他薄膜(C)/透明基材B的6层构成、

(11)透明基材A/其他薄膜(C)/其他层(B)/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层(A)/其他薄膜(C)/透明基材B的7层构成、

(12)上述层构成中，将功能性层(A)置换为功能性层(Y)而得到的构成、

(13)透明基材A/其他薄膜(C)/功能性层(A)/功能性层(Y)/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/透明基材B的6层构成。

上述层构成中，其他层(B)根据情况为功能性层(X)。

[层叠体的制造方法]

本发明的层叠体可以利用以往公知的方法制造。例如，可以在透明基材上以任意的顺序重叠并配置任选具有其他层(B)的本发明的薄膜、以及任意的其他薄膜(C)，进而重叠另1张透明基材，将得到的材料通过预压接整面或局部地相互熔接，接着，在高压釜中进行处理，从而制造层叠体。

使用1张以上的其他薄膜(C)的情况下，除了上述示例的方法之外，也可以将任选具有其他层(B)的本发明的薄膜与其他薄膜(C)预先接合，然后在2个透明基材之间配置，进行预压接和高压釜处理，从而制造层叠体。

作为预压接工序，从去除过剩的空气、或实施相邻的层彼此的弱接合的观点出发，可以举出通过真空袋、真空环或真空层压机等方法在减压下进行脱气的方法、用轧辊进行脱气的方法、和在高温下进行压缩成型的方法等。

例如如EP 1235683 B1中记载的那样真空袋法或真空环法在约2×10⁴Pa和130～145℃下实施。

真空层压机包括能加热且能抽真空的腔室，在该腔室中，在约20～60分钟的时间内形成层叠体。通常在1Pa～3×10⁴Pa的减压和100～200℃、特别是130～160℃的温度下实施。使用真空层压机的情况下，根据温度和压力，也可以不进行后续的高压釜处理。

进行高压釜中的处理的情况下，例如在约1×10⁶～1.5×10⁶Pa的压力和约100～145℃的温度下实施20分钟～2小时左右。

本发明的层叠体可以作为例如建筑物或交通工具中的夹层玻璃使用。作为交通工具用的玻璃，可以举出用于火车、电车、汽车、船舶或航空机之类的交通工具的、挡风玻璃、后玻璃、顶玻璃或侧窗玻璃等。

实施例

以下，根据实施例对本发明进一步详细地进行说明，但本发明不受上述实施例的任何限定。

实施例1～15和比较例1～7中，将作为聚乙烯醇缩丁醛树脂1(以下，称为“树脂1”)使用的树脂A、和作为聚乙烯醇缩丁醛树脂2(以下，称为“树脂2”)使用的树脂B的物性值示于表1。

[表1]

表1

实施例1～15和比较例1～7中，均使用3GO作为增塑剂。3GO的沸点高至344℃，且在常温下为液态，因此，实施例1～15和比较例1～7中，单独使用3GO作为增塑剂液。

实施例1：吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜

将树脂1和树脂2以75：25的质量比进行共混，进行熔融混炼，以股线状挤出并粒料化。用单螺杆挤出机和T模头，将得到的粒料熔融挤出，用金属弹性辊，得到两表面平滑的(具有5μm以下的表面粗糙度Rz的)厚度50μm的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a。

＜聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制膜性的评价＞

以下述基准评价将前述粒料在单螺杆挤出机中进行熔融挤出时的制膜性。将结果示于表2。

A制膜性非常良好。

B制膜良好。

C引起着色和分解气体的发生，但能制膜。

D无法制膜。

＜用于构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂的峰顶分子量和分子量分布的测定＞

通过GPC分析用于构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂。GPC分析中，作为分析装置，使用Viscotek制GPCmaxTDA305和RI检测器，作为柱，使用连接Shodex制GPC KF-806L和GPCKF-806L 2根、另行在前端连接有作为保护柱的Shodex制KF-G的柱，使用THF溶剂和标准聚苯乙烯(Agilent Technologie公司制Easical GPC/SEC Calibration Standards PS-1)，作为解析软件，使用OmniSE、C4.7。在40℃、注入量100μL下进行测定，求出前述树脂的峰顶分子量和分子量分布。将结果示于表2。

＜聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的增塑化＞

在得到的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a的表面涂布相对于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a100质量份成为10质量份的量的增塑剂液，在50℃的恒温槽中加热4小时，得到吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a’。

＜耐热蠕变性值(1)和耐热蠕变性值(2)的测定＞

分别依据上述＜耐热蠕变性值(1)的测定方法(1)＞和＜耐热蠕变性值(2)的测定方法(2)＞的段落中记载的方法测定聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a’的耐热蠕变性值(1)和耐热蠕变性值(2)。将结果示于表2。

实施例2～4：吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜

使树脂1与树脂2的混合比例为表2中记载的比例，除此之外，与实施例1同样地分别制造两表面平滑的(具有5μm以下的表面粗糙度Rz的)厚度50μm的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜b、c和d。

接着，与实施例1同样地，评价聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制膜性，求出用于构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂的峰顶分子量和分子量分布。另外，与实施例1同样地对聚乙烯醇缩醛树脂薄膜b、c和d进行处理，得到吸收了增塑剂的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜b’、c’和d’，测定耐热蠕变性值(1)和耐热蠕变性值(2)。将结果示于表2。

实施例5：带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜

在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜d的表面涂布相对于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜d100质量份成为10质量份的量的增塑剂液。以该增塑剂液接触面、与具有由金属溅射层形成的红外线反射层的PET薄膜(功能性层、厚度50μm)的经电晕处理的PET面接触的方式，不加入气泡地使两薄膜贴合。将其在设定为50℃的恒温槽中加热4小时后，与实施例1同样地测定耐热蠕变性值(1)和耐热蠕变性值(2)。需要说明的是，耐热蠕变性值(1)的测定中，以带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与玻璃直接接触的方式配置。将结果示于表2。

[表2]

表2

如表2所示，使用树脂的浓度10质量％的甲苯/乙醇＝1/1(质量比)溶液的粘度大于200mPa·s的树脂制作本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的情况下(实施例1～3)，得到了优异的耐热蠕变性值(1)和耐热蠕变性值(2)。这表明，如果使用这种本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜制作夹层玻璃，则功能性层(A)、(X)或(Y)、其他层(B)或其他薄膜(C)的变形和破坏被良好地抑制，得到的夹层玻璃在高温下的玻璃的错位被良好地抑制。

与此相对，使用树脂的浓度10质量％的甲苯/乙醇＝1/1(质量比)溶液的粘度为200mPa·s以下的树脂制作聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的情况下(实施例4)，仅可以得到超过30mm的耐热蠕变性值(1)和耐热蠕变性值(2)。如果使用这种聚乙烯醇缩醛树脂薄膜制作夹层玻璃，则无法充分抑制功能性层(A)、(X)或(Y)、其他层(B)或其他薄膜(C)的变形和破坏，也无法充分抑制得到的夹层玻璃在高温下的玻璃的错位。

另一方面，使用与实施例4相同的溶液粘度的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜也成为PET层防止增塑剂从中间膜的迁移的方式的实施例5在耐热蠕变性值(1)中，玻璃的错位被抑制。

实施例6：加热对由增塑剂液粘接的2张聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的粘接强度的影响

使用聚乙烯醇缩醛树脂A代替聚乙烯醇缩醛树脂A与B的混合物，并且使厚度为180μm代替50μm，除此之外，与实施例1同样地制造聚乙烯醇缩醛树脂薄膜e。得到的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜e为两表面具有5μm以下的表面粗糙度Rz者。将聚乙烯醇缩醛树脂薄膜e切成10cm见方2张。

通过在一个聚乙烯醇缩醛树脂薄膜e的表面粘贴宽1cm的聚酰亚胺带4条，在4条聚酰亚胺带的内侧形成用于流入增塑剂液的长方形区域(8cm×5cm)。这4条聚酰亚胺带作为阻挡所流入的增塑剂液的流出的堤而发挥作用。需要说明的是，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜e中由4条聚酰亚胺带所围成的以外的长方形区域(10cm×3cm)作为夹持于T型剥离试验装置的卡盘部的部分加以利用。

在长方形区域(8cm×5cm)中流入增塑剂液0.21g，不加入泡地重叠另一个聚乙烯醇缩醛树脂薄膜e，在50℃下加热下述表3中记载的恒定时间。接着，切出长度10cm×宽度1cm的试验片5片使得长方形区域(10cm×3cm)能作为夹持于T型剥离试验装置的卡盘部的部分利用，进行T型剥离试验(拉伸速度：5cm/分钟)。将测得的最大剥离强度的平均值示于表3。

实施例7：加热对由增塑剂液粘接的2张聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的粘接强度的影响

使加热温度为55℃代替50℃，除此之外，与实施例6同样地测定最大剥离强度。将测得的最大剥离强度的平均值示于表3。

[表3]

表3

*直至位移10mm之前发生了断裂。

比较例1

在室温(20℃)下代替50℃静置恒定时间，除此之外，与实施例6同样地想要制作试验片，但2张聚乙烯醇缩醛树脂薄膜不粘接而剥离。

由实施例6和7以及比较例1的结果可知，加热工序中在特定的温度下进行加热，从而增塑剂被聚乙烯醇缩醛树脂薄膜吸收，达成带来充分的粘接强度的层叠。

实施例8：加热对增塑剂向聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的吸收的影响

使用聚乙烯醇缩醛树脂A代替聚乙烯醇缩醛树脂A与B的混合物，并且使厚度为250μm代替50μm，除此之外，与实施例1同样地制造聚乙烯醇缩醛树脂薄膜f。得到的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜f为两表面具有5μm以下的表面粗糙度Rz者。从聚乙烯醇缩醛树脂薄膜f切出2cm×4cm的试验片，进行精密称量。在样品瓶中放入增塑剂液，使试验片浸渍于增塑剂液。在50℃下静置恒定时间(1小时、2小时、4小时和6小时)后取出试验片，擦拭附着于表面的增塑剂液后，进行精密称量，算出溶胀度。将结果示于图5。

比较例2

代替50℃在室温(20℃)下静置恒定时间(2小时、4小时、6小时和24小时)，除此之外，与实施例8同样地算出溶胀度。将结果示于图6。

由实施例8和比较例2的结果可知，在室温下，增塑剂向聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的吸收速度极慢，另一方面，加热工序中在特定的温度下进行加热，从而增塑剂被充分吸收。

实施例9：基于含有功能性材料的增塑剂液的功能性层的形成

通过热压接将切成10cm×15cm尺寸的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a与作为其他层(B)(保护层)的厚度50μm的PET薄膜层叠。在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a面丝网印刷增塑剂液中分散有纳米银颗粒的纳米银墨，使得厚度成为5μm，形成线宽1mm、间距1cm、长度8cm、条数5条的线状导电性结构体图案，将薄膜在50℃的恒温槽中静置一晩，形成导电层〔功能性层(Y)〕，得到形成有导电层〔功能性层(Y)〕的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜(F1)。在该薄膜(F1)的印刷面，通过热加压层叠由热加压使表面平坦的、作为其他薄膜(C)(具有隔音性的树脂薄膜)的厚度0.76mm的增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜(聚乙烯醇缩丁醛树脂的含量72质量％、3GO的含量28质量％、聚乙烯醇缩丁醛树脂的乙烯醇单元含量20.0摩尔％、成为原料的聚乙烯醇的粘均聚合度约1700)，得到带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与其他薄膜(C)的层叠薄膜。将从层叠薄膜剥离PET薄膜而成者夹持于厚度3mm的2张玻璃之间，从而通过真空袋法临时压接后，投入至高压釜(140℃、1.2MPa、1小时)，制作夹层玻璃。导电层的线状导电性结构体中未见损伤。

实施例10：

如下制成薄膜(F2)：在实施例9中得到的形成有导电层〔功能性层(Y)〕的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜(F1)的印刷面，以易粘接PET面接触的方式热压接带红外线反射层的PET薄膜。

实施例9中，使用薄膜(F2)代替薄膜(F1)，除此之外，与实施例9同样地制作具有导电层和红外线反射功能的夹层玻璃。此时，使薄膜(F2)的带红外线反射层的PET薄膜的红外线反射层与其他薄膜(C)接触。导电层的线状导电性结构体中未见损伤。

比较例3

代替50℃在室温(20℃)下静置一晩，除此之外，与实施例9同样地制作夹层玻璃。纳米银墨未事先干燥，导电层的线状导电性结构体中可见损伤。

比较例4

作为纳米银颗粒的分散介质，使用矿物精油代替增塑剂液，并且代替50℃在120℃下静置一晩，除此之外，与实施例9同样地制作夹层玻璃。层叠薄膜收缩而大幅变形，导电层的线状导电性结构体中可见损伤。

比较例5

作为纳米银颗粒的分散介质，使用甲醇代替增塑剂液，除此之外，与实施例9同样地进行了印刷，但重复一段时间的印刷时，干燥的墨会堵塞丝网，无法美丽地印刷。

比较例6

使用碳纳米管的乙醇分散液代替纳米银墨，并且进行70℃下的6小时的静置代替50℃下的一晩的静置，除此之外，与实施例9同样地制作夹层玻璃。夹层玻璃中可见大量发泡。

由实施例9和比较例3的结果可知，加热工序中在特定的温度下进行加热，从而增塑剂被吸收，良好地形成导电层，导电层的线状导电性结构体也良好地被保持在夹层玻璃中。

另外，由实施例9和比较例4～6的结果可知，使用增塑剂液作为分散介质的实施例9中，可以避免由于为了使分散介质挥发而高温干燥所导致的导电层的线状导电性结构体的损伤(比较例4)、由于为了排除分散介质的高温干燥而使用挥发性分散介质所导致的印刷不良情况(比较例5)、和由于为了排除分散介质的高温干燥而使用低挥发性分散介质所导致的残留分散介质带来的发泡的发生(比较例6)之类的问题。

实施例11：增塑剂向聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的吸收对增塑剂迁移产生的影响

通过热压接将聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a、与具有由金属溅射层形成的红外线反射层的PET薄膜〔厚度50μm、其他层(B)〕以聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a与经电晕处理的PET面接触的方式层叠。所层叠的薄膜以如此层叠的薄膜的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a面与容器内的增塑剂液(3GO)接触的方式配置，在50℃下静置一晩。接触后的增塑剂液的量相对于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a100质量份设为38质量份。从得到的吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜切出3cm见方的试样。

在5cm见方且厚度3mm的玻璃的中央部分，将前述试样以增塑剂液接触面与玻璃接触的方式配置，进一步在其上配置作为其他薄膜(C)(具有隔音性的树脂薄膜)的5cm见方且厚度0.76mm的增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜(聚乙烯醇缩丁醛树脂的含量72质量％、3GO的含量28质量％、聚乙烯醇缩丁醛树脂的乙烯醇单元含量20.0摩尔％、成为原料的聚乙烯醇的粘均聚合度约1700)，进一步在其上配置5cm见方且厚度3mm的玻璃，通过真空袋法临时压接后，投入至高压釜(140℃、1.2MPa、1小时)，制作夹层玻璃。

即使将得到的夹层玻璃在100℃下静置1周，层叠了聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a与PET薄膜的薄膜的端部的内侧和外侧也未见光学不均。认为这是由于，通过使增塑剂吸收于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a，从而聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a中所含的增塑剂的量与增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜中所含的增塑剂的量之差降低，其结果，降低了吸收增塑剂的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜之间的增塑剂迁移。

比较例7

在5cm见方且厚度3mm的2张玻璃之间，依次配置5cm见方的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a、3cm见方的PET薄膜(50μm)和5cm见方且厚度0.76mm的增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜(聚乙烯醇缩丁醛树脂的含量72质量％、3GO的含量28质量％、聚乙烯醇缩丁醛树脂的乙烯醇单元含量20.0摩尔％、成为原料的聚乙烯醇的粘均聚合度约1700)，除此之外，与实施例11同样地制作夹层玻璃。

将得到的夹层玻璃在100℃下静置1周，结果在距离PET薄膜的端部的内侧约1cm附近可见光学不均。认为这是由于，在PET薄膜的端部，增塑剂从增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜向聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a不均匀地渗透。

实施例12：使用从带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中剥离保护层而成者的夹层玻璃的制造，所述带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜是使用层叠其他层(B)(保护层和导电层)而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜而制作的。

＜接合有铜箔的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造＞

在制造好的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a上，将单面经黑化处理的厚度7μm的铜箔以黑化处理面与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a接触的朝向重叠。接着，将重叠了聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a与铜箔的层叠体的上下用厚度50μm的易粘接PET薄膜夹持，使其通过设定为120℃的热压接辊之间(压力：0.2MPa、速度0.5m/分钟)后，将铜箔侧的易粘接PET薄膜剥离，得到在单面接合有易粘接PET、在另一面接合有铜箔的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。

＜具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜(带易粘接PET)的制造＞

在制造好的、接合有易粘接PET与铜箔的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的铜箔上层压干膜抗蚀层后，利用光刻法的手法形成耐蚀刻图案。接着，使形成有前述耐蚀刻图案的带易粘接PET的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜浸渍于铜蚀刻液，形成导电层(导电性结构体)后，通过常规方法，将残留的光致抗蚀层去除。由此，得到具有导电层的带易粘接PET的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。导电层具有如下铜网结构：线宽10μm的铜线在纵横各5cm的正方形的内部以500μm间隔排列成格子状。

＜具有导电层的带易粘接PET的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与功能性层(A)(带红外线反射层的PET薄膜)的接合＞

对于制造好的具有导电层的带易粘接PET的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，将相对于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜100质量份成为10质量份的量的3GO涂布于具有导电层的面。以该增塑剂液接触面与具有由金属溅射层形成的红外线反射层的PET薄膜(厚度50μm)的经电晕处理的PET面接触的方式，不加入气泡地使两薄膜贴合。将其在设定为50℃的恒温槽中加热4小时，得到使用层叠其他层(B)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜制造的带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。得到的薄膜为具有红外线反射功能和导电功能(电磁波屏蔽性能)的薄膜。

＜夹层玻璃的制作＞

将得到的薄膜的、铜网存在的部分切成纵5cm、横5cm，将易粘接PET薄膜(保护薄膜)剥离，配置于纵10cm、横10cm、厚度3mm的玻璃上。此时，以前述薄膜的聚乙烯醇缩醛树脂层与玻璃接触的朝向、且以导电层靠近玻璃的中央附近的方式配置。进而，在其上重叠并配置纵10cm、横10cm、厚度0.76mm的增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜(聚乙烯醇缩丁醛树脂的含量72质量％、3GO的含量28质量％、聚乙烯醇缩丁醛树脂的乙烯醇单元含量20.0摩尔％、成为原料的聚乙烯醇的粘均聚合度约1700)、和纵10cm、横10cm、厚度3mm的玻璃。

接着，将其放入真空袋，使用真空泵在室温下减压15分钟后，保持减压不变地升温至100℃，直接加热60分钟。降温后，恢复至常压，取出预层压后的夹层玻璃。

之后，将其投入至高压釜，在140℃、1.2MPa下处理30分钟，制作夹层玻璃。

实施例13：使用从带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与其他薄膜(C)(保护层与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与导电层的层叠薄膜)的层叠薄膜中剥离保护层而成者的夹层玻璃的制造

在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a的表面涂布相对于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a100质量份成为10质量份的量的增塑剂液。以该增塑剂液接触面与具有由金属溅射层形成的红外线反射层的PET薄膜(功能性层A、厚度50μm)的经电晕处理的PET面接触的方式，不加入气泡地使两薄膜贴合，将其在设定为50℃的恒温槽中加热4小时，得到带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。

使得到的薄膜的、聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的未层叠功能性层(A)的面与实施例12的＜具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜(带易粘接PET)的制造＞中得到的薄膜的具有导电层的面接触并重叠，通过真空层压机进行热压接，得到带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与其他薄膜(C)的层叠薄膜。

将得到的薄膜切成纵10cm、横10cm，将易粘接PET(保护层)剥离，以未粘接易粘接PET的面与纵10cm、横10cm、厚度3mm的玻璃接触的方式重叠在玻璃上，进而，在其上重叠并配置纵10cm、横10cm、厚度0.76mm的增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜(聚乙烯醇缩丁醛树脂的含量72质量％、3GO的含量28质量％、聚乙烯醇缩丁醛树脂的乙烯醇单元含量20.0摩尔％、成为原料的聚乙烯醇的粘均聚合度约1700)、和纵10cm、横10cm、厚度3mm的玻璃。

接着，将其放入真空袋，用真空泵在室温下减压15分钟后，保持减压不变地升温至100℃，直接加热60分钟。降温后，恢复至常压，取出预层压后的夹层玻璃。

之后，将其投入至高压釜，在140℃、1.2MPa下处理30分钟，制作夹层玻璃

实施例14：使用从带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中剥离保护层而成者的夹层玻璃的制造，所述带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜是使用层叠其他层(B)(保护层与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与导电层的层叠薄膜)而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜而制作的。

在实施例12的＜具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜(带易粘接PET)的制造＞中得到的薄膜的具有导电层的面上热压接聚乙烯醇缩醛薄膜a。

在得到的薄膜的聚乙烯醇缩醛薄膜a的表面以相对于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a100质量份成为10质量份的量涂布3GO。以该增塑剂液接触面与具有由金属溅射层形成的红外线反射层的PET薄膜(功能性层A、厚度50μm)的经电晕处理后的PET面接触的方式，不加入气泡地使两薄膜贴合。将其在设定为50℃的恒温槽中加热4小时，得到使用层叠其他层(B)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜制造的带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。

将得到的薄膜切成纵10cm、横10cm，将易粘接PET(保护层)剥离，以粘接有易粘接PET的面与纵10cm、横10cm、厚度3mm的玻璃接触的方式重叠在玻璃上，进而，在其上重叠并配置纵10cm、横10cm、厚度0.76mm的增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜(聚乙烯醇缩丁醛树脂的含量72质量％、3GO的含量28质量％、聚乙烯醇缩丁醛树脂的乙烯醇单元含量20.0摩尔％、成为原料的聚乙烯醇的粘均聚合度约1700)、和纵10cm、横10cm、厚度3mm的玻璃。

接着，将其放入真空袋，使用真空泵在室温下减压15分钟后，保持减压不变地升温至100℃，直接加热60分钟。降温后，恢复至常压，取出预层压后的夹层玻璃。

之后，将其投入至高压釜，在140℃、1.2MPa下处理30分钟，制作夹层玻璃。

实施例15：使用从带功能性层(A)(保护层与红外线吸收层的层叠薄膜)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中剥离保护层而成者的夹层玻璃的制造

在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a的表面涂布相对于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a100质量份成为10质量份的量的增塑剂液。在带剥离层的PET薄膜的剥离层侧涂布含锑氧化錫(ATO)紫外线固化性树脂并进行光固化，从而形成光固化性树脂层，由此，得到带剥离层的PET薄膜(保护层)与光固化性树脂层(红外线吸收层)的层叠薄膜(厚度约70μm)。以聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a的增塑剂液接触面与前述层叠薄膜的红外线吸收层接触的方式，不加入气泡地使两薄膜贴合，将其在设定为50℃的恒温槽中加热4小时，得到使用具有保护层的层叠薄膜作为功能性层(A)制造的带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。

将得到的薄膜切成纵10cm、横10cm，将带剥离层的PET(保护层)剥离，以聚乙烯醇缩醛薄膜的面与纵10cm、横10cm、厚度3mm的玻璃接触的方式重叠在玻璃上，进而，在其上重叠并配置纵10cm、横10cm、厚度0.76mm的增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜(聚乙烯醇缩丁醛树脂的含量72质量％、3GO的含量28质量％、聚乙烯醇缩丁醛树脂的乙烯醇单元含量20.0摩尔％、成为原料的聚乙烯醇的粘均聚合度约1700)、和纵10cm、横10cm、厚度3mm的玻璃。

接着，将其放入真空袋，使用真空泵在室温下减压15分钟后，保持减压不变地升温至100℃，直接加热60分钟。降温后，恢复至常压，取出预层压后的夹层玻璃。

之后，将其投入至高压釜，在140℃、1.2MPa下处理30分钟，制作夹层玻璃。

附图标记说明

10 耐热蠕变性值测定用的夹层玻璃

11 玻璃A

12 玻璃B

13 吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜或带功能性层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜的层叠体

13A 吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜或带功能性层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜

13B 厚度0.76mm的增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜

13C 厚度0.38mm的增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜

13D 厚度0.38mm的增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜

20 粘接了铁板的耐热蠕变性值测定用的夹层玻璃

21 铁板

Claims (40)

1.一种吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造方法，其包括如下工序：接触工序，使增塑剂液与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接触；和，加热工序，将接触了增塑剂液的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜进行加热，接触工序前的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的增塑剂的量相对于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的总质量为0～20质量％。

2.一种带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造方法，所述带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜具有功能性层(A)和通过权利要求1所述的方法得到的吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，所述制造方法包括如下层叠工序：以接触了增塑剂液的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的增塑剂液接触面与功能性层(A)接触的方式使两者层叠。

3.根据权利要求2所述的方法，其中，在接触工序和加热工序后，包括如下层叠工序(i)：使增塑剂液接触面与功能性层(A)重叠并层叠。

4.根据权利要求2所述的方法，其中，加热工序时，包括如下层叠工序(ii)：使增塑剂液接触面与功能性层(A)重叠并加热，进行层叠。

5.根据权利要求2所述的方法，其中，接触工序中，包括如下工序：使增塑剂液与功能性层(A)接触的与功能性层(A)的接触工序；和，使得到的功能性层(A)的增塑剂液接触面与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜重叠的工序。

6.根据权利要求2或4所述的方法，其中，接触工序中，包括如下工序：向聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与功能性层(A)之间注入增塑剂液的工序；和，使聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与增塑剂液与功能性层(A)重叠的工序。

7.根据权利要求2～6中任一项所述的方法，其中，功能性层(A)为选自由着色层、光吸收层、光反射层、隔音层、光散射层、发光层、导电层、纤维层和防双重图像层组成的组中的1种或2种以上的层。

8.根据权利要求2～7中任一项所述的方法，其中，功能性层(A)为含有选自由聚乙烯醇缩醛树脂、聚酯树脂、聚碳酸酯树脂、(甲基)丙烯酸类树脂、聚烯烃树脂和离聚物树脂组成的组中的1种以上的树脂作为树脂成分的层。

9.根据权利要求8所述的方法，其中，功能性层(A)为含有聚乙烯醇缩醛树脂作为树脂成分的层，该层中的增塑剂的量基于该层的总质量低于16质量％。

10.根据权利要求2～9中任一项所述的方法，其中，功能性层(A)的厚度为0.01～300μm。

11.根据权利要求1～10中任一项所述的方法，其中，接触工序中，相对于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜100质量份，以大于0质量份且为50质量份以下的量使增塑剂液与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接触。

12.一种层叠薄膜的制造方法，所述层叠薄膜为通过权利要求1所述的方法得到的吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与其他薄膜(C)的层叠薄膜，所述制造方法包括如下层叠工序：将吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与其他薄膜(C)层叠。

13.一种层叠薄膜的制造方法，所述层叠薄膜为通过权利要求2～10中任一项所述的方法得到的带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与其他薄膜(C)的层叠薄膜，所述制造方法包括如下层叠工序：将带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与其他薄膜(C)层叠。

14.根据权利要求12或13所述的方法，其中，其他薄膜(C)为具备1个以上的具有着色功能、隔音功能、隔热功能、发光功能、保护功能、导电功能或防双重图像功能中的任意功能的层的树脂薄膜。

15.根据权利要求12～14中任一项所述的方法，其中，其他薄膜(C)为含有选自由聚乙烯醇缩醛树脂、聚酯树脂、聚碳酸酯树脂、(甲基)丙烯酸类树脂、聚烯烃树脂和离聚物树脂组成的组中的1种以上的树脂作为树脂成分的树脂薄膜。

16.根据权利要求1～15中任一项所述的方法，其中，通过印刷或涂布而进行接触。

17.根据权利要求1～16中任一项所述的方法，其中，增塑剂液中的增塑剂的含量为20～100质量％。

18.根据权利要求1～17中任一项所述的方法，其中，接触工序前的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与其他层(B)层叠。

19.根据权利要求18所述的方法，其中，其他层(B)为选自由着色层、光吸收层、光反射层、隔音层、光散射层、发光层、导电层、纤维层、防双重图像层和保护层组成的组中的1个以上的功能性层(X)。

20.根据权利要求1～19中任一项所述的方法，其中，增塑剂液中的增塑剂为重复单元2～10的低聚亚烷基二醇的至少单个末端通过醚键或酯键与碳数2～14的基团键合的化合物、或碳数2～14的低聚羧酸化合物与碳数2～14的醇化合物的酯化合物。

21.根据权利要求1～20中任一项所述的方法，其中，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的厚度为10～350μm。

22.根据权利要求1～21中任一项所述的方法，其中，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的聚乙烯醇缩醛树脂为聚乙烯醇缩丁醛树脂。

23.根据权利要求1～22中任一项所述的方法，其中，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的聚乙烯醇缩醛树脂的、使用Brookfield型(B型)粘度计以20℃、30rpm测得的、浓度10质量％的甲苯/乙醇＝1/1(质量比)溶液的粘度为400mPa·s以下。

24.根据权利要求1～23中任一项所述的方法，其中，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的聚乙烯醇缩醛树脂的、使用Brookfield型(B型)粘度计以20℃、30rpm测得的、浓度10质量％的甲苯/乙醇＝1/1(质量比)溶液的粘度大于200mPa·s。

25.根据权利要求1～24中任一项所述的方法，其中，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的聚乙烯醇缩醛树脂的分子量分布为2.7以上。

26.根据权利要求1～25中任一项所述的方法，其中，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的增塑剂液接触面的表面粗糙度Rz为5μm以下。

27.根据权利要求1～26中任一项所述的方法，其中，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜具有选自由有色、光吸收、光反射、光散射、发光和导电组成的组中的1个以上的功能。

28.根据权利要求1～27中任一项所述的方法，其中，增塑剂液含有用于形成选自由着色层、光吸收层、光反射层、隔音层、光散射层、发光层、导电层、纤维层和防双重图像层组成的组中的1个以上的功能性层(Y)的功能性材料。

29.根据权利要求1～28中任一项所述的方法，其中，加热工序中以40℃以上且100℃以下进行加热。

30.一种带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其是通过权利要求2～11和13～29中任一项所述的方法得到的。

31.一种吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其是通过权利要求1、11、16、17和20～29中任一项所述的方法得到的。

32.一种从层叠薄膜剥离具有保护功能的层而成的薄膜，其中，所述层叠薄膜是在通过权利要求14所述的方法得到的与其他薄膜(C)的层叠薄膜中，其他薄膜(C)为具备具有保护功能的层的树脂薄膜。

33.一种吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其是从通过权利要求19所述的方法得到的、接触工序前的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与作为其他层(B)的保护层层叠而成的吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中

剥离保护层而成的。

34.一种带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其是从通过权利要求19所述的方法得到的、接触工序前的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与作为其他层(B)的保护层层叠而成的带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中剥离保护层而成的。

35.一种带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其是从具有保护层的带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中

剥离保护层而成的，

所述具有保护层的带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜是权利要求30所述的带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，功能性层(A)具有保护层。

36.根据权利要求30所述的带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜或权利要求31所述的吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，

权利要求30所述的带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜或权利要求31所述的吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的任意者、与厚度0.76mm的1张增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜接合后测得的表示耐热蠕变性的值为10mm以下，

所述增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜含有：作为原料的聚乙烯醇的粘均聚合度1700、缩醛化度69～71摩尔％且乙酸乙烯酯单元含量1摩尔％以下的聚乙烯醇缩丁醛树脂72质量％；和，三甘醇-双-(2-乙基己酸酯)28质量％。

37.根据权利要求30所述的带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜或权利要求31所述的吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，

将权利要求30所述的带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜或权利要求31所述的吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的任意者、在厚度0.38mm的2张增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜之间配置并接合后测得的表示耐热蠕变性的值为10mm以下，

所述增塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂薄膜含有：作为原料的聚乙烯醇的粘均聚合度1700、缩醛化度69～71摩尔％且乙酸乙烯酯单元含量1摩尔％以下的聚乙烯醇缩丁醛树脂72质量％；和，三甘醇-双-(2-乙基己酸酯)28质量％。

38.一种层叠体，其在2张透明基材之间夹持有权利要求30所述的带功能性层(A)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜或权利要求31所述的吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。

39.根据权利要求38所述的层叠体，其中，吸收增塑剂而成的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与透明基材直接接触。

40.一种夹层玻璃，在权利要求38或39所述的层叠体中，2张透明基材为玻璃。

Images