CN112768555A - 一种太阳能电池绒面的制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种太阳能电池绒面的制作方法；其特征在于：预清洗步骤；将太阳能电池片置于混合溶液中进行表面清洗；去损伤步骤；所述去损伤步骤与快速大绒面步骤之间还包括第一次清洗步骤；快速大绒面步骤；大绒面尖顶处理步骤；所述大绒面尖顶处理步骤与所述生长小绒面步骤之间还包括第二次清洗步骤；生长小绒面步骤；所述生长小绒面步骤之后包括第三次清洗步骤；所述第三次清洗步骤之后包括预脱水步骤；所述预脱水步骤之后包括加热烘干步骤。解决了现有方案造成的绒面光吸收效率较低，无法将阳能电池清洗干净等问题。

Description

一种太阳能电池绒面的制作方法
技术领域
本发明涉及太阳能电池，具体涉及一种太阳能电池绒面的制作方法。
背景技术
一般的，目前光伏行业的主流产品是P型单晶PERC(Passivated Emmiter andRear Cell，也称钝化发射极和背面电池)太阳能电池，经过近几年PERC电池高速发展，全球PERC电池产能达到一百多GW，其光电转换效率持续增长趋势遇到瓶颈。需要寻找新技术助力PERC电池效率不断提升，保持PERC电池高性价比优势。影响太阳能电池转换效率的几个地方。1、光学损失；太阳光线在电池片表面反射率高，行程短，影响光的吸收。2、电学损失；包括接触电阻、体电阻，材料电阻。3、复合损失；硅片内杂质、表面杂质、金属残留等形成陷阱复合电子空穴对。为提高转效率也应当从以上三个方向入手，本发明有效降低了光学损失，提高光吸收效率。
现有的方案，采用表面清洗后直接制绒，通过低浓度KOH+制绒添加剂混合溶液腐蚀硅片表面一次完成，后再进行表面清洗制备。这样的方案存在以下问题：(1)绒面光吸收效率较低，无法将阳能电池清洗干净。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明公开了一种太阳能电池绒面的制作方法，以解决现有技术中绒面光吸收效率较低，无法将阳能电池清洗干净等问题。
本发明所采用的技术方案如下：
一种太阳能电池绒面的制作方法；包括以下步骤：
预清洗步骤；将太阳能电池片置于混合溶液中进行表面清洗；
去损伤步骤；将太阳能电池片浸入浓度：7-15wt％的氢氧化钠溶液内；抛光时间：120-180s；抛光温度：70-75℃；
快速大绒面步骤；将太阳能电池片浸入浓度：2-3wt％、温度：80-100℃的氢氧化钠溶液内；太阳能电池片表面腐蚀形成金字塔状表面形态；太阳能电池片反应时间：300-450s，太阳能电池片反射率：13-15％；
大绒面尖顶处理步骤；将太阳能电池片浸入浓度：10-15wt％、温度：80-100℃的氢氧化钠溶液内；太阳能电池片表面金字塔状表面形态的塔尖腐蚀平，太阳能电池片表面形成塔基；太阳能电池片反应时间：300-450s，太阳能电池片反射率：16-19％；
生长小绒面步骤；将太阳能电池片浸入浓度：0.5-1.5wt％、温度：75-85℃的氢氧化钠溶液内；太阳能电池片表面腐蚀形成小绒面的表面形态；太阳能电池片反应时间：300-450s，太阳能电池片反射率：8-9％。
进一步的技术方案为：将太阳能电池片置于温度：60-70℃的混合溶液内；混合溶液为1％氢氧化钠和3％过氧化氢的混合溶液；太阳能电池片反应时间：90-150s。
进一步的技术方案为：所述去损伤步骤与快速大绒面步骤之间还包括第一次清洗步骤；采用第一清洗溶液对太阳能电池片表面进行清洗；所述第一清洗溶液包括25-35ppm的臭氧气体和0.2-0.35wt％的氯化氢溶液；太阳能电池片清洗时间：100-150s。
进一步的技术方案为：所述大绒面尖顶处理步骤与所述生长小绒面步骤之间还包括第二次清洗步骤；太阳能电池片浸入第二清洗溶液内；所述第二清洗溶液内通入氮气鼓泡清洗太阳能电池片表面；太阳能电池片清洗时间：100-150s；所述第二清洗溶液为去离子水。
进一步的技术方案为：所述生长小绒面步骤之后包括第三次清洗步骤；第三次清洗步骤具体包括：
臭氧清洗步骤；将太阳能电池片浸入臭氧溶液内；太阳能电池片清洗时间：90-120s；所述臭氧溶液包括25-35ppm的臭氧气体和0.2-0.35wt％的氯化氢溶液；
酸液清洗步骤；将太阳能电池片浸入酸性溶液内；太阳能电池片清洗时间：90-120s；所述酸性溶液包括氟化氢溶液和氯化氢溶液；
水清洗步骤；将太阳能电池片浸入水溶液内；太阳能电池片清洗时间：90-120s；所述水溶液为去离子水溶液。
进一步的技术方案为：所述第三次清洗步骤之后包括预脱水步骤；太阳能电池片浸入纯水，慢提拉太阳能电池片；纯水温度：50-80℃；提拉速度：0.5cm/s采用热风刀喷射热风刮除太阳能电池片表面溶液；热风温度：70-100℃；热风喷射时间120-180s。
进一步的技术方案为：所述预脱水步骤之后包括加热烘干步骤；太阳能电池片置于第一烘干槽内，第一烘干槽内喷射氮气，氮气沿太阳能电池片表面流动；喷射氮气时间：600-800s；喷射氮气温度：75-85℃。
本发明的有益效果如下：本发明设计了一种太阳能电池绒面的制作方法采用快速大绒面步骤在太阳能电池片表面形成金字塔状表面形态，采用大绒面尖顶处理步骤在太阳能电池片表面形成塔基，采用生长小绒面步骤在太阳能电池片表面腐蚀形成小绒面的表面形态。太阳能电池绒面的制作方法带来了如下效果：(1)通过去损伤步骤可以将弹性畸变区域、过渡区域、断裂区域和多晶区域去除；(2)通过第一次清洗步骤可以去除太阳能电池片表面的有机金属，通过氯化氢溶液完成对太阳能电池片表面的酸洗，氯化氢溶液去除硅片表面金属杂质，通过第一次清洗步骤可以将去损伤步骤中产生的杂质完全去除，方便太阳能电池片的制绒工艺；(3)通过对氢氧化钠溶液浓度和温度的控制，使得可以在太阳能电池片表面腐蚀形成较好的金字塔状表面形态，可以在短时间内快速腐蚀出大的绒面，为大绒面尖顶处理步骤做好准备；(4)快速大绒面步骤中采用低浓度的氢氧化钠溶液，使得太阳能电池片在不同晶体取向上具有不同腐蚀速率的各向异性腐蚀特性，在太阳能电池片表面腐蚀形成金字塔状密布的表面形貌；(5)大绒面尖顶处理步骤中通过浓度较高的氢氧化钠溶液，将太阳能电池片表面金字塔状表面形态的塔尖腐蚀成平面形成塔基，方便后续生长小绒面步骤在平面上继续腐蚀；(6)氮气通入第二清洗溶液内，加快了第二清洗溶液的流动速度，改善了第二清洗溶液的清洗效果，为后续的生长小绒面步骤提供较为干净的腐蚀条件；(7)生长小绒面步骤中在大绒面尖顶处理步骤的基础上进行，在太阳能电池片表面金字塔状表面形态的塔尖平面上腐蚀出小绒面，塔基与小绒面形成复合绒面表面形态，相比传统的金字塔状表面形态，复合绒面表面形态降低了反射率，增加了陷光效果，提高了光吸收率和转换率；(8)通过氯化氢溶液可以去除太阳能电池片表面的金属杂质，最后通过水清洗步骤将太阳能电池片表面清洗干净；(9)太阳能电池片浸入纯水后，将太阳能电池片向上慢提拉移动，太阳能电池片两侧设置有热风刀，热风刀的热风口喷射热风刮除太阳能电池片表面的水分，通过预脱水步骤可以刮除太阳能电池片表面上的大部分水分；(10)第一烘干槽内喷射氮气时，氮气沿太阳能电池片表面流动，氮气的热量传递到太阳能电池片上完成太阳能电池片的烘干，同时氮气沿太阳能电池片表面流动，可以刮去太阳能电池片表面的水分，提高了太阳能电池片的烘干效率。
附图说明
图1为本发明的流程图。
具体实施方式
下面结合附图，说明本实施例的具体实施方式。
图1为本发明的流程图。结合图1所示，本发明公开了一种太阳能电池绒面的制作方法。太阳能电池绒面的制作方法，包括以下步骤：
预清洗步骤。将太阳能电池片置于混合溶液中进行表面清洗。
将太阳能电池片置于温度：60-70℃的混合溶液内。混合溶液为1％氢氧化钠和3％过氧化氢的混合溶液。太阳能电池片反应时间：90-150s。
太阳能电池片在制绒工艺之前需要采用金刚线对原料进行切割形成若干太阳能电池片。太阳能电池片的制绒工艺对太阳能电池片表面的清洁度有较高的要求。通过混合溶液可以清洗掉太阳能电池片表面残留的油污、切割液、指纹、金属颗粒和残留杂质，为太阳能电池片的制绒工艺创造良好的太阳能电池片表面状态。
去损伤步骤。将太阳能电池片浸入浓度：7-15wt％的氢氧化钠溶液内。抛光时间：120-180s。抛光温度：70-75℃。
太阳能电池片切割完成后，在基体表面由内向外依次形成有弹性畸变区域、过渡区域、断裂区域和多晶区域。通过去损伤步骤可以将弹性畸变区域、过渡区域、断裂区域和多晶区域去除。
通过去损伤步骤进行化学抛光可以得到光滑、平整和无损伤的太阳能电池片表面。氢氧化钠溶液具有强碱性，其腐蚀性极强。
去损伤步骤中氢氧化钠溶液的浓度和抛光温度都有所提升。
采用氢氧化钠溶液进行去损伤，使得去损伤过程容易控制，废液也容易处理，有利于环境保护。去损伤步骤的抛光厚度在20-30微米。
去损伤步骤与快速大绒面步骤之间还包括第一次清洗步骤。采用第一清洗溶液对太阳能电池片表面进行清洗。第一清洗溶液包括25-35ppm的臭氧气体和0.2-0.35wt％的氯化氢溶液。太阳能电池片清洗时间：100-150s。
臭氧气体为不稳定气体，具有强烈的腐蚀性和氧化性。太阳能电池片表面接触到臭氧气体后会在太阳能电池片表面形成氧化膜。通过第一次清洗步骤可以去除太阳能电池片表面的有机金属。通过氯化氢溶液完成对太阳能电池片表面的酸洗。
氯化氢溶液去除硅片表面金属杂质。氯化氢溶液具有酸和络合剂的双重作用，氯离子能与溶解片子表面可能沾污的杂质，铝、镁等活泼金属及其它氧化物。但不能溶解铜、银、金等不活泼的金属以及二氧化硅等难溶物质。
通过第一次清洗步骤可以将去损伤步骤中产生的杂质完全去除，方便太阳能电池片的制绒工艺。
快速大绒面步骤。将太阳能电池片浸入浓度：2-3wt％、温度：80-100℃的氢氧化钠溶液内。太阳能电池片表面腐蚀形成金字塔状表面形态。太阳能电池片反应时间：300-450s，太阳能电池片反射率：13-15％。
制备绒面是利用陷光原理，减少光的反射率，提高短路电流，增加PN结的面积，最终提高太阳能电池片的光电转换效率。
氢氧化钠溶液的浓度小于1.5％或大于4％，都会破坏太阳能电池片表面的金字塔状表面形态。氢氧化钠溶液的浓度在2-3wt％时，太阳能电池片表面的金字塔状表面形态最好。
在氢氧化钠溶液的浓度相同的情况下，氢氧化钠溶液的温度越高，太阳能电池片表面反应速度越快。通过对氢氧化钠溶液浓度和温度的控制，使得可以在太阳能电池片表面腐蚀形成较好的金字塔状表面形态。可以在短时间内快速腐蚀出大的绒面，为大绒面尖顶处理步骤做好准备。
快速大绒面步骤中采用低浓度的氢氧化钠溶液。使得太阳能电池片在不同晶体取向上具有不同腐蚀速率的各向异性腐蚀特性，在太阳能电池片表面腐蚀形成金字塔状密布的表面形貌。
大绒面尖顶处理步骤。将太阳能电池片浸入浓度：10-15wt％、温度：80-100℃的氢氧化钠溶液内。太阳能电池片表面金字塔状表面形态的塔尖腐蚀平，太阳能电池片表面形成塔基。太阳能电池片反应时间：300-450s，太阳能电池片反射率：16-19％。
大绒面尖顶处理步骤中通过浓度较高的氢氧化钠溶液，将太阳能电池片表面金字塔状表面形态的塔尖腐蚀成平面，形成塔基。方便后续生长小绒面步骤在平面上继续腐蚀。
大绒面尖顶处理步骤与生长小绒面步骤之间还包括第二次清洗步骤。太阳能电池片浸入第二清洗溶液内。第二清洗溶液内通入氮气鼓泡清洗太阳能电池片表面。太阳能电池片清洗时间：100-150s。第二清洗溶液为去离子水。
氮气通入第二清洗溶液内，加快了第二清洗溶液的流动速度，改善了第二清洗溶液的清洗效果。为后续的生长小绒面步骤提供较为干净的腐蚀条件。
生长小绒面步骤。将太阳能电池片浸入浓度：0.5-1.5wt％、温度：75-85℃的氢氧化钠溶液内。太阳能电池片表面腐蚀形成小绒面的表面形态。太阳能电池片反应时间：300-450s，太阳能电池片反射率：8-9％。
生长小绒面步骤中通过将太阳能电池片浸入浓度和温度都较低的氢氧化钠溶液内，太阳能电池片表面进行缓慢反应。生长小绒面步骤中在大绒面尖顶处理步骤的基础上进行，在太阳能电池片表面金字塔状表面形态的塔尖平面上腐蚀出小绒面。塔基与小绒面形成复合绒面表面形态，相比传统的金字塔状表面形态，复合绒面表面形态降低了反射率，增加了陷光效果，提高了光吸收率和转换率。
生长小绒面步骤之后包括第三次清洗步骤。第三次清洗步骤具体包括：
臭氧清洗步骤。将太阳能电池片浸入臭氧溶液内。太阳能电池片清洗时间：90-120s。臭氧溶液包括25-35ppm的臭氧气体和0.2-0.35wt％的氯化氢溶液。
酸液清洗步骤。将太阳能电池片浸入酸性溶液内。太阳能电池片清洗时间：90-120s。酸性溶液包括氟化氢溶液和氯化氢溶液。
水清洗步骤。将太阳能电池片浸入水溶液内。太阳能电池片清洗时间：90-120s。水溶液为去离子水溶液。
在太阳能电池片依次经过快速大绒面步骤、大绒面尖顶处理步骤和生长小绒面步骤之后，太阳能电池片表面会残留一些杂质。通过臭氧的腐蚀性和氧化性，太阳能电池片在臭氧清洗步骤中可以有效去除杂质。臭氧清洗步骤后，臭氧溶液会在太阳能电池片表面形成氧化层。在酸液清洗步骤中通过氟化氢溶液可以去除太阳能电池片表面的氧化层，通过氯化氢溶液可以去除太阳能电池片表面的金属杂质。最后通过水清洗步骤将太阳能电池片表面清洗干净。
通过第三次清洗步骤中的臭氧清洗步骤、酸液清洗步骤和水清洗步骤，可以将太阳能电池片表面清洗干净，保证了太阳能电池片的清洁度。
第三次清洗步骤之后包括预脱水步骤。太阳能电池片浸入纯水，慢提拉太阳能电池片。纯水温度：50-80℃。提拉速度：0.5cm/s采用热风刀喷射热风刮除太阳能电池片表面溶液。热风温度：70-100℃。热风喷射时间：120-180s。
太阳能电池片浸入纯水后，将太阳能电池片向上慢提拉移动，太阳能电池片两侧设置有热风刀。热风刀的热风口喷射热风刮除太阳能电池片表面的水分。通过预脱水步骤可以刮除太阳能电池片表面上的大部分水分。
预脱水步骤之后包括加热烘干步骤。太阳能电池片置于第一烘干槽内，第一烘干槽内喷射氮气，氮气沿太阳能电池片表面流动。喷射氮气时间：600-800s。喷射氮气温度：75-85℃。
第一烘干槽内的喷射口设置在太阳能电池片的侧面。第一烘干槽内喷射氮气时，氮气沿太阳能电池片表面流动，氮气的热量传递到太阳能电池片上完成太阳能电池片的烘干。同时氮气沿太阳能电池片表面流动，可以刮去太阳能电池片表面的水分，提高了太阳能电池片的烘干效率。
以下用两个实施例来阐述本发明的技术。
第一实施例：
太阳能电池绒面的制作方法，包括以下步骤：
预清洗步骤。将太阳能电池片置于混合溶液中进行表面清洗。
将太阳能电池片置于温度：60℃的混合溶液内。混合溶液为1％氢氧化钠和3％过氧化氢的混合溶液。太阳能电池片反应时间：90s。
去损伤步骤。将太阳能电池片浸入浓度：7wt％的氢氧化钠溶液内。抛光时间：120s。抛光温度：70℃。
去损伤步骤与快速大绒面步骤之间还包括第一次清洗步骤。采用第一清洗溶液对太阳能电池片表面进行清洗。第一清洗溶液包括25ppm的臭氧气体和0.2wt％的氯化氢溶液。太阳能电池片清洗时间：100s。
快速大绒面步骤。将太阳能电池片浸入浓度：2wt％、温度：80℃的氢氧化钠溶液内。太阳能电池片表面腐蚀形成金字塔状表面形态。太阳能电池片反应时间：300s，太阳能电池片反射率：13％。
大绒面尖顶处理步骤。将太阳能电池片浸入浓度：10wt％、温度：80℃的氢氧化钠溶液内。太阳能电池片表面金字塔状表面形态的塔尖腐蚀平，太阳能电池片表面形成塔基。太阳能电池片反应时间：300s，太阳能电池片反射率：16％。
大绒面尖顶处理步骤与生长小绒面步骤之间还包括第二次清洗步骤。太阳能电池片浸入第二清洗溶液内。第二清洗溶液内通入氮气鼓泡清洗太阳能电池片表面。太阳能电池片清洗时间：100s。第二清洗溶液为去离子水。
生长小绒面步骤。将太阳能电池片浸入浓度：0.5wt％、温度：75℃的氢氧化钠溶液内。太阳能电池片表面腐蚀形成小绒面的表面形态。太阳能电池片反应时间：300s，太阳能电池片反射率：8％。
生长小绒面步骤之后包括第三次清洗步骤。第三次清洗步骤具体包括：
臭氧清洗步骤。将太阳能电池片浸入臭氧溶液内。太阳能电池片清洗时间：90s。臭氧溶液包括25ppm的臭氧气体和0.2wt％的氯化氢溶液。
酸液清洗步骤。将太阳能电池片浸入酸性溶液内。太阳能电池片清洗时间：90s。酸性溶液包括氟化氢溶液和氯化氢溶液。
水清洗步骤。将太阳能电池片浸入水溶液内。太阳能电池片清洗时间：90s。水溶液为去离子水溶液。
第三次清洗步骤之后包括预脱水步骤。太阳能电池片浸入纯水，慢提拉太阳能电池片。纯水温度：50℃。提拉速度：0.5cm/s采用热风刀喷射热风刮除太阳能电池片表面溶液。热风温度：70℃。热风喷射时间：120s。
预脱水步骤之后包括加热烘干步骤。太阳能电池片置于第一烘干槽内，第一烘干槽内喷射氮气，氮气沿太阳能电池片表面流动。喷射氮气时间：600s。喷射氮气温度：75℃。
第二实施例：
太阳能电池绒面的制作方法，包括以下步骤：
预清洗步骤。将太阳能电池片置于混合溶液中进行表面清洗。
将太阳能电池片置于温度：70℃的混合溶液内。混合溶液为1％氢氧化钠和3％过氧化氢的混合溶液。太阳能电池片反应时间：150s。
去损伤步骤。第二次抛光步骤，将太阳能电池片浸入浓度：15wt％的氢氧化钠溶液内。抛光时间：180s。抛光温度：75℃。
去损伤步骤与快速大绒面步骤之间还包括第一次清洗步骤。采用第一清洗溶液对太阳能电池片表面进行清洗。第一清洗溶液包括35ppm的臭氧气体和0.35wt％的氯化氢溶液。太阳能电池片清洗时间：150s。
快速大绒面步骤。将太阳能电池片浸入浓度：3wt％、温度：100℃的氢氧化钠溶液内。太阳能电池片表面腐蚀形成金字塔状表面形态。太阳能电池片反应时间：450s，太阳能电池片反射率：15％。
大绒面尖顶处理步骤。将太阳能电池片浸入浓度：15wt％、温度：100℃的氢氧化钠溶液内。太阳能电池片表面金字塔状表面形态的塔尖腐蚀平，太阳能电池片表面形成塔基。太阳能电池片反应时间：450s，太阳能电池片反射率：19％。
大绒面尖顶处理步骤与生长小绒面步骤之间还包括第二次清洗步骤。太阳能电池片浸入第二清洗溶液内。第二清洗溶液内通入氮气鼓泡清洗太阳能电池片表面。太阳能电池片清洗时间：150s。第二清洗溶液为去离子水。
生长小绒面步骤。将太阳能电池片浸入浓度：1.5wt％、温度：85℃的氢氧化钠溶液内。太阳能电池片表面腐蚀形成小绒面的表面形态。太阳能电池片反应时间：450s，太阳能电池片反射率：9％。
生长小绒面步骤之后包括第三次清洗步骤。第三次清洗步骤具体包括：
臭氧清洗步骤。将太阳能电池片浸入臭氧溶液内。太阳能电池片清洗时间：120s。臭氧溶液包括35ppm的臭氧气体和0.35wt％的氯化氢溶液。
酸液清洗步骤。将太阳能电池片浸入酸性溶液内。太阳能电池片清洗时间：120s。酸性溶液包括氟化氢溶液和氯化氢溶液。
水清洗步骤。将太阳能电池片浸入水溶液内。太阳能电池片清洗时间：120s。水溶液为去离子水溶液。
第三次清洗步骤之后包括预脱水步骤。太阳能电池片浸入纯水，慢提拉太阳能电池片。纯水温度：80℃。提拉速度：0.5cm/s采用热风刀喷射热风刮除太阳能电池片表面溶液。热风温度：100℃。热风喷射时间：180s。
预脱水步骤之后包括加热烘干步骤。太阳能电池片置于第一烘干槽内，第一烘干槽内喷射氮气，氮气沿太阳能电池片表面流动。喷射氮气时间：800s。喷射氮气温度：85℃。
在本发明实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在不违背本发明的基本结构的情况下，本发明可以作任何形式的修改。

Claims (7)

1.一种太阳能电池绒面的制作方法，其特征在于：包括以下步骤：
预清洗步骤；将太阳能电池片置于混合溶液中进行表面清洗；
去损伤步骤；将太阳能电池片浸入浓度：7-15wt％的氢氧化钠溶液内；抛光时间：120-180s；抛光温度：70-75℃；
快速大绒面步骤；将太阳能电池片浸入浓度：2-3wt％、温度：80-100℃的氢氧化钠溶液内；太阳能电池片表面腐蚀形成金字塔状表面形态；太阳能电池片反应时间：300-450s，太阳能电池片反射率：13-15％；
大绒面尖顶处理步骤；将太阳能电池片浸入浓度：10-15wt％、温度：80-100℃的氢氧化钠溶液内；太阳能电池片表面金字塔状表面形态的塔尖腐蚀平，太阳能电池片表面形成塔基；太阳能电池片反应时间：300-450s，太阳能电池片反射率：16-19％；
生长小绒面步骤；将太阳能电池片浸入浓度：0.5-1.5wt％、温度：75-85℃的氢氧化钠溶液内；太阳能电池片表面腐蚀形成小绒面的表面形态；太阳能电池片反应时间：300-450s，太阳能电池片反射率：8-9％。
2.根据权利要求1所述的太阳能电池绒面的制作方法，其特征在于：将太阳能电池片置于温度：60-70℃的混合溶液内；混合溶液为1％氢氧化钠和3％过氧化氢的混合溶液；太阳能电池片反应时间：90-150s。
3.根据权利要求1所述的太阳能电池绒面的制作方法，其特征在于：所述去损伤步骤与快速大绒面步骤之间还包括第一次清洗步骤；采用第一清洗溶液对太阳能电池片表面进行清洗；所述第一清洗溶液包括25-35ppm的臭氧气体和0.2-0.35wt％的氯化氢溶液；太阳能电池片清洗时间：100-150s。
4.根据权利要求1所述的太阳能电池绒面的制作方法，其特征在于：所述大绒面尖顶处理步骤与所述生长小绒面步骤之间还包括第二次清洗步骤；太阳能电池片浸入第二清洗溶液内；所述第二清洗溶液内通入氮气鼓泡清洗太阳能电池片表面；太阳能电池片清洗时间：100-150s；所述第二清洗溶液为去离子水。
5.根据权利要求1所述的太阳能电池绒面的制作方法，其特征在于：所述生长小绒面步骤之后包括第三次清洗步骤；第三次清洗步骤具体包括：
臭氧清洗步骤；将太阳能电池片浸入臭氧溶液内；太阳能电池片清洗时间：90-120s；所述臭氧溶液包括25-35ppm的臭氧气体和0.2-0.35wt％的氯化氢溶液；
酸液清洗步骤；将太阳能电池片浸入酸性溶液内；太阳能电池片清洗时间：90-120s；所述酸性溶液包括氟化氢溶液和氯化氢溶液；
水清洗步骤；将太阳能电池片浸入水溶液内；太阳能电池片清洗时间：90-120s；所述水溶液为去离子水溶液。
6.根据权利要求5所述的太阳能电池绒面的制作方法，其特征在于：所述第三次清洗步骤之后包括预脱水步骤；太阳能电池片浸入纯水，慢提拉太阳能电池片；纯水温度：50-80℃；提拉速度：0.5cm/s采用热风刀喷射热风刮除太阳能电池片表面溶液；热风温度：70-100℃；热风喷射时间120-180s。
7.根据权利要求6所述的太阳能电池绒面的制作方法，其特征在于：所述预脱水步骤之后包括加热烘干步骤；太阳能电池片置于第一烘干槽内，第一烘干槽内喷射氮气，氮气沿太阳能电池片表面流动；喷射氮气时间：600-800s；喷射氮气温度：75-85℃。
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